Стамески из амортизатора своими руками

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 04.10.2024

Самодельные резцы, фрезы. Кто во что горазд!

Ковыряюсь в своём закутке, да на форум заглядываю в перекурах. Вот пожелали форумчане видеть, чем я там занимаюсь. А страдаю я фигнёй из за большой бородавчатой. Не даёт она мне купить нормальные резцы да пластинки к ним. Грозится лютою смертью через удушение. Дескать как обхвачу своими лапищами, да за горло твоё! Да как сожму изо всех жабьих сил. Вот и приходится слушать чудище зеленое-бородавчатое, да химичить из чего не попадя, да что нарыл походя.
А нарыл я в свое время куски арматуры миллиметров 17 диаметром. Никуды она не годится, тока на резцы, да шайбы с втулками. Даже болт с нее путный не сделаешь. Раз попробовал, плашку загубил, плюнул, да закинул в угол дожидаться когда их час пробьёт. И еще достались мне пластиночки напайные разные. Твердосплавные. Вот из них то и горожу периодически резечечки к своим станочечкам.
Сказать по правде все резцы делал по наитию. Возможно и неправильно. И затачиваю скорее всего неверно. Но вроде режут.
Ну а дальше фотки немного, что сегодня ковырялся. И что успел.
Приспособил стойку для фиксирования пластинки при пайке. В конец стойки зажата согнутая трубка из нержавейки диаметром 2,8 мм от убитой термопары. Она немного пружинит за счет изогнутости и держит пластинку. А то пламя горелки иногда пластинку маленькую просто сдувает.

Собственно вот резцы из арматуры. Арматура пошла как источник железа. Профрезеровал из нее квадратик 12х12. И порезал на заготовки для резцов. Так как местами арматурина очень твердая, то фрезе на половине работы пришел конец. Губить другую фрезу было жалко и я вспомнил о Пашкином (Пашка-фрезер на ютубе) методе заточки фрез. Все получилось. Только затыловочка с первого раза не айс вышла, но фреза стала резать и перестала бить. То есть стала лучше чем была.
Так что пока нет заточного приспособления, буду точить фрезы таким образом.

Здесь видно что точил из квадратиков со смещением. При зажиме квадрата в трехкулачковый патрон смещение получается само собой, но я добавлял еще прокладки под кулачки по миллиметру, чтобы увеличить эксцентриситет.

Здоровья всем и добра. С недавних пор начал осваивать токарку по дереву. Точнее,ее хохломскую разновидность. Сразу говорю,я не профи,все,что покажу—все сам,никто никогда меня не учил. Информация только из инета.
Предлагаю всем в этой теме делиться своими опытом в этом ремесле,станки,резцы,изделия,технологии изготовления,как резцов,так и изделий
Срач и флуд буду тереть. Особо вредных банить. Не в обиду.
Начну с себя
Станок
У меня самодельный. Низкий поклон за него камраду Юрию ака Проломный из Костромы. Его работы—плетеная из лозы мебель.
Станок отдал даром,не копейки не взял. Спасибо!

Патронов два. Один со станка по металлу. Второй я сделал сам. Он используется для точения без задней бабки.

В этот патрон забита втулка из липы,толщина 6—7мм,конусная. В этот патрон заколачивается затесанная заготовка,предварительно намоченная водой.происходит сопряжение дерева с деревом,держится хорошо.
Сразу скажу,что я больше делаю посуду,поэтому работаю с ольхой и липой. Заготовил немного дерева для поделок))

Резцы
В этом деле их много не бывает)))
И они существенно отличаются от резцов немецкой школы. Как формой ,так и заточкой. И способом их удержания. Именно поэтому подручник на моем станке я сделал круглый.
Все резцы я делал(и продолжаю делать) сам. Лучше всего быстрорез.
Резец для грубой обработки. Называется трубка. Большая и малая. Похожа на реер,но заточка с другой стороны.

Длина резца с рукоятью 550мм,толщина прутка 14мм
Резец отрезной,(торцовочный,резак и тп)
Толщина прутка 14мм.

Резец нож—косяк. Большой и малый. Им удобно делать разные мелкие фасоны.
Длина с рукоятью 480мм. У меня из стали 9 9хс и р6м5

Это все ,что касается наружней обработки. Для внутренней выборки делаются резцы—крючки. Бывают разных размеров,маленькие,средние,бол.шие—зависит от размера заготовки. Сталь можно использовать любую инструменталку,но лучше всего быстрорез,тк не боится нагрева. Длина резца с рукоятью 750—800 мм,диаметр прутка от 12 до 18мм.

Толщина крючка от 2до 4 мм,длина от 30 до 45с,диаметр загиба от 14 до 18 мм. Заточка с внутренней стороны.
Все резцы я сделал сам. Они состоят из двух частей. Пруток ст3,на них наварены бойки из быстрореза с последующей ТО.
И главное,прошу строго не судить,я еще много не знаю в этом ремесле,а вот советы и рекомендации будут очень кстати.
С уважением,Роман.

Почему резьба по дереву так популярна во всем мире? Потому что в один прекрасный день можно отважиться, взять в руки перочинный ножик, вырезать из ветки фигурку – и вы уже резчик по дереву. Конечно, для того чтобы стать опытным мастером, нужно будет еще хорошо потрудиться, но если ножик лег в руку, и после нескольких резов душа запела – значит, это ваше дело.

Дерево – один из самых демократичных материалов на свете: дерева много, самого разного, а резьба по дереву как увлечение не требует на первых этапах значительных финансовых вложений. К тому же дерево – теплый, красивый материал с графичной поверхностью, богатой текстурой и широкой цветовой палитрой. После шлифовки и отделки получаются очень эффектные изделия, которые не стыдно подарить друзьям и знакомым. Наработав хороший опыт, можно вырезать изделия на продажу и даже превратить хобби в профессию или бизнес.

Самодельные инструменты

Часто приходится слышать от новичков: «Ах, мне бы разжиться хорошим инструментом, и тогда.

Резчицкие ножи

Исходный металл – старые опасные бритвы, полотна по металлу для мехпил, отрезные диски-фрезы. Если заготовки небольшого размера, то вырезать форму можно на заточном станке. Из крупных заготовок начальную форму можно вырезать бормашиной с мини-отрезными дисками или болгаркой с отрезными дисками по металлу.

На фото ниже – несколько моих самодельных резцов. Исходные материалы: старый напильник, метчик, дисковая фреза, поломанная стамеска. Рукоятка моего любимого мини-ножа инкрустирована декоративной вставкой из бивня мамонта.

Самодельные резцы Олега Смирнова

Важно: не забывайте непрерывно охлаждать водой металл во время резки.

Рукоятку можно сделать из двух деревянных планок, вырезав паз под хвостовик лезвия и посадив его на эпоксидный клей. Второй вариант: просверлить в рукоятке посадочное отверстие под хвостовик, а затем залить сборку эпоксидкой.

Стамески

Плоские стамески можно изготовить из любой полосы металла подходящего качества. Например, из старого тонкого напильника или из надфиля советского производства. Первую свою полукруглую мини-стамеску я изготовил, обточив на наждаке метчик по металлу.

У метчика на рабочей поверхности есть три полукруглых канавки: две из них стачиваем, одну оставляем, и получается хороший профиль.

О рукоятках

Резчики шутят: если лезвие для дерева, то рукоятка для себя любимого. Изготавливайте или подгоняйте рукоятки ножей и стамесок под себя. Многие мастера украшают рукоятки резьбой, чтобы было приятно работать. Покрывать лаком или маслом рукоятки, или не покрывать, мнения расходятся – это дело вкуса и удобства в работе. Неплохо сидят в руке обожженные и зашлифованные рукоятки.

Например, шведский нож Frost №120 у меня изначально не прижился. Позже я доработал рукоятку, обжег газовой горелкой, сошлифовал обугленный слой и пропитал льняным маслом. Обожженные рукоятки обретают бархатистую фактуру и не мозолят руку.

Шведский нож Frost №120 до и после обработки

Сумка-скатка

Такая скатка незаменима для хранения и перевозки (переноски) стамесок, ножей и других вспомогательных инструментов.

Сумка-скатка с инструментами

Киянка из натуральной кожи

Самостоятельно можно изготовить много других нужных инструментов и оборудования: стационарный стол-верстак, скульптурный верстак, финишник для доводки и полировки лезвий, фартук, шлифовальную оснастку для дерева и т.д.

Многие инструменты для резьбы по дереву можно изготовить самостоятельно

Это и экономия бюджета, и вовлечение в процесс, ведь изготовление самодельного инструмента – это тоже увлекательное творчество. На протяжении всей книги я буду знакомить вас с различными самодельными инструментами и оснасткой.

Тиски – это инструмент для прочной фиксации деталей во время их обработки (сварки, пиления, сверления и т.д.). Он довольно востребованный. Сфера применения тисков не ограничивается решением бытовых задач, а и включает в себя промышленные масштабы. Хороший инструмент довольно дорогостоящий. Если у вас нет тисков, не беда. Мы расскажем вам, как их можно соорудить из старых амортизаторов.

Материалы для изготовления

Для того, чтобы сделать тиски, вам понадобятся:

Шаг 1. Подготавливаем амортизаторы

Зачищаем старые амортизаторы сначала металлической щеткой. Удаляем ненужные детали молотком или срезаем болгаркой.

Шайбы свариваем с гайками и гайками вниз привариваем с обеих сторон на отверстия в креплении амортизаторов.

Обрабатываем смазкой WD-40 места прилегания колпачков к корпусам амортизатора и молотком удаляем их.

Никелирование участки обматываем скотчем и красим амортизаторы краской из баллончика.

Шаг 2. Переходим к работе с деревянными заготовками

С помощью дисковой пилы вырезаем из плотной многослойной фанеры 4 прямоугольника размером 12,5х30 см.

Наносим клей “Момент” на прямоугольники и склеиваем их по два, зажав струбцинами. Выжидаем некоторое время.

После чего снимем струбцины и зачищаем полировочной головкой.

Нумеруем заготовки и фрезером проводим сглаживание сторон.

Отмечаем центр второй заготовки и, отступив одинаковое расстояние, делаем еще две отметки.

По обе стороны от центра по отметкам делаем ступенчатые не сквозные отверстия торцевой фрезой.

Переворачиваем заготовку на другую сторону и просверливаем отверстие.

Просверливаем центральное ступенчатое отверстие и с помощью стамески формируем отверстие под гайку.

Кладем вторую заготовку на первую и намечаем в первой три отверстия.

Центральное отверстие рассверливаем под шайбу.

Шаг 3. Сборка тисков

Накручиваем гайку на стержень с резьбой и с помощью клея “Момент” закрепляем гайку в заготовке № 2.

В боковые отверстия вставляем амортизаторы, штоками вперед. С помощью деревянного бруска и молотка уплотняем соединения.

В центральное отверстие заготовки №1 вставляем шайбу и закрепляем саморезами через предварительно просверленные отверстия.

Переворачиваем заготовку №1, вкладываем в центральное отверстие шайбу. Накручиваем на стержень с резьбой гайку и вставляем в заготовку.

Накручиваем на стержень с лицевой стороны трубный тройник.

В гайке, накрученной на стержень, делаем сквозное отверстие.

Аналогичное отверстие проделываем в тройнике.

С помощью винта фиксируем гайку на стержне. Лишнюю длину, убираем с помощью болгарки.

Стержень накручиваем в заготовку №2.

Закрепляем заготовку №2 шурупами к столешнице верстака.

Снизу к столешнице верстака крепим амортизаторы саморезами с шайбами.

На штоки надеваем заготовку №1, закрепив ее гайками.

Сдвигаем заготовку № 1 вперед, на торец стержня с резьбой накручиваем трубный тройник и фиксируем его винтом с гайкой.

От круглого деревянного стержня, диаметром больше торца тройника, отрезаем две заготовки и, закрепив их на электродрели, делаем две шайбы с помощью наждачной бумаги.

В тройник вставляем деревянный стержень, длиной 20-25 см. К его концам прикрепляем изготовленные шайбы с помощью саморезов.

Читайте также: