Язык для колокола своими руками
Обновлено: 07.07.2024
Нигде колокола не достигли такого совершенства и разнообразия, как в России. Русские колокола - самые лучшие в мире не только по своей форме и искусству исполнения, но и по интересным решениям: их части соразмеримы так, чтобы давать три тона: первый - в месте удара, на середине колокола - полутон верхнего, а вверху - на целую октаву ниже. Колокола разделяли на вечевые, набатные, осадные, часовые, вестовые, переполошные (всполошные) и др. С появлением христианства на Руси церковь взяла колокола на свое вооружение. Церковные колокола также делили на несколько групп: бденные или праздничные, воскресные, полиелейные, повседневные (будничные), трапезные, зазвонные, великопостные и др. Эти колокола специально отливали с соответствующим звоном, и каждый из них имел определенные размеры. Одно это требовало от древних литейщиков незаурядного искусства, больших знаний и опыта. Причем во многих городах был свой особый звон (ростовский, ионин, егорьев, тамиловский) и даже свои звонные ноты. Если учесть высокие требования к тембру и звучности (звон, например, ярославских и ростовских колоколов был слышен за 20 верст), то станет ясно, какие трудности возникали перед литейщиками при выборе размеров, формы, манеры художественного и технического исполнения колоколов, способов их формовки, при подборе и плавке металла.
Первые колокола на Руси появляются в X в. В XII в. русские мастера самостоятельно изготавливают колокола, и к началу XIV в. техника литья и мастерство русских литейщиков достигли большого совершенства. При Иване Грозном осваивается литье чугунных колоколов. К XVI в. в Москве насчитывалось не меньше 5000 колоколов, причем иностранцы отмечали, что такой красоты колокола не отливали нигде в мире.
При царе Алексее Михайловиче было задумано отлить колокол невиданных размеров и веса (сначала 8000, а затем 10 000 пудов). Иностранные специалисты оказались неподготовленными к решению такой задачи и ставили совершенно неприемлемые для русского правительства условия, в частности длительный, до 5 лет, срок изготовления.
Иван Моторин, создавший шедевр колокольного литья - Царь-колокол - принадлежал к одной из знаменитых династий литейщйков, где опыт литья колоколов, пушек и других уникальных изделий передавался из поколения в поколение. В 1733 году отец и сын Иван Федорович и Михаил Иванович Моторины начали и в 1736 году закончили отливку Царь-колокола. Новый колокол весил свыше 12 тысяч пудов (201 тонн) Его диаметр составлял 6,9 м, высота 6,3 м. Этот колокол был не только величайшим в мире. (Самые круп ные колокола за рубежом - это японский в Киото, весящий 75 т и Бирманский колокол, весящий 80 т) Царь-колокол поражает и в наше время красоток форм, наличием литых барельефов.
Русские литейщики прочно утвердили первенство своей родины в отливке самых выдающихся по размерам, массе, тональности звука и качеству литья колоколов. Из 12 крупнейших колоколов мира шести были отлиты в России причем три из них не были превзойдены никем (рис. 2.8).
Рисунок 2.8 - Сравнительная схема веса колоколов: 1 - Московский царь-колокол;
2 - Успенский; 3 - Алексеевский; 4 - Бирманский; 5 - Японский; 6 - Успенский 1817 г.;
7 - Святой Иван; 8 - Корейский; 9 - Корейский (силла); 10 - Маха Ганда; 11 - Пекинский;
Технологический процесс отливки колоколов стабилизировался и в XIX веке принял в общих чертах более или менее законченную форму. Большие колокола формовались в яме недалеко от плавильной печи (рис. 2.9).
Рисунок 2.9 - Схема плавильной печи и заливки колокола в литейной яме.
По диаметру отливаемого колокола на дне ямы чертили круг. В центре окружности устанавливали стойку 1 (рис. 2.10, а), вращающуюся нижним концом в гнезде 2, а верхним - в перекладине, укрепленной над ямой.
Рисунок 2.10 - Схема формовки колокола:
а - выкладка цоколя болвана стержня; б - формовка по шаблону стержня колокола и тела колокола; в - изготовление глиняной формы кожуха колокола; г - разрез собранной формы колокола.
К стойке 1 привинчивали шаблон 3, по которому из кирпича выкладывали цоколь болвана - стержня 4 с замком авс. Цоколь выкладывали из обыкновенных кирпичей с каналами 5 для выхода воздуха из формы. Сам же болван выкладывали из кирпича-сырца. Доведя кладку болвана до половины его высоты, снимали временную стойку с шаблоном и укрепляли в кладку болвана железный крест 6 (рис. 2.10, б) с коническим гнездом посредине. В гнездо вставляли нижнюю пятку железного шпинделя 7; верхний конец шпинделя помещали в перекладине, передвигая которую, шпиндель центрировали строго по отвесу и закрепляли. К шпинделю 7 привинчивали шаблон 8 с контурами внутренней стенки колокола.
Пользуясь шаблоном, доводили до конца кладку болвана, имеющего вверху вид свода; в последнем оставляли небольшое отверстие для шпинделя. Когда болван был готов, его обвязывали проволокой и наносили слой (примерно в 25 мм) тощей стержневой глины, на которой наносили слои глины, смешанной с мелкоистолченным и отсеянным огнеупорным кирпичом и формовочным песком. Для того чтобы эти слои лучше держались, их обматывали веревками или проволокой. Каждый новый слой наносился лишь тогда, когда высохнет предыдущий; для ускорения этого процесса внутри болвана разводили огонь из дров и древесного угля.
Приготовив по шаблону окончательно профиль болвана с внутренними очертаниями колокола, болван сушили еще раз. Высушенный болван красили особым составом, который состоял из тонко размолотого кирпича-сырца, разведенного квасным суслом (или же смесью золы, разведенной в мыльной воде или пиве). Таким образом, создавался изолирующий слой. Болван после окраски просушивали окончательно и смазывали салом. После этого приступали к изготовлению тела 10 (рубашки) колокола (рис. 2.10, б). Для этого устанавливали новый шаблон 9 с внешними очертаниями колокола, наносили на болван несколько слоев жирной глины. Чтобы глина при сушке не трескалась, в наносимые слои рубашки закладывали льняные волокна, растягиваемые по окружности формы. Отформовав шаблоном наружный слой, для которого обычно брали самую тонкую глину, тело подсушивали, после чего на его поверхности наносили кистью слой краски, составленной из сала, мыла и воска. После этого поверхность тела колокола еще раз тщательно выглаживали шаблоном и давали краске просохнуть на воздухе. На высушенную поверхность тела колокола накладывали в соответствующих местах рельефные части (надписи, орнамент и т. п.). Эти украшения готовились отдельно в гипсовых ящиках из особой массы: примерный состав массы: 10 ф. воска, 20 ф. канифоли, 5 ф. сурика, 1 ф. сажи. Как общее правило, эти украшения делались, возможно, более плоскими, так как высокий рельеф их увеличивал толщину колокола и изменял его звучание. После того, как были укреплены украшения, приступали к изготовлению кожуха - верхней формы колокола (рис. 2.10, в).
Прежде всего, наносили кистью на тело (рубашку) колокола слой жидко разведенной формовочной смеси. Эту операцию повторяли несколько раз, пока не получали слой толщиной 5-7 мм. Нанесенному слою давали возможность хорошо просохнуть и затвердеть, на что требовалось обычно от 10 до16 часов.
После этого наносили второй, более густой слой из той же смеси, который также оставляли сохнуть. Затем внутри болвана снова разводили огонь и приступали к нанесению наружных слоев кожуха. Между отдельными слоями прокладывали льняные волокна и телячью шерсть, обвивая проволокой и бечевкой в целях предупреждения растрескивания формы, при сушке. Для того чтобы придать кожуху достаточную прочность, в тело его, примерно посредине, вставляли изогнутые железные полосы - ребра 11 (рис. 2.10, г) и обручи, к которым ребра привязывались проволокой. Таким образом, получался железный каркас, заменяющий опоку. На внешнюю поверхность законченного кожуха 12 накладывались железные, более толстые ребра 13; верхние концы их были загнуты в виде крючков (для подхватывания краном), а нижние загибались под нижнюю кромку кожуха. Поверх ребер нагонялись обручи, стягиваемые болтами 14. По окончании сушки кожух снимали с рубашки, устанавливали его на козлах и осматривали, тщательно исправляя поврежденные при съемке места; затирали трещины, покрывали исправленные места краской, подсушивали. В это же время разрезали острым ножом рубашку, удаляли ее по частям, снимая с болвана, после чего осматривали последний и исправляли, заглаживая неровности и трещины. Затем приступали к окончательной отделке верхней части болвана: удаляли шпиндель, выкладывали из кирпича свод болвана, отделывая последний тощей глиной. При этом заделывали в свод железную петлю для языка; все это попутно подсушивалось огнем, разведенным внутри болвана. На отделанный болван надевали кожух с таким расчетом, чтобы он точно встал на прежнее место; вслед за этим замазывали глиной шов между кожухом и болваном.
Последней операцией технологического процесса была установка в коническое гнездо на верху кожуха приготовленной заранее формы коронки 15 колокола.
Модель коронки отливалась из смеси воска и сала в гипсовой форме. Модель эта заформовывалась отдельно слоями, как это делалось при изготовлении кожуха. Форме на модели давали возможность свободно просохнуть. В форму заделывали железные ребра и, кроме того, два железных прута с выходящими наружу концами для удобства переноски формы. Попутно отделывались также литники и выпоры. Ввиду того, что отливали колокол в яме, то пространство между опущенной в яму формой колокола и стенками ямы засыпалось землей и плотно утрамбовывалось. Трамбовали постепенно (слоями в 60-75 мм толщиной) до тех пор, пока вся форма не скрывалась под землей. Это было необходимо для того, чтобы кожух мог выдерживать давление расплавленного металла.
Технология литья колоколов внесла в металлургию элемент строжайшего соблюдения химического состава сплава - 80% меди и 20% олова для обеспечения литейных свойств, придания колоколу прочности и звучания. Нехватка бронзы иногда приводила к тому, что уже готовые колокола приходилось переплавлять на пушки (в частности, Петр I таким образом покрывал недостачу материала при оснащении армии артиллерией). В основном по этой причине появились чугунные колокола. Первый чугунный колокол на Руси был отлит при Иване Грозном. И позже часто вместо бронзы литейщики применяли для колоколов серый чугун, который зазвучал особым, приятным звуком.
После ликвидации Московского Пушечного Двора в 1802 г. отливка колоколов производится на частных, в большинстве случаев небольших заводах. До XX в. колокольные заводы в подавляющем большинстве оставались маломощными, полукустарными предприятиями. В 1914 г. в России насчитывалось около 20 колокольных заводов: по два завода в Москве, Валдае и Саратове и по одному заводу в Ярославле, Гатчине, Елабуге, Нижнем Ломове (Вятской губ.), с. Гордеевке (Нижнегородской губ.), Балахне, Костроме и других. Кроме того, восемь заводов изготовляли мелкие колокола. Общая годовая продукция всех этих заводов составляла около 2000 тонн (120 000 пудов).
ГОЛОСОВЫЕ СВЯЗКИ Чтобы колокола на Спасской башне Московского Кремля
красиво сыграли гимн страны, нужно сотни тонн бронзы и земли,
десятки килограммов свежего конского навоза, коровьей шерсти и льна.
Вычисление логарифмов
Подготовка основы
В середине круглой площадки — электрическая спираль. Когда на этом постаменте вылепят из глины форму, спираль будет поддерживать внутри нее заданную температуру, чтобы слои глины сохли равномерно и не растрескивались.
Выточка болвана
На площадке собирают из кирпичей конус. Поверх наносят глину и выравнивают изготовленным для конкретного колокола металлическим кружальным лекалом. Вращаясь вокруг конуса, лекало срезает лишнее, создавая первый слой формы — болван.
Появление прототипа
Поверх болвана создают второй слой формы — фальш-колокол. Это глиняная копия будущего колокола. Ее украшают восковыми заготовками — буквами и барельефами.
Выкраивание рубашки
Поверх воскового декора создают третью, верхнюю часть формы — рубашку. Ее укрепляют сеткой из арматуры. Повышая температуру спирали, воск вытапливают, при этом на внутренней поверхности рубашки остается отпечаток декора.
Температурный режим
Крупные колокола заливают из подвесного ковша. Медь плавят при 1083 °C, затем температуру резко повышают до 1200–1300 °C, добавляют олово и охлаждают смесь вновь до 1083 °C. Если температура будет меньше, колокол получится пористым. А если выше, легкое олово разделится с тяжелой медью, и сплав выйдет неоднородным. И то и другое испортит звук колокола.
Подготовка опоки
Готовую форму помещают в емкость, так называемую опоку, и засыпают землей. Это необходимо, чтобы форму при заливке не разорвало. Если колокол большой, приходится вручную закидывать несколько тонн земли.
Заливка сплава
Маленькие колокола заливают вручную графитовыми ковшами (графит легкий и не плавится от соприкосновения с раскаленным металлом).
Охлаждение
Металл остывает в опоке несколько часов (в зависимости от размера), после чего глиняную форму разбивают и вынимают готовый колокол. Арматуру можно использовать многократно, а вот форму для следующего колокола придется делать заново.
Печатная форма
Буквы и изображения, которые появятся позже на колоколе, художник вылепливает сначала из пластилина. Затем заливает их пластичным полимером, который, застывая, образует форму-трафарет (до недавнего времени формы делали из гипса). Это один из немногих этапов производства, где используются современные материалы.
Восковые фигуры
В полимерную форму заливают воск и получают барельефы. С буквами сложнее — каждую отливают по отдельности. Позже из них набирают на фальш-колоколе нужный текст. Если слепить литеры в одну строку и отлить из воска единым фрагментом, на готовом колоколе останется некрасивый отпечаток рамки строки.
Схватить за язык
Момент истины
Без лишнего лоска
Для колокола внешний вид не главное. Мастера стараются не нарушать верхний слой металла и не шлифуют колокола до зеркального блеска. Выделяют лишь отдельные детали.
Принцип матрешки
Размер имеет значение
Благовестники — басы
Как правило, в звонницах используют один или два таких колокола. Обладающие низким тоном, они придают звону мощное звучание.
Благовестники — баритоны
Задают основной ритм в колокольном перезвоне.
Зазвонные колокола
Украшают звон переливами и разнообразными ритмическими рисунками.
Человеческий фактор
Горячий цех
Колокола для Спасской башни отливают на заводе в городе Тутаеве Ярославской области
Если вы представили себе огромное, под стать колоколам, производство, то это неправильная картинка. Завод в Тутаеве — небольшое одноэтажное кирпичное здание: никаких сложных станков и огромных доменных печей с лавой расплавленного металла.
Директор завода Николай Шувалов
— Лет 25 назад пришлось самому заняться отливкой колокола — хотел помочь батюшке из местного прихода. Все сделал по современным технологиям, внешне колокол безупречный вышел. А как ударили… Мама дорогая, это ж таз медный. Вот тебе и технологии.
Художник Всеволод Алаев
— Многие тонкости приходилось восстанавливать по обрывочным данным, а что-то самим додумывать, — добавляет художник завода Всеволод Алаев. — Однажды нужно было сделать копию колокола 1651 года, сохранившегося в Синозерской пyстыни Вологодской области. Буквы на нем не выпуклые, как обычно бывает, а наоборот, будто бы вдавлены в металл. Как это сделано? Зубилом такое количество текста не вырубить — буквы не получатся ровными. К тому же видно, что делал надписи монах-писец с хорошо поставленной рукой, который точно не смог бы столько времени зубилом работать. Секрет мастеров оказался довольно прост: текст писали по восковой дорожке (на средней части формы колокола сделали углубление и залили его воском). Выемки от процарапанных букв отпечатались на внутренней поверхности следующего слоя формы, а при заливке ее металлом на корпусе колокола получились вдавленные оттиски. Раскрыть хитрость этого способа получилось, изучая старые сохранившиеся колокола и фотографии уже утраченных.
К сожалению, старых колоколов осталось не так много. Какие-то еще Петр I переплавлял на пушки; какие-то после революции продавали за границу; огромное количество утрачено в 30-х годах прошлого века.
Рабочие колокололитейного завода
Несмотря на то что методы старых мастеров, не обладавших современными познаниями в области химии, физики, высшей математики, действительно кажутся довольно странными, многие из них имеют вполне научное объяснение. Например, в расплавленную медь погружали березовый кол. Это делали для того, чтобы раскислить входящую в состав сплава медь, то есть удалить растворенный в ней кислород, который существенно ухудшает свойства металла.
Важно правильно определить место для звонарского помоста. Нередко оконные проёмы на колокольне довольно высокие, а расстояние от балки, на которой висят зазвонные колокола, до пола достигает пяти и более метров – управлять колоколами на таком расстоянии довольно затруднительно. Простое решение – поднять звонарский помост на оптимальную высоту.
- Пульт находится на полу. В этом случае расстояние от пола до балки в оконном проёме должно быть не менее 2,5 м;
- Пульт находится на высоте 1 м от пола. В этом случае расстояние от пола до балки в оконном проёме должно быть не менее 3,5-4 м.
Разумеется, помост должен быть прочным, очень устойчивым, хорошо закреплен и иметь ограждения, перила, это – элементарные требования правил техники безопасности. Пол помоста рекомендуется делать со щелями, чтобы на нём не задерживалась вода и в холодное время года не образовывалась наледь.
На звонарском помосте обычно устанавливаются звонарский столбик и ножная педаль. Нет нужды говорить о том, что эти устройства также должны быть надежно сработаны. С помощью педали приводятся в действие большие колокола, к столбику притягиваются средние – так называемые переборные или подзвонные, иногда их называют альтами или тенорами. Ими звонарь управляет с помощью левой руки.
Для крепежа желательно использовать металлические оцинкованные тросики. Они коррозийно устойчивы, имеются в продаже в самом широком ассортименте, любой длины и прочности, нет проблем и с приобретением зажимов для крепления, соединения тросиков. Раньше к языкам колоколов привязывали веревки.
В то же время использование веревок имеет свои плюсы, обусловленные всё тем же их свойством растягиваться. Соединение с языком через тросик довольно жесткое, соответствующим будет и удар языка в колокол. Чтобы смягчить его, рекомендуется комбинировать два эти материала – трос и веревку – в одном креплении. Обычно от звонарского помоста к колоколу протягивается тросик, к концу которого крепится верёвка, соединяющая трос с языком колокола. Такая конструкция позволяет стабильно выдерживать параметры удара (натяжение, ход троса остаются практически неизменными), а веревка за счет своей упругости смягчает удар, что благодатно влияет на состояние колокола, удлиняет срок его службы.
Для звона в большие колокола предпочтительно использовать комбинации цепей и тросиков.
Язык самого большого колокола соединяется с педалью на помосте цепью, в этом случае гарантируется отсутствие растяжения. Языки меньших колоколов прикрепляются с помощью тросиков к цепи.
И одним нажатием на педаль звонарь приводит в действие сразу несколько колоколов. Но если вы решите обойтись одними только тросиками – почти наверняка прогадаете: прочное и долговечное соединение на одних только тросиках выполнить труднее, а цепь – во-первых, сама по себе гораздо долговечнее, а во-вторых, очень удобна при монтаже всей системы: с помощью зажимов тросик легко прикрепить в любом месте, к любому звену.
Универсальных конструкций не бывает, а последнее слово, как правило, остается за звонарем – как ему сподручнее, так он и организует свое рабочее место.
Рассказывая о технических приспособлениях для устройства звона на колокольне, необходимо обратить внимание и на балки, к которым крепятся колокола.
Прежде балки были комбинированными, состояли из металлических стяжек, вмурованных в стены, с уложенными поверх стяжек дубовыми брусьями. Обследование десятков колоколен, показало, что на всех колокольнях, особенно старых, XIX века и ранее, время значительно состарило конструкции. Усталость металла накопилась даже там, где он не был изъеден ржавчиной, да и дуб в местах соединения со стенами пострадал, потерял былую прочность. Такие балки подлежат замене. На смену им приходит современный двутавровый прокат. Сегодня – при наличии всевозможных ГОСТов и других параметров определения качественных, прочностных и иных характеристик металлоизделий, не составляет особого труда рассчитать, какие нужны балки для развески колоколов с учетом их веса, длины проемов и т.д. Выполнить такие расчеты может практически любой инженер-строитель, не следует только забывать, что колокола служат не один десяток лет, со временем вес их может увеличиваться за счет прибавления новых, поэтому в расчеты нужно закладывать хороший запас прочности.
Особо следует сказать о развеске колоколов на деревянных колокольнях.
Распределение веса колоколов относительно центральной оси колокольни обязательно должно быть равномерным, уравновешенным. Это правило имеет первостепенное значение. При проектировании и строительстве новых колоколен принципы расчетов остаются такими же.
В уже возведенных или отреставрированных колокольнях двутавр обшивается деревянным коробом, чтобы на балку не передавалась вибрация от колокола и балка не звенела, не издавала посторонних металлических призвуков, которые могут быть довольно сильными.
Обшивать деревом балку нужно, как минимум, с трех сторон. Можно и со всех четырех – в этом случае, помимо практического, достигается и чисто эстетический эффект монолитности, целостности балки. Разумеется, деревянную обшивку нужно пропитывать антисептиком для увеличения срока ее службы. Примерно так, в общих чертах, выглядят конструктивные особенности современной или отреставрированной колокольни и основные принципы рациональной организации труда звонаря.
Узнать стоимость и срок изготовления помоста для звонаря можно по телефону указанному на сайте или оставить заявку на обратный звонок. И мы перезвоним Вам в ближайшее время.
Крупный колокол – это звучащее металлическое изваяние большой массы, поэтому он является механически и динамически активным элементом в воздействии на всю подвесную конструкцию, которая должна быть тщательно продумана как последовательный, амортизирующий механизм или система.
Звук и вес колокола являются основными критериями ещё на стадии проектирования колокольни, если это вновь возводимый храм, ибо необходимо учитывать:
а) ширину, высоту и количество проёмов для размещения колоколов и лучшего их звучания,
б) распределение нагрузок внутри колокольни в целом и на отдельных балках,
в) количество балок, их материал и сечение.
г) основное направление звука, а, следовательно –
д) установку помоста и удобство обзора звонаря.
МОНТАЖ КОЛОКОЛОВ начинается с их доставки и установки под стенами храма или колокольни. С этого момента начинается важное действие знакомства прихожан с будущим колокольным звоном, ибо важно услышать его, увидев и осязав ещё внизу. В этом скрыта тонкая символика распространения Благой Вести Христом ещё на земле, среди людей. Поэтому так важен внешний вид колоколов, о котором заботились и наши мастеровитые предки ещё много веков назад, так как их красота символизирует красоту всего Творения и призвана влиять собою на окружающий мир. Поэтому колокола освящают особым чином, ибо они призваны благовестить на все стороны света.
Поднимаются колокола на ярус звона с помощью передвижного автокрана. Далее, ручными лебёдками и талями заносятся внутрь. Следующим шагом в монтаже является грамотное расположение и правильный подвес колоколов. Русский колокольный звон троичен по своему составу, то есть в звоне присутствуют и басовые, и средние, и мелкие колокола. Звонарь находится там, где развешаны мелкие (зазвонные) колокола, следовательно, они должны быть расположены в направлении главного звукового потока, чтобы озвучивать основные смысловые пути движения людей вокруг храма. Как правило, это западный вход в храм, расположенный напротив алтаря. Но бывают и исключения из этого правила, так как вход в храм или близлежащая городская застройка корректируют это условие в индивидуальном порядке.
Располагать колокола на балках желательно равномерно по всему периметру колокольни от меньших к большим - справа налево, как и зазвонные. Подвешиваются они на специальных крепёжных элементах – хомутах, которые представляют из себя металлические скобы, изготовленные из стальной полосы по размеру балок, или части полос, стягивающие каждое парное ухо колокола и балку с двух сторон. Случается, что строители устанавливают центральные крестовые балки под самым куполом, а проёмные окна остаются внизу. В таком случае большой колокол вешать под балку нельзя, по причине отсутствия путей исхода звука, и нужно опустить его ниже, чтобы плечо колокола было на уровне верхних частей проёмов. В таком случае в качестве хомутов, исключающих его раскачку, можно использовать стальной уголок или небольшой швеллер. Для большей жёсткости крепления применяют дополнительные хомуты от одинарных ушей к нижней балке. Размеры данного стального проката определяются исходя из веса колокола. Полосные хомуты в данных вариантах наименее затратные в изготовлении. Достаточно нарезать заготовку на фрагменты необходимой длины, просверлить верхние и нижние отверстия под крепёжную шпильку и немного подогнуть по размеру балки и всё, можно монтировать колокол. Вес и размер колоколов определяет следующую последовательность размеров крепёжных хомутов и резьбовых шпилек:
Колокола от 4 до 20 кг. подвешивают на узкую полосу – 20 мм. ширины и 4 мм. толщины. Крепёжная шпилька - 6 и 8 мм.
Колокола от 25 до 60 кг: полоса – 30 х 4 мм. Шпилька - 10 мм.
Колокола от 70 до 110 кг: полоса – 40 х 4 мм. Шпилька – 12 мм.
Колокола от 120 до 240 кг: полоса – 50 х 5. Шпилька – 14 мм.
Колокола от 250 до 380 кг: полоса – 50 х 6 (70 х 5). Шпилька - 16 – 18 мм.
Колокола от 400 до 650 кг: полоса – 80 х 6 (80 х 8). Шпилька – 20 мм.
Колокола от 680 до 1 т: полоса – 80 х 10. Шпилька – 24 мм.
Колокола от 1200 до 2 т: полоса – 100 х 10 (100 х 12). Шпилька – 28 – 30 мм.
Эта цепочка начинается с подвеса языка, который издревле вешался на скрученные полосы кожи, а сейчас – на грузовые плетёные стропы. Именно тяжёлый язык большого колокола, ударяя о край, является основным источником колебаний всей системы подвеса. Если крепёж языка металлический, то нужно обустроить смягчение последовательного подвеса: уши – хомуты. Необходимым и важным условием гашения лишних вибраций, тряски и качания колокола после удара языка является правильное направление этого удара. Наиболее эффективным в этом отношении направлением вектора удара языка является его движение по балке, то есть вдоль той, как правило, верхней балки, которая является несущей. Тогда вибрации гасятся в опорной части хомутов по всей длине этой балки, а не интерферируют поперёк. Ещё одним важным условием гашения лишних вибраций является максимально близкое (несколько сантиметров) приближение маточника колокола к нижней части балки. Укорачивание длины подвесных хомутов при этом снижает динамическую инерционную раскачку всей конструкции. А в точке соприкосновения монтажного шкворня или шпильки с ушами колокола необходимо предусмотреть смягчающий материал. Лучшим из них является листовой полиуретан, скрученный и вставленный в уши колокола.
Следующий демпфирующий узел – верхняя часть балки. В современных храмах наиболее частым и простым решением подвесных конструкций является применение силового стального проката: двутавр, швеллер или профильная труба. Они прочны, однако отлично проводят вибрации. В этом случае верхняя часть балки тоже демпфируется полиуретаном, на полосы которого кладутся верхние узлы колокольных хомутов.
Но и это ещё не всё. Основные несущие конструкции колокольни – подвесные балки, не могут быть жёстко вмурованы в стены колокольни и сварены между собой. Как ни странно, но эта жёсткая посадка несёт не усиление, а ослабление всей системы подвеса, так как не может гибко противостоять динамическим нагрузкам. Поэтому концы всех балок, особенно главных крестовых, должны иметь зазоры на возможную динамическую подвижность – это первое, и на сезонное температурное сужение-расширение – это второе, дабы избежать риска разрушения кладки стен колокольни.
Важным условием работы звонаря является обустройство его рабочего места, которое называется – помост звонаря. К нему протягиваются все колокольные связи – верёвки, тросы, цепи, чтобы один человек мог свободно управлять множеством колоколов. При излишне высокой балке подвеса зазвонных колоколов и отсутствии возможности строить высокий помост, можно выбрать альтернативное решение – фальш-балка. Это профильная труба для развески лёгких колоколов, которая расположена под основной балкой на удобной высоте. Она висит на стальных полосах и дополнительно крепится к стене. Тем самым основной пролёт освобождается для подзвонных колоколов. Это тем более важно, если место на колокольне ограничено.
ЗАЗВОННЫЕ КОЛОКОЛА. Мелкими колоколами управляют группами: двойкой, а чаще тройкой или четвёркой. Это значит, что три или четыре языка колокола связаны в один узел и управляются одновременно одной рукой. Здесь требуется как мелкая виртуозная техника владения колоколами от самого звонаря, так и точная выверенная балансировка подвеса всей этой группы. Желательным условием лучшей управляемости этой группы колоколов являются условия их развеса:
1 – минимальное (1-2 см) расстояние между колоколами.
2 – такой расчёт длины крепёжных хомутов, чтобы нижние края колоколов были на одном уровне, независимо от их веса.
3 – расположение звонарного узла должно быть по центру всей группы и располагаться со стороны звонящей руки по удобству звонаря.
4 – высота нижних краёв колоколов зазвонной группы не должна быть выше плеча звонаря.
5 - приводные верёвки языков не должны быть тонкими, иначе они натрут пальцы до крови при интенсивном и долгом звоне. Они не должны быть толстыми, так как в них будет отсутствовать должная гибкость, необходимая для мелкой техники управления. Они должны быть круглыми, 16-ти прядными, с сердечником, 5 – 6 мм. в диаметре. Такая верёвка не сплющивается и не вытягивается при игре. Это важное условие удобства звона.
6 – уши всех колоколов не должны быть сильно затянуты между хомутами подвеса, во избежание искажения, зажатости звука. Для этого желательно использовать полиуретановые, виниловые или иные полужёсткие прокладки, дающие колоколу свободу, но не позволяющие ему свободно раскачиваться.
И ещё. В качестве некоторого отступления от технической темы. Зазвонные колокола создают особую утончённую атмосферу чувственного восприятия колокольного звона своей мелкой моторикой, поэтому недооценивать значение этих колоколов было бы ошибкой. Нельзя воспринимать звон лишь прагматично и утилитарно как акустическое явление. Довольно часто приходится слышать от звонарей про отказ от мелких. 3 – 5 кг. зазвонных колоколов, мол такие и не слышны, и только мешаются под руками. Однако звонкий маленький колокол не прибавляет силы к общему звучанию всего набора, он создаёт особую окраску всему звону, особую атмосферу утончённого воспарения и духовной чувственности. Он являет собою подобие приближения к Небу, как аналог особого духовного языка и звука. И этими возможностями пренебрегать нельзя.
БЛАГОВЕСТНЫЕ КОЛОКОЛА. Управление большими, благовестными колоколами происходит посредством нажатия ногой на педали привода языковых тяг. Эта точка управления звоном всегда наиболее обсуждаемая в сообществе звонарей, так как стоять на одной ноге, работая по нескольким педалям другой, всегда бывает утомительно. Некоторые звонари даже устраивают сидячие звоны, но тогда возникает проблема облегчения динамики педалей. Однако, если благовестника всего два, и они не сверхтяжёлые, то особой системой перехватов усилий можно добиться средней силы нажатия. В данном случае педали лучше располагать под углом друг к другу – V-образно, чтобы, по необходимости, можно было опереться на пятку.
НАСТРОЙКА КОЛОКОЛОВ. Системой колокольных приводов является набор языковых тяг, сведённых к точке управления рукой для подзвонных колоколов, или ногой, для благовестников. Наилучшим элементом передачи усилий от языка к помосту звонаря является стальной оцинкованный трос. Плюсы его очевидны: он гибкий, лёгкий, долго не подвержен коррозии, на него не влияет влажность и температура, и он не растягивается настолько, чтобы быть неработоспособным как любая верёвка подверженная атмосферному воздействию и рабочей нагрузке. Единственный, возможно, недостаток троса – это его ломкость, особенно в местах зажима крепёжным элементом. Поэтому подобные узлы необходимо проверять: если видны тонкие лопнувшие нити троса, то он скоро оборвётся. Нежелательно применять тросы в виниловой оплётке, так как при сезонных перепадах температур и влажности оплётка трескается, и в эти трещины проникает влага, способствующая быстрой коррозии троса.
Привод языка на пульт звонаря применением одного троса, конечно же, не ограничивается. Для тяжёлых языков благовестных колоколов применяется цепь. Плюсы заключаются в том, что её монтажная скорость и вариативность очень высокая. С помощью крюка или карабина можно быстро менять и передвигать точки крепления в поисках оптимальной группировки. Однако минусы цепи в том, что она дороже троса и, что самое важное, гораздо его тяжелее. На больших пролётах она провисает и сильно люфтит, создавая этим необходимость поддержки перехватывающими отрезками цепи или троса. Со временем цепь может растягиваться, так как испытывает нагрузки тяжёлых языков. Но крепёжная вариативность цепи позволяет это быстро устранить, ибо достаточно перецепить пару звеньев. Поэтому звонарю необходимо проверять не только места крепления тяг, но и рабочий ход каждого языка, ибо провисание, растяжение и ослабление крепежа по пути рабочего хода до клавиш пульта, увеличивают амплитуду нажатия. Рабочий ход языков больших благовестников не должен превышать 10 – 12 см, а малых подзвонных – 2 -3 см.
Рассмотренные технические условия и возможности ставят перед монтажником задачу выявить оптимальный ход языка для раскрытия выразительных свойств каждого колокола: темпа, ритма, нюансировки - как звона в целом, так и стилистики почерка звонаря. Для этого удобное, сбалансированное управление всеми группами колоколов позволит не только избегать технических проблем и задач координации, но и чувствовать радость творчества и художественной выразительности звона, который будет стройно вплетаться в общую канву красоты богослужения.
Читайте также: