Стойка для бамперов своими руками

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 19.09.2024

Страховочные подставки под автомобиль, которые делают своими руками, бывают нескольких типов. Они делятся на регулируемые и нерегулируемые. Подпорки отличаются материалом, из которого они сделаны.

Страховочные подставки под автомобиль

Подставка из дерева под автомобиль своими руками – самый простой вид треноги. Она обычно нерегулируемая, но обладает достаточной надежностью. Часто делают или покупают и подпорки из металла. Они обычно регулируются и подходят как для легковых, так и для грузовых авто.

Нерегулируемые

Нерегулируемые треноги дешевые. Такая подставка под авто из дерева своими руками выполняется очень быстро. Изготавливают их и из других материалов.

Регулируемые

Регулируемые подставки под машину, покупные и сделанные своими руками, оснащены механизмом, позволяющим менять высоту поднятия. Это очень удобно в работе. Но готовые устройства стоят дорого. А сделать их сложнее, чем обычные подпорки. Для изготовления применяют металл или железо и дерево.

Регулируемые подставки под машину

Такие подпорки используют в гаражных автомастерских. Можно применять их и для ремонта своего авто, если работы сложные.

Алгоритм изготовления подставки под машину

Подставка под машину может выполняться из дерева, металла и иных материалов. Схем и чертежей для её изготовления сейчас немало в Интернете. Поэтому чертить их самим необязательно. Проще всего выполнить нерегулируемую подпорку, но она имеет немало недостатков.

Поэтому рассмотрим процесс изготовления регулируемой подпорки. Кроме того, зная, как сделать её, создать более примитивную конструкцию будет намного легче. Тем более, что для этого не потребуются навыки работы со сваркой.

Для постройки изделия потребуются следующие материалы и инструменты:

• Профильная труба, имеющая размеры 30*60 мм;
• Водопроводная труба, внутренний диаметр которой равен примерно 29 мм;
• Шпилька с резьбой на 27;
• Болгарка;
• Наждачная бумага;
• Напильник;
• Сварочный аппарат.

Порядок выполнения работы:

1. Разрезать профильную трубу на три одинаковых отрезка. Важно, чтобы их длина была достаточной для ножек подпорки;
2. Используя напильник, болгарку и наждачку, создать выборки для крепления;
3. Сварить полученные детали с остатком водопроводной трубы;
4. В верхней части трубы разместить шпильку;
5. Поставить на неё шайбы, которые подойдут по размеру. Это позволит регулировать подставку по высоте.

Такое изделие обладает достаточной прочностью и надёжностью. Оно легко выдерживает машины даже с очень большой массой. Поэтому его можно использовать при ремонте небольших грузовичков, микроавтобусов или тяжёлых внедорожников либо кроссоверов.

Подставку можно покрасить или нанести на неё иное покрытие. Это придаст ей эстетичный вид и защитит от коррозии.

Если Вы ремонтируете только свою машину и выполняете лишь мелкий ремонт, можно обойтись простой деревянной конструкцией. Она делается намного быстрее и подходит тем, кто не владеет сварочным аппаратом.

Конструкция

Подставка под машину своими руками или покупная имеет простую конструкцию. Она оснащена треногой для установки на пол, креплением, которое удерживает авто за пороги. Иногда оборудуется механизмом регулировки по высоте. Но этот подъемник не применяется вместо домкрата. Поэтому автомобиль сначала поднимают домкратом, а потом уже используют подпорки.

Подставка под машину своими руками

Подставки под автомобиль для ремонта своими руками чертежи

Изготовление страховочной опоры под автомобиль своими руками
Всем Привет. Попросили меня сделать ремонтную подставку для машины. Пересмотрев все возможные варианты, оптимальным для себя выбрал подставки под авто Jack Stands (WEB). Перевел размеры, попробовал, вот, что получилось.

Профиль 50*25*2мм, труба 30 и 40мм. Одна в одну не входят, токарь решил эту проблему. Верхняя опора 100*60*10мм. Боковые упоры, нижняя стяжка и опорные лапки из полосы 25 и 50мм. Угол в 60 градусов относительно поверхности. Расстояние между отверстиями произвольно, приблизительно 30-40мм. Болт каленый М12.

Покраска с краскопульта, краска ПФ-115.

Цепочка самая маленькая со строительного магазина. Высота подставки от 300мм. Монтаж резинки на основание взял на себя заказчик.

Поддомкратил машину — подопри ее!

Страховочные стойки, которые оберегают поддомкраченный автомобиль от случайного падения, в гаражах называют просто подставками. Их мы испытали на проф­пригодность.

Сравнили восемь стоек-подставок, различных по конструкции, характеристикам и цене.

Сравнили восемь стоек-подставок, различных по конструкции, характеристикам и цене.

Опоры для автомобиля своими руками

Изготовление страховочной опоры под автомобиль своими руками

Всем Привет. Попросили меня сделать ремонтную подставку для машины. Пересмотрев все возможные варианты, оптимальным для себя выбрал подставки под авто Jack Stands (WEB). Перевел размеры, попробовал, вот, что получилось.

Профиль 50*25*2мм, труба 30 и 40мм. Одна в одну не входят, токарь решил эту проблему. Верхняя опора 100*60*10мм. Боковые упоры, нижняя стяжка и опорные лапки из полосы 25 и 50мм. Угол в 60 градусов относительно поверхности. Расстояние между отверстиями произвольно, приблизительно 30-40мм. Болт каленый М12.

Покраска с краскопульта, краска ПФ-115.

Цепочка самая маленькая со строительного магазина. Высота подставки от 300мм. Монтаж резинки на основание взял на себя заказчик.

Основные этапы работ

Страховочная подставка из колесного диска для авто

Всем привет, в этой статье хочу рассказать, как можно сделать полезную поделку, а именно страховочную подставку для автомобиля из простого, ненужного, колесного диска.
Итак, берём автомобильный диск и отрезаем болгаркой переднее ребро, из фото я думаю будет более понятней какое именно))).

Также нам потребуется квадратный профиль размером 60х60 и 50х50. Отрезаем от одного и другого профиля по 25 см, затем нужно насверлить отверстий.

В профиле 60х60 отступаем от края сантиметра 2 — 3 и сверлим отверстие диаметром 15 мм, диаметр отверстия я подбирал под болт, болт подойдет практически любой, главное чтоб длина была больше 6 см.

В профиле 50х50 сверлим отверстия через каждые 3 см, можно чаще, можно реже, тут особой привязке к размеру нет, а сверлим так как вам будет удобней.

Теперь в нашем диске нужно проделать квадратное отверстие в середине, под размер нашего профиля 60х60. Прикладываем, размечаем и болгаркой вырезаем.

Далее, в вырезанное, квадратное отверстие вставляем наш профиль, вставляем пока он не упрётся в стол, на фото будет понятней и только после этого обвариваем вокруг.

С одной стороны профиля 50х50 я приварил шкив, чтобы была площадка для упора автомобиля.

К болту приварил цепь, а саму цепь прикрутил к диску, это чтобы болт никуда не делся ))).

Что бы подставка имела вид покрасил ее из баллончика, сперва конечно же загрунтовал.

Вот такая получилась полезная, а самое главное нужная подделка. Теперь можно лезть под машину не опасаясь.

Инструкция по изготовлению

Подставка под машину своими руками делается из металлических водопроводных и иных труб. Она очень надежна и позволяет регулировать высоту. Для изготовления потребуются следующие материалы:

• Профильная труба размером 30*60 мм.
• Водопроводная труба с внутренним диаметром около 29 мм.
• Шпилька, имеющая резьбу на 27.

Инструкция по изготовлению

Подставка под машину своими руками делается так:

1. Разрезать профильную трубу на три равных по размеру отрезка, имеющих достаточную для ножек длину.
2. Болгаркой, напильником и наждачной бумагой сделать выборки для крепления трубы;
3. Соединить полученную конструкцию сваркой с обрезком водопроводной трубы;
4. В трубу сверху вставить шпильку;
5. Установить на шпильку подходящие по размеру шайбы, чтобы получить регулировку.

После сборки подпорку можно покрасить или покрыть иными материалами. Она легко выдержит легковую машину и небольшой грузовичок или внедорожник.

04:24

03:31

05:41

05:02

02:29

03:36

04:43

В данной статье рассматривается процесс украшения автомашины на примере передней части бампера, хотя встречаются варианты усиления порогов, крыши, заднего бампера, радиатора и иных частей автомашины.

Последовательность изготовления силовых бамперов

Самым распространенным местом, в котором производят сборку накладок, является дача или в гараж. В качестве основы используются листовой металл (толщиной 2-3 мм), круглая труба или коробчатая балка (подобная той, что составляет каркас автомобиля).

Для того чтобы изменить внешний вид кузова, необходимо провести ряд мероприятий.

Часть 1. Предварительная подготовка

1. Разборка передней части кузова автомашины.

С места, намеченного для установки силового бампера, снимаются все накладные элементы, относящиеся к заводской комплектации.

2. Изготовление макета.

Для изготовления выкройки берется кусок картона подходящего размера и скотч. Технология не представляет трудностей: примерить, обрезать, собрать на отрезки скотча, опять приложить к намеченному месту. Сделать окончательный вариант и развернуть эскиз. Особенно тщательно проверить размеры и координаты элементов, расположенных симметрично.

3. Усиление лонжеронов.

Заранее следует иметь в виду следующее. В зависимости от намеченной формы, силовой бампер отяжелит конструкцию автомобиля на 15—25 кг (а иногда и больше, это зависит от количества труб). Стоит поинтересоваться стойкостью каркаса свой машины. К примеру, автомобиль марки Нива нуждается в усилении жесткости силовой конструкции.

К выступающей части лонжеронов прикрепляются специальные пластины, необходимые для предотвращения деформации при стяжке. Предварительно их покрывают антикоррозионным составом, также защищают от разрушения просверленные отверстия. Посредством пластин происходит удержание собранного силового бампера на автомобиле.

Пример чертежа силового бампера:

Часть 2. Монтажные работы

1. Сборка каркасной рамы.

По заранее сделанной бумажной выкройке из металлического листа вырезается каркас, пазы, отгибаются борта. В зависимости от толщины исходного материала, для прорезей и отверстий используются ножницы по металлу, дрель или газовая горелка. Окончательную форму накладной короб приобретает после применения сварочного аппарата.

В случае если рама собирается только из прямоугольных труб, их надрезают изнутри, сгибают по размерам согласно бумажной выкройке. Сначала соединяют части центральной поперечины, затем - боковые стороны. Сваривают.

2. Изготовление дополнительных элементов из труб.

Лучшим оборудованием для того, чтобы металлу круглого сечения придать аккуратную форму, является трубогиб. При отсутствии такового, по оси сгиба конструкцию аккуратно, чтобы не прожечь дыру, нагревают газовой горелкой. При этом один из концов трубы понемногу направляется в нужную сторону.

3. Сварка каркаса по элементам и его сборка.

В случае если предусмотрены п-образные компоненты, защищающие радиатор, для них прожигают отверстия в основании рамы. Затем их приваривают по месту.

Часть 3. Обезжиривание и покраска готового изделия

С тем чтобы привести силовой бампер к презентабельному виду, необходимо произвести процесс окрашивания (по традиционной технологии). По завершении процесса силовой бампер, изготовленный своими руками, займет положенное ему место на передней части автомобиля.

Стоит иметь в виду, что все места, где в заводской конструкции просверлены отверстия, должны быть соответствующим образом обработаны антикоррозионными составами, а затем покрыты краской, лаком, консервантом. В противном случае очень скоро взгляд прохожих будет притягивать не оригинальный силовой бампер, а пятна ржавчины, разъедающие конструкцию.

Идите в ногу с современными тенденциями моды, оснащайте свой автомобиль модной инсталляцией. Изготовление силовых бамперов по силам многим автолюбителям!

На современных автомобилях бампер давно перестал выполнять свою изначальную функцию защиты кузова или рамы от повреждений. Сейчас это декоративный пластиковый элемент, сам по себе страдающий при мелких авариях и требующий больших затрат на ремонт.

Если приобретать дешёвое изделие бюджетных производителей, то могут возникнуть проблемы с геометрией и внешним видом автомобиля. Однако есть выход в виде ремонта заводской детали, особенно если сохранились все обломки, а повреждения не катастрофические.

Требования к инструменту для пайки пластика

Каждый используемый при работе инструмент обеспечивает выполнение одной из базовых составляющих ремонта. Он может принципиально отличаться по конструкции и принципу действия, но при этом служить одной цели:

• нагрев, главное, что потребуется при работе с термопластичными пластмассами, с его помощью можно как придавать нужную форму детали, так и внедряться в её структуру при помощи наполнителя или армирующего материала;
• зачистка и подготовка к окраске, отремонтированную поверхность необходимо тщательно выровнять и создать нужную шероховатость;
• армирование, как склейка, так и сваривание или пайка не смогут обеспечить заданную прочность.

Для нагрева могут применяться различные инструменты:

Дальнейшую обработку можно проводить насадками на дрель с регулируемой скоростью вращения.

Как подготовить пластиковый бампер к восстановлению

Прежде всего необходимо собрать все осколки и сложить бампер по трещинам. Это позволит убедиться, что ремонт сведётся только к фиксации обломков и треснувших частей, не придётся готовить заплаты.

Все части тщательно моются, сушатся и обезжириваются. Любые загрязнения снизят прочность швов.

В зависимости от выбранной технологии может потребоваться зачистка, снятие фасок, подбор присадок. Важно знать материал, из которого изготовлен бампер, от этого зависит температура плавления и возможность использования нагрева в принципе.

Например, стеклопластиковые детали не плавятся, для них потребуются клеевые компаунды и ремонтные наборы.

Края деталей надёжно фиксируются зажимными приспособлениями типа струбцин или сварочных клещей.

Как запаять бампер с помощью паяльника

Полипропиленовые, полиэтиленовые и полиуретановые бамперы можно паять обычным электрическим паяльником мощностью порядка 100 Ватт. Жало должно быть чистым и не иметь остатков металлических припоев.

Материал с краёв трещины перемещается остриём разогретого жала в середину, образуя короткие стежки. После чего трещина заполняется и выравнивается. Для усиления шва в него вплавляются металлические скобки или армирующая сетка, которая предварительно разогревается феном или горелкой.

Она вжимается в материал бампера разогретым паяльником, утапливается полностью, а пластик разглаживается.

Готовый шов после охлаждения шлифуется и шпатлюется с применением специальной полиэфирной или эпоксидной шпатлёвки, которая должна быть предназначена именно для работы по пластику, поскольку от неё потребуется эластичность и хорошая адгезия.

Присадочный материал можно брать с того же бампера, на котором есть участки, не несущие никаких функций и внешне незаметные. Это обеспечит полную совместимость пластмассы.

Пайка термофеном

Заделка трещин промышленным феном напоминает работу при сварке ацетиленовой горелкой.

В комплекте фена обычно имеются насадки, лучше подобрать минимальную, обеспечивающую направленный поток горячего воздуха в отверстие, диаметром несколько миллиметров. Иначе бампер может повести из-за нагрева неповреждённых участков.

Для пайки надо использовать присадочный материал от той же детали. Края трещины разогреваются до плавления, после чего туда подаётся пластиковый припой.

Для армирования закладываются металлические скобы. Температура подбирается после проб, перегрев недопустим, пластмасса будет пузыриться и гореть, такой шов хрупок и непрочен.

Восстановление с помощью горелки

Источником тепла может быть и пропановая горелка, но с ней работать менее удобно из-за высокой температуры и быстрого окисления пластика.

Потребуется узкая насадка и опыт работающего. В остальном последовательность действий та же, что и с термофеном. Лучше использовать горелку для дополнительного нагрева металлической арматуры.

Как заварить бампер прутком

Присадочный пруток будет работать одновременно как заполняющее и армирующее вещество. Его разогревают феном и укладывают в зону трещины, обычно в виде треугольного зигзага, после чего вдавливая и вдоль трещины.

Чтобы избежать избытков, края трещин обрабатываются бормашиной, образуя фаски. Полученные сварочные ванны заполняются пластмассовым прутком. Для вплавления температуры краёв и прутка примерно выравниваются потоком горячего воздуха.

Как склеить бампер композитным материалом

Некоторые детали изготовлены из термостабильного пластика, греть который бесполезно. В этом случае используются ремнаборы из эпоксидной или полиэфирной смолы со стекловолокном для армирования. Технология работы тут принципиально другая.

Края трещин разделываются бормашиной, зачищаются крупной шкуркой для придания шероховатости, после чего наносится первый слой смолы.

Сочетание ткани и компаунда практически восстанавливает исходную структуру стеклопластиковой детали, что позволяет не только соединять трещины, но и устранять крупные дефекты, например, утерянные осколки.

Выступающие слои располагаются изнутри детали, а возможные впадины снаружи заполняются эластичной шпатлёвкой по пластику. Она может быть разных типов, в зависимости от наполнителя. Грубые составы дают прочность толстых слоёв, а финишные обеспечивают качество поверхности под шлифовку и грунтовку.

Окраска отремонтированной детали достаточно сложна, металл кузова красить проще. Потребуются специальные материалы и непростой процесс подбора цвета. Такую работу лучше доверить профессионалам или быть готовым к пробам и ошибкам.

Читайте также:

  
• Тормоз для нарт своими руками
  
• Мафия сити набор генерала как сделать
  
• Как сделать чтобы девушка простила сильную обиду
  
• Чем склеить фундаментные блоки
  
• Экскаватор из шприцов своими руками