Склеить опилки жидкое стекло

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 18.09.2024

Прочность опилкобетона увеличивают армированием. Для защиты стен от влаги выполняют горизонтальную гидроизоляцию и облицовывают фасады имитацией бруса, сайдингом или кирпичом. Время затвердевания уменьшается при применении опилок хвойных пород и добавлении минерализаторов.

Минус опилкобетона

Главный минус — опилкобетон поглощает влагу. Материал высокого качества впитывает меньше влаги. Показатель водопоглощения зависит от плотности блоков и составляет от 8 до 12%. Использование специальных водоотталкивающих составов способно снизить этот показатель до 2%.

Если сравнивать опилкобетон с другими строительными материалами по проценту поглощения влаги, то самые сухие материалы: глиняный кирпич и железобетон. Такими же водопоглощающими свойствами, как и опилкобетон обладают керамзитобетон, полистеролбетон, пенобетон, пеносиликат.

Какие опилки подойдут для опилкобетона

Преимущественно используются опилки деревьев хвойных пород, размер их может составлять от 1 до 5 мм. Хвойные опилки меньше всего подвержены биоразложению и обладают хорошей текучестью из-за однородного гранулированного строения. Лучшими характеристиками для создания опилкобетонной смеси обладают еловые опилки.

От породы дерева зависит время схватывания опилкобетона. Смесь из еловых опилок застывает за 10 часов, из сосновых за 15 часов, а из лиственничных за 4 дня.

Для уменьшения влияния водорастворимых органических элементов на связующее вещество цемент опилки необходимо обработать. Наиболее затратным по времени способом является их вымачивание в воде и последующее высушивание. Еще их можно оставить под лучами солнца, но опилки из хвойных пород будут окисляться около 3 месяцев.

Обработка опилок жидким стеклом или хлористым кальцием – наиболее быстрый и эффективный метод. Жидкое стекло позволяет опилкам быстрее затвердевать, а хлористый кальций делает их в 2 раза прочнее.

Также в опилки можно добавлять аммиачную селитру, хлористый алюминий, сернокислый натрий. Добавки вводятся в пропорции 1 часть химикатов к 40 частям опилок. Содержание химикатов не должно превышать 4% от общей массы опилок.

Опилкобетон – состав, материалы

Готовые блоки допустимо применять для любого малоэтажного строительства. Для производства продукции не потребуется значительных энергетических и тепловых затрат, что позволяет снизить её себестоимость.

Стандартный состав опилкобетона представлен так:

Опилки

Для изготовления модулей рекомендовано применять материал лесопереработки преимущественно хвойных пород. Гостовский размер пригодных к реализации замеса частиц – 1.00-5.00 мм. Такое сырье отличается гранулированным однородным строением, что определяет оптимальную текучесть на этапе прессования смеси в формы и рациональный расход цемента.

Степень пригодность сырья можно определить, ориентируясь на таблицу:

Тип опилок	Концентрация водорастворимых веществ, %	Пригодность
Еловые	1.120	1
Тополиные	1.290-1.450	2
Березовые	2.670	3
Сосновые	3.160-6.20	4
Дубовые	2.550-7.330	5
Ясеневые	2.240-5.810	6
Лиственница	10.60	7

Самый качественный опилкобетон можно получить на еловых опилках. Такая смесь быстро схватывается, — в течение 15 часов, тогда как на лиственнице – более 90 ч.

В некоторых замесах используются не только опилки, но и стружечный древесный материал. Пропорции двух компонентов варьируются, можно реализовать 1:1, 1:2. Перед применением материал последовательно просеивают сквозь сито с ячейками 20х20, 10х10, 5х5 мм.

Стружка также просеивается через сито с ячейкой 10х10 мм. Этот компонент позволяет нарастить прочность опилкобетона.

Влияние органики на качество материала

Чтобы нивелировать воздействие водорастворимых сахаров на портландцемент, материал может обрабатываться физическим или химическим способом.

Стандартная методика:

самое дешевое решение – выставить опили под солнечные лучи, однако, масса может сразу окислиться, а может забродить, частично кристаллизоваться, что ведет к преобразованию веществ в нерастворимые формы;
опилки, сложенные в кучу на открытом воздухе, необходимо периодически ворошить;
результат будет достигнут, но методика подразумевает длительное воздействие. Хвойные породы окисляются 2-3 месяца, лиственные – до полугода.

Второй способ – обработка сырья водой – реализуется при помощи специального вымачивания или естественным способом, когда опилки размещаются на длительное время под дождем. Однако, в виду затрат времени, это также нецелесообразно, как первый способ.

Использование хлористого кальция. Из выдержанных еловых опилок можно получить качественный материал. Вещество CaCl2 (ГОСТ 450 77) – это максимально эффективная добавка. Для нейтрализации сахаров может использоваться аммония сульфат, натриевое жидкое стекло, известь.

Для обработки 1 м³ опилок, известь (2-3 кг) разводится в 150-200 л воды. Смесь разбрызгивается на массу опилок, материал выдерживается 3-4 дня с регулярным ежедневным перемешиванием.

Если опилки лежали слишком долго, они обязательно обрабатываются хлоридом кальция 10%, высушиваются, обрабатываются раствором жидкого стекла. Общая доля химикатов не должна превышать 4%.

Для производства опилкобетона соотношение древесного сырья и модифицирующих добавок должно приниматься, как 40:1. Для измерения объема компонентов удобно использовать 10 л ведро, в котором может содержаться 12.00 кг сухого цемента, 1.20 кг стружки, 1.40 кг опилок.

Цемент

Рекомендовано использовать высококачественный портландцемент, марочная прочность которого не ниже М400 (ГОСТ 10178 85).

Песок

По ГОСТ 23732 79 жидкость не должна быть загрязнена примесями. Если наблюдается умеренное содержание солей, допустимо применять морскую воду.

Технология начальной стадии приготовления опилкобетона

В качестве вяжущего вещества опилкобетона используется цемент с известью и глиной, такой состав обеспечивает хорошую эластичность и облегчает формирование блоков.

Песок в опилкобетоне гарантирует прочность и снижает усадку во время высушивания блоков. Добавляют его в пропорции 3 части песка на 1 часть вяжущих компонентов. Песок использует только чистый без каких-либо примесей. Речной песок лучше не использовать, так как он будет плохо сцепляться со всеми компонентами смеси.

По составу опилкобетон может быть разнообразным и отличается количественным и качественным составом всех компонентов. Цемент один из главных компонентов опилкобетона. При его недостатке снизится качество строительного материала: он станет менее морозоустойчивым, увеличится водопроницаемость и снизится плотность. Увеличение количества цемента приведет к удорожанию готовой смеси.

Технические характеристики

Опилкобетон состоит из смеси опилок, цемента, песка и извести в определенных пропорциях. Естественные компоненты материала обеспечивают его высокую экологичность, а древесные опилки – низкую теплопроводность, позволяющую максимально удерживать тепло. Цемент, песок и известь обеспечивают отличную защиту от возгорания, даже при 50-ти процентном и выше содержании опилок в составе материала. Сопротивление возгоранию при достижении температуры в 1200 градусов сохраняется 3- 4 часа. Показатель теплопроводности равняется 0,32 Вт/м k, так толщина стены из опилкобетона в 40 см соответствует 1 м кирпичной кладки. Влагопоглощение не превышает 9-12%, минимальная гигроскопичность обеспечивает хорошую морозоустойчивость, при минимальных показателях влагопоглощения сопротивление минусовым температурам может достигать 100 циклов.

Марки опилкобетона и пропорции на 200 кг опилок

Марка опилкобетона	Цемент, кг	Песок, кг	Известь (глина), кг	Плотность, кг/м3
М5	50	50	200	500
М10	100	200	150	650
М15	150	350	100	800
М20	200	500	50	950

Порядок изготовления опилкобетона своими руками

Благодаря своей доступности, простоте в изготовлении, хорошим характеристикам опилкобетон стал популярным материалом для индивидуального строительства. Для получения качественного опилкобетона необходимо строго соблюдать порядок проведения работ.

Взять необходимое количество вяжущих компонентов и песка в сухом виде и перемещать.
В полученную смесь добавить необходимое количество просеянных опилок и перемешать.
С помощью разбрызгивателя постепенно ввести вводу. Массу необходимо постоянно перемешивать до получения нужной консистенции.

Полученный состав используется сразу же, так как через час он начинает затвердевать. Облегчить процесс приготовления смеси поможет бетономешалка.

Особенности приготовления опилкобетона

Основная операция, влияющая на долговечность и прочность – очень тщательное смешивание компонентов. Специалисты советуют использовать для этого бетономешалку и только в крайнем случае проводить смешивание вручную. Сначала в бетономешалку загружают и перемешивают вяжущие компоненты и песок.

Как рассчитать количество воды

Количество воды напрямую зависит от степени высушенности опилок и песка, поэтому сначала нужно сделать небольшое количество пробной смеси. Качественная смесь при сжимании не должна отдавать воду. Если получается отжать воду рукой, ее количество должно быть уменьшено. Если комок смеси в руке распадается на несколько частей – следует добавить воды. Получив эластичную массу пробной партии можно рассчитать необходимое количество воды.

В среднем для производства опилкобетона требуется от 250 до 350 л/м3. Для получения опилкобетона марок М5 и М10 требуется большее количество воды. Чем больше опилок в составе, тем выше водопоглощение. Для опилкобетона марок М15 и М2о и при использовании хорошо высушенных опилок потребуется воды не более 250 л/м3 .

Состав и приготовление опилкобетона

Состав смеси

В состав смеси входят цемент, песок, известь, опилки и хлористый натрий или жидкое стекло.

Цемент является связующим, от его марки и количества зависит прочность опилкобетона.
Песок выполняет роль минерального наполнителя. Его добавляют для увеличения объема раствора и его лучшего сцепления с опилками.
Известь служит для улучшения пластичности и защиты органического наполнителя от гниения и грибка.
Хлористый натрий и жидкое стекло способствуют минерализации опилок и уменьшают время схватывания бетона.
Добавление опилок позволяет уменьшить вес и стоимость материала, улучшает его теплоизоляционные характеристики.

Для монолитного строительства стен применяют бетон марок М15 — М25. Один из рецептов приготовления смесей представлен в таблице.

Марка опилкобетона

Состав

Расход, кг/м 3

Расход м 3 /м 3

Объемные пропорции смешивания

Объемный вес, кг/м 3

На куб бетона добавляет 8 — 9 кг жидкого стекла или хлористого кальция. Расход воды (8 — 20%) определяют экспериментально. Кубик опилкобетона, слепленный из свежего замеса, должен быть упругим, при надавливании с него не должна выделяться жидкость.

Приготовление опилкобетона

Бетон готовят вручную или в принудительном бетоносмесителе. При использовании обычной бетономешалки сначала смешивают сухие компоненты, потом, продолжая перемешивание, малыми порциями добавляют воду. В противном случае опилки всплывают и не распределяются по массе бетона равномерно.

Для приготовления тощего бетона опилки просеивают. При производстве материала прочных марок размер опилок значения не имеет. Специалисты также рекомендуют добавлять стружку, выполняющую роль арматуры.

Формирование блоков опилкобетона

Опилкобетон затвердевает достаточно долго и марочную прочность достигает спустя 3 месяца. По этой причине более рационально для строительства использовать высушенные блоки. При возведении стен в опалубке опилкобетон может деформироваться от надавливания.

Стандартами не установлены размеры блоков опилкобетона, поэтому их выбирают в зависимости от способа укладки, ширины стен, расстояний от углов и размеров проемов. Оптимальной считается толщина блока 140 мм. Такая толщина позволяет дополнительно использовать в кладке красный обожженный кирпич.

Форму для блоков можно изготовить из досок, внутри покрытых пластиком или листом стали. Это не позволит древесине впитать влагу из опилкобетона и тем самым пересушить его. Для ускорения сушки материала и улучшению его теплоизоляционных свойств можно предусмотреть 2-3 отверстия внутри блоков. Сделать их можно с помощью скрученных листов толи или обычных бутылок.

Смесь укладывают в форму, тщательно утрамбовывая, чтобы внутри не оставались воздушные пустоты. Для сушки необходима температура воздуха не менее 15 градусов. Через 3 дня блок проверяют, проведя по нему острым концом гвоздя. Если на поверхности не остается глубокая царапина, то блок можно вынуть из формы и сушить на открытом воздухе еще не менее трех дней.

Готовый высушенный блок не должен иметь трещин, пустот, сколов. При падении с высоты 1 м он остается целым.

Как эффективно высушить блоки опилкобетона

Через 3 дня высушивания в деревянной форме блоки приобретают около 30% от марочной прочности. После их выемки и дальнейшего высушивания в течение 3-4 дней их прочность составляет около 70%.

Чтобы улучшить качество блоков необходимо учесть следующее:

сквозняк улучшает сушку;
при укладывании блоков для сушки, между ними должны оставаться зазоры;
если блоки сушатся под открытым воздухом, их необходимо укрыть пленкой от дождя.

Завершающим этапом сушки является выкладывание из блоков столбов. Каждый ряд делают из двух блоков, уложенных попрек к предыдущему. Через месяц блоки приобретут плотность равную 90% от марочной, а полностью затвердеют спустя 3 месяца.

Цены на стройматериалы растут, и многие строителям-самоучкам приходится искать альтернативные варианты. В сегодняшней статье мы расскажем об одном из таких вариантов — речь пойдет о том, как своими руками сделать опилкобетон.

Основные этапы работ

Глину необходимо замочить в емкости с водой и оставить на некоторое время.

Из фанеры или досок необходимо будет сделать опалубку (форму) для заливки раствора. Размеры формы — это уже на ваше усмотрение.

Но за основу можно использовать стандартные размеры заводских стеновых блоков.

Перед замешиванием раствора замоченную в воде глину надо тщательно перемешать. Затем добавляем в нее древесные опилки, и снова перемешиваем.

Замешивать раствор можно как руками, так и с помощью строительного миксера. Или же можно использовать электродрель с насадкой-венчиком.

Ну а самый оптимальный вариант — замешивать глиняный раствор с опилками в бетономешалке. Получится и быстро, и качественно.

Пропорции материалов следующие:

глина — 1,5 ведра;
опилки — 3 ведра;
вода — 1 ведро.

В подготовленную форму заливаем глиняный раствор с опилками.

Чтобы поверхность блока была более гладкой и ровной, сверху раствор можно придавить крышкой, изготовленной из фанеры.

Чтобы блок получился качественным, без пор и щелей — раствор в опалубку лучше заливать в несколько этапов (послойно), и каждый слой надо хорошо трамбовать деревянной рейкой. Либо можно придавливать той же крышкой.

Через несколько дней можно разобрать опалубку. Готовые блоки надо будет оставить хорошо просохнуть в течение не менее двух недель.

Опилкобетон приготавливается из тех же компонентов, но в данном случае для большей прочности уже добавляется цемент. Глина используется вместе с песком.

Также в воду перед замешиванием добавляется жидкое стекло.

Для еще большей прочности можно добавить дополнительно армирующее фиброволокно. Хуже точно не будет. За счет цемента цвет у опилкобетона будет серый.

Подводим итоги

Блок из глины с опилками после 3-недельной выдержки так и не затвердел полностью. Возможно, здесь нужно пересмотреть пропорции материалов. Но по сравнению с опилкобетоном, такие блоки получаются выгоднее в плане экономии.

В свою очередь, блоки из опилкобетона (с добавлением цемента и фиброволокна) получаются довольно прочными.

Видео по теме

Подробный процесс изготовления строительных блоков из глины с опилками и опилкобетона (с добавлением цемента) можно посмотреть в авторском видеоролике ниже. Спасибо за внимание.

Изобретение относится к области строительства, в частности к производству теплоизоляционных материалов на основе древесных заполнителей. Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного опилкобетона включает портландцемент 20-30% по массе, опилки древесные 20-30%, золу ТЭЦ 6-8%, жидкое стекло 1-2%, воду 35-50%. Древесный заполнитель и золу ТЭЦ используют в виде продукта совместного помола. Технический результат: изготовление теплоизоляционного опилкобетона с плотностью менее 500 кг/м 3 . 1 табл.

Изобретение относится к области строительства, в частности к производству теплоизоляционных материалов на основе древесных заполнителей.

Известна сырьевая смесь для изготовления опилкобетона, включающая портландцемент в качестве вяжущего, гашеную известь, мелкий гравий, опилки, глину в качестве заполнителя (патент РФ № 2106322, М. кл. С 04 В 28/00, 1998 г.).

Недостатком вышеуказанного технического решения является повышенная плотность материала, составляющая 1200 кг/м 3 . Поэтому данный материал не может использоваться в качестве теплоизоляционного.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является сырьевая смесь, включающая портландцемент, древесный заполнитель, молотую золу ТЭЦ, добавку и воду (SU 1682341 А1, С 04 В 18/24, 07.10.1991).

В основе изобретения лежит задача по разработке состава сырьевой смеси для изготовления теплоизоляционного опилкобетона, имеющего плотность менее 500 кг/м 3 .

Сущность предлагаемого изобретения заключается в активизации поверхности древесного заполнителя и улучшении структуры материала за счет использования недорогих и недефицитных химических добавок, а также в подборе оптимального состава сырьевой смеси.

Поставленная задача достигается тем, что в известной сырьевой смеси для изготовления опилкобетона, включающей портландцемент, древесный заполнитель, молотую золу ТЭЦ, добавку и воду, в качестве добавки используют жидкое стекло, а древесный заполнитель и золу ТЭЦ используют в виде продукта совместного помола опилок и золы ТЭЦ при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 20 - 30

Опилки древесные 20 - 30

Жидкое стекло 1 - 2

Портландцемент является вяжущим веществом. Он берется в количестве 20-30% от массы всех компонентов. При введении портландцемента менее 20% не обеспечивается необходимая прочность материала, а при введении портландцемента более 30% происходит значительное увеличение плотности материала.

Опилки древесные применяются в качестве заполнителей. Они берутся в количестве 20-30% от массы всех компонентов смеси. При введении опилок менее 20% плотность материала увеличивается. При введении опилок более 30% создается их избыточное количество, поверхность опилок не покрывается частицами цемента, и прочность материала не достигает необходимых значений.

Зола ТЭЦ берется в качестве активизатора и минерализатора поверхности опилок в количестве 6-8%. Зола, будучи измельченной вместе с опилками, покрывает их поверхность тонким слоем, что обеспечивает наилучшее сцепление опилок с цементом, а следовательно, увеличивает прочность материала. При введении золы менее 6% не обеспечивается необходимая обработка поверхности опилок, а при введении золы более 8% покрытие поверхности опилок более толстым слоем золы ослабляет взаимосвязь опилок с цементом.

Жидкое стекло берется в качестве активизатора твердения цемента, кроме того оно предохраняет опилки от гниения. Жидкое стекло вводится в количестве 1-2% от массы компонентов. При введении жидкого стекла менее 1% не происходит ускорения твердения, а более 2% цемент начинает слишком быстро схватываться. В данном случае используется жидкое натриевое стекло (ГОСТ 13078 - 81), плотность которого составляет при 20С 1,5 г/см 3 , кремнеземистый модуль 2,5, рН 11,67.

Данное изобретение подтверждается примерами

Древесные опилки в количестве 750 г подвергают совместному помолу с 225 г золы ТЭЦ в течение 5 минут и вводят 1,312 л воды с растворенным в ней 37,5 мл жидкого стекла, а затем выдерживают в течение 1 часа. После этого в смесь добавляют 750 г портландцемента, постепенно рассыпая его и перемешивая. Полученную смесь укладывают в формы, уплотняют прессованием в два этапа, устанавливают в сушильный шкаф и выдерживают 24 часа при температуре 55°С. После выдержки производят распалубку, и образцы снова подвергают тепловой обработке в течение 6 суток при температуре 55°С.

Аналогичен примеру №1, но берут следующее количество компонентов: опилки древесные - 619,9 г, зола ТЭЦ - 184,9 г, цемент - 619,9 г, жидкое стекло -28,85 мл, вода - 1,07 л.

Аналогичен примеру №1, но берут следующее соотношение компонентов: опилки древесные - 929,8 г, зола ТЭЦ - 246,6 г, цемент - 929,8 г, жидкое стекло - 57,7 мл, вода - 1, 53 л.

Для получения теплоизоляционного опилкобетона были проведены опытные испытания в лаборатории строительного павильона Тверского Государственного Технического Университета (см. таблицу).

Данный опилкобетон можно использовать при строительстве зданий в качестве теплоизоляционного материала.

Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного опилкобетона, включающая портландцемент в качестве вяжущего, древесный заполнитель, золу ТЭЦ, добавку и воду, отличающаяся тем, что в качестве добавки используют жидкое стекло, а древесный заполнитель и золу ТЭЦ используют в виде продукта совместного помола опилок и золы ТЭЦ при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Добрый день друзья!
Я сам не химик) а разработчик/конструктор эл. техники. Поэтому обращаюсь к вам. Есть задача склеивание/прессование опилок в различные небольшие формы(размером не более 200*200*50мм) с тонкими стенками 3-5 мм, тара короче. требование к ним - водостойкость, прочность(на изгиб хотя бы как у картона), экологичность. Есть мощное пресовое оборудование, необходимо создать тех процесс. Одним пресованием тут вероятно не обойтись читал что при большом давлении выделяется лигнин который и скрепляет опилки но его явно не достаточно для тонких форм. У меня основной химический вопрос)) есть ли натуральные клеи/хим вещества способные обеспечить необходимую прочность и водостойкость?

Натуральность клея/хим. вещества обязательное условие? Это резко сужает круг круг возможных предложений.

Угу натуральные и держащие воду - это какая-нибудь канифоль или олифа, которые ни к черту не прочные. А так идеально подходит фенолформальдегидная смола, только она ни хрена ни натуральная и довольно токсичная в производстве особенно во время полимеризации,а как заполимеризуется так вроде и ничего.

Какие еще могут быть варианты? Опилки сдаем на ЦБК, где из них делают гофрокартон и там же покрываем бумагу силиконкой или полиэтиленовой пленкой. А на вырученные от продажи пресса деньги покупаем машину квартиру и пару шуб жене.

Еще можно попробовать клеить опилки белковым клеем: казеиновый мездровый костный, а потом покрывать либо полиэтиленовой пленкой либо кремний органикой(как делают с бумагой). Можно и маслянным лаком покрыть вроде художественного, только долго такое покрытие воду удержать не сможет.

Да я прекрасно понимаю что не токсичность крайне ограничивает круг вариантов. Но делать нечего тара может использоваться и для продуктов питания.

Да воздействие воды будет, может находится некоторое время на улице.

Если считаем по 5% кол-ву то годовой объём связующего звена при выходе на полные мощности 20-50 тонн в год

Делайте что-то похожее по технологии на оргалит(МДФ). Он вроде как не считается токсичным, хотя и делается по моему из смеси меламин и мочевин формальдегидных смол. А потом сверху гидрофобизируйте поверхность. Есть специальные гидрофобизаторы для бумаги на основе органосилоксанов.

У меня основной химический вопрос)) есть ли натуральные клеи/хим вещества способные обеспечить необходимую прочность и водостойкость?

Я экспериментировал с подобными составами. В качестве клея хорошо работает 15-20% раствор желатина в воде, примерное соотношение опилки:клей около 1:1. В качестве гидрофобизатора можно взять раствор канифоли в горячем льняном масле. После полного высыхания получается довольно прочный материал. Но если предполагается использовать его на улице, то нужна будет дополнительная гидрофобизация.

А как осуществляется сушка желатина? Насколько быстро? Мы сначала высушенные опилки и раствор желатина быстро пресуем горячим пресом. Желатин в последствии высыхает?
Почитал про гидрофобизацию, есть на водной основе с жирами, распыляется пульверами. Её прочности будет достаточно что бы не связываться с канифолью?

Я сушил несколько дней в тёплом месте (на батарее отопления). Материал получается пористый, поэтому простого распыления скорее всего будет недостаточно. Надо чтобы материал полностью пропитался водостойким веществом, желательно также чтобы оно одновременно и как клей работало.

Вместо желатина можно использовать более дешевый клея белковые я выше писал какие. Желатин - по сути очищенный костный клей.

Да, прессуете в горячем прессе и ждете пока высохнет, перестанет идти пар. Надо все время давить и нельзя перегревать иначе клей выгорит и потеряет клеющую силу(вонять будет не по детски, если перегреть высушенное)

--Почитал про гидрофобизацию, есть на водной основе с жирами, распыляется пульверами. Её прочности будет достаточно что бы не связываться с канифолью?

Это хрень мертвому припарки, а не гидрофобизатор. Не хотите геморроя используйте то, что я сказал(меламинмочевинформальдегидная смола и силоксановый гидрофобизатор), иначе будет вонючее разваливающиеся и намокающее гафтно, а не тара.

По цене у Вас какие ограничения? Дело в том, что в ДСП для подобных целей используют полиуретаны (полиол + изоцианат), но такая система заметно дороже обычной карбамидки/карбамидо-меламинки.
И еще: а почему опилки? У них прочности никакой, недаром в той же ДСП используют не опилки, а стружку. В МДФ - там вообще волокно, соответственно - и прочность достаточно высокая
Древесно-полимерный композит - материал замечательный и сейчас делает его достаточно много фирм, одно плохо - темноват он по цвету, белое изделие из него не получится.

Почему опилки? Потому что под боком есть килотонны опилок горбыля, стружки итд.. есть помещения, и не маленькие. Есть производство биотоплива, думаем что еще можно делать из имеющегося сырья. нам предложили делать эко-тару. вот сидим думаем как и стоит ли вообще

По поводу композиционных материалов. сейчас тоже думаем. Но сбыта пока не видим.

Есть идея взять полисахарид - хитозан, производное хитина, растворить его в водно-уксусном растворе, смешать с опилками, спрессовать по горячему. В результате обработки температурой соли хитозана превращаются в нерастворимую в воде субстанцию, считается что происходит сшивка молекул. Сырьевая база в России есть, преимущественно Владивосток. Можно технический закупать из Китая. Единственное не могу ничего сказать насчет прочности сшитого полимера, необходимо на опыте проверять качество.
Если интересно могу в личку ответить подробнее на вопросы.

Неужто такой большой спрос на эко-тару, если килотонны опилок?
Просто информация. дроблённая пробка под давлением и температуры выделяет из себя клеющее и готовый продукт остается достаточно прочным. Может добавлять смолосодержащие опилки и давить с нагревом или типа канифоль.

На любом ДОКе (деревообрабатывающем комбинате) этих опилок - горы, сколько не пытались их в древесно-стружечные плиты (которые часто тот же самый ДОК и делает) засунуть - ничего не выходит, прочность плит сразу резко падает, для них именно стружка нужна.
Да и для древесно-полимерных композитов в общем-то нужны не опилки, а древмука, а это как говорится - две большие разницы.
Поэтому лучшее, что можно с этими опилками делать - это жечь их в котельной или делать из них топливные брикеты (они без всякого связующего делаются, за счет собственных смолистых веществ), пока ничего другого придумать не удалось.
Лучше всего по Вашей теме Вас могут проконсультировать в какой-то Лесотехнической академии, например - в Санкт-Петербургской, на кафедре технологии древесных композиционных материалов, у профессора Леоновича.

Вам нужно воспроизвести что-то вроде этого: http://www.tecnaro.de/english/arboform. . n=arboform (или наберите в поисковике слово "Арбоформ").
И всё же, уточните насколько важно требование о "натуральности" связующего? Потому что если нужен клей именно природного происхождения, то полиуретаны, фенолформальдегидные смолы, пластмассы и т.п. добавки не подойдут. Хотя в производстве ДСП, МДФ, WPC и т.п. материалов именно их и используют.

Если речь идет о таре для пищевых продуктов, то древесно-полимерный композит (древмука, а в Арбоформе - лигнин, плюс полиэтилен) - самое то!

В Екатеринбурге есть профильный ВУЗ УГЛТУ (Уральский государственный лесотехнический университет). В данном ВУЗе есть "Институт химической переработки растительного сырья и промышленной экологии (бывший инженерно-экологический факультет). Так вот, на данном факультете готовят экологов, специалистов упаковочного производства, специалистов по химической переработке растительного сырья. Как говорится, три в одном для решения Вашего вопроса.

Читайте также: