Пластина для фрезера из оргстекла своими руками

Обновлено: 08.07.2024

Применение различных приспособлений для ручного фрезера значительно расширяет возможности данного агрегата, а также повышает комфортность и безопасность при работе с ним. В продаже существуют уже готовые модели устройств, предназначенных для использования в паре с фрезером, но, как правило, они стоят дорого. Поэтому многие мастера предпочитают сделать приспособления для данного агрегата своими руками.

Стол для ручного фрезера

Если закрепить ручной фрезер особым способом под столом, то получится универсальный столярный станок, позволяющий производить точную и быструю обработку длинных и коротких заготовок из дерева. Чтобы изготовить стол для фрезера своими руками, сначала нужно подготовить необходимые детали для сборки всей конструкции. На рисунке ниже показана карта раскроя, на которой расположены все детали будущего фрезерного стола. Вырезаются они с помощью циркулярки или форматно-раскроечного станка.

Приспособление можно изготовить из фанеры, ЛДСП или МДФ. На карте раскроя указана толщина материала 19 мм, но это не обязательное условие. Стол также можно собрать из плит толщиной 16 или 18 мм. Конечно же, для изготовления столешницы лучше использовать ламинированные или покрытые пластиком листовые материалы, которые будут позволять легко скользить заготовке по поверхности.

Также следует учесть, что данный самодельный столик предназначен для установки на козлы. Если вам нужен настольный вариант, то царги (5) нужно делать намного шире, чем 150 мм. Их ширина должна быть немного большей, чем высота аппарата, чтобы он мог разместиться под столешницей.

Если детали стола будут выпилены из фанеры или МДФ, то их торцы следует отшлифовать. Торцы деталей, изготовленных из ЛДСП, потребуется покрыть меламиновой кромкой, используя обыкновенный утюг.

Изготовление столешницы

Установка фрезера в стол может производиться как с использованием монтажной планки, так и без нее. Подготовка столешницы для прямого крепления к ней агрегата происходит следующим образом.

Поскольку основная плита имеет длину 900 мм, то ее центр будет находиться в 450 мм от края. Поставьте в этом месте точку и с помощью угольника проведите линию.
Отсоедините от подошвы аппарата накладку из пластика.
Найдите середину среза на накладке и проведите линию через центр подошвы, используя угольник.
Расположите накладку на центральную линию основной плиты так, чтобы с ней совпал центр подошвы, и отметьте карандашом центр будущего отверстия в столешнице.
Далее, следует сделать разметку под монтажные винты.
Просверлите отверстия, через которые агрегат будет крепиться к столу. Обязательно раззенкуйте их, чтобы шляпки винтов были немного углублены в столешницу.
Просверлите центральное отверстие диаметром 38 мм.
На следующем этапе следует сделать параллельный упор. С помощью электролобзика или фрезера проделайте полукруглые вырезы на передней стенке упора, а также на его основании.
Прикрутите косынки к упорам. Ниже предоставлен чертеж, на котором указаны все отступы для размещения косынок.
К нижней части столешницы прикрутите соединительные планки.
Соберите фрезерный станок, используя схему, предоставленную ниже.

Крепление агрегата с помощью монтажной пластины

При установке аппарата на основную плиту ее толщина значительно уменьшает вылет фрезы. Поэтому для установки агрегата на толстые столешницы принято использовать более тонкие монтажные пластины из прочных материалов (стали, дюралюминия, поликарбоната, гетинакса или стеклотекстолита). Изготавливается пластина следующим образом.

Из листа, например, текстолита, вырежьте квадратную заготовку 300 х 300 мм.
Сверху пластины закрепите пластмассовую накладку, снятую с подошвы фрезера.
Подберите сверло, соответствующее диаметру крепежных винтов, и просверлите в пластине отверстия, используя пластиковую накладку в качестве шаблона.
Уложите пластину на столешницу и обведите ее карандашом. После этого внутри полученного контура нарисуйте квадрат со срезанными углами, как показано на следующем рисунке.
Эту фигуру со скошенными углами необходимо вырезать лобзиком, предварительно просверлив в ней отверстие для входа пилы.
После вырезания внутренней части вокруг внешнего контура следует закрепить планки, используя струбцины. Они будут служить шаблоном для обкаточной фрезы. Толщина планок должна быть достаточной для того, чтобы при установке глубины обработки упорный подшипник фрезы находился в зоне кромки направляющих.
Для фрезеровки углубления закрепите в цанге агрегата обкаточную фрезу с верхним подшипником.
Установите глубину обработки. Она должна равняться толщине пластины, предназначенной для монтажа агрегата.
Профрезеруйте данный участок столешницы по установленному шаблону в несколько проходов.
Уложите пластину в проделанное углубление. Она должна быть заподлицо с поверхностью основной плиты. Если пластина немного выступает, то прибавьте еще немного глубины погружения с помощью микрометрического винта и сделайте повторный проход фрезой.
По углам выборки разметьте и просверлите отверстия для крепежа пластины.
Уложите монтажную пластину в подготовленное посадочное место и, придерживая ее, переверните столешницу. После чего просверлите в пластине отверстия под крепеж. Чтобы спрятать шляпки болтов, прозенкуйте отверстия на лицевой стороне накладки.
Также все отверстия с обратной стороны столешницы, предназначенные для закрепления пластины, следует расширить под посадку самоконтрящихся гаек сверлом с диаметром 11 мм. Гайки нужно посадить в полученные отверстия на эпоксидный клей (для выравнивания можно вкрутить в них болты).

Усовершенствование упора

Параллельный упор можно доработать, чтобы настройка фрезерного стола происходила более удобно и быстро: для этого нужно врезать в столешницу С-образные направляющие. Профиль может быть из алюминия. Для врезки используется прямая пазовая фреза. Профиль укладывается в подготовленный паз и прикручивается шурупами.

Далее, следует подобрать болты с шестигранной шляпкой такого размера, чтобы она могла входить в С-образный профиль и не проворачиваться в нем. Просверлите 2 отверстия в основании параллельного упора, соответствующие диаметру болта.

Также следует врезать С-образный профиль и в переднюю планку упора для закрепления на ней различных прижимов и защитных кожухов.

Прикручивается упор к столешнице с помощью гаек-барашков.

На задней стороне упора можно сделать камеру для подключения пылесоса. Для этого достаточно вырезать из фанеры квадрат, просверлить в нем отверстие под патрубок пылесоса и прикрутить получившуюся крышку к косынкам.

Также к упору можно добавить предохранительный щиток, изготовленный из МДФ или ЛДСП и небольшого прямоугольника из оргстекла. Для выборки пазов можно использовать лобзик либо фрезер с установленной пазовой фрезой.

Чтобы была возможность обрабатывать мелкие детали, необходимо изготовить фиксаторы и прижимы из фанеры или МДФ.

Прижим-гребенка изготавливается на циркулярке с шагом между пропилами 2 мм.

При желании, можно изготовить фрезерный стол с ящиками для инструмента.

Изготовление основания стола

Если требуется из ручного фрезера сделать стационарный станок, то без изготовления прочного основания не обойтись. Ниже приведена карта раскроя с нанесенными на ней деталями, которые потребуются для сборки основания стола. Размеры деталей потребуется подкорректировать, если использовать листовой материал другой толщины.

Все детали стола для ручного фрезера собираются с помощью конфирматов. Для удобства передвижения стола к его днищу можно прикрепить ролики. Если немного расширить данный стол и прикрепить в свободной его части дисковую ручную пилу, то получится универсальный стол для фрезера и циркулярки.

Чтобы станок занимал меньше места, его можно сделать по принципу стола-книжки с опускающимися с обеих сторон столешницами.

Самодельные приспособления для фрезера

Для расширения функциональных возможностей данного агрегата в продаже имеются достаточно дорогостоящие приспособления. Но владельцы фрезеров в целях экономии средств стараются изготавливать различные приспособы своими руками, которые работают не хуже заводских.

Шипорезка

Простая шипорезка для фрезера изготавливается из двух кусков фанеры и пары мебельных телескопических направляющих. Фрезер устанавливается на площадке, имеющей отверстие для инструмента. Площадка крепится к верстаку под углом (для более удобного позиционирования оснастки по высоте), как показано на фото ниже.

Итак, шипорезное приспособление изготавливается в следующем порядке.

Вырежьте из фанеры 2 площадки одинаковых размеров. Размер приспособы может быть любой.
Расположите по краям первой площадки две телескопических направляющих параллельно друг другу и прикрутите их шурупами.
Для более точного позиционирования направляющих можно между ними прикрутить две одинаковые по длине планки.
Следует выдвинуть ответные планки и подложить под них вторую площадку вровень с первой. Поставьте карандашом на второй площадке точки сквозь планку, после чего проведите через них линию.
Выньте из направляющих ответные планки, нажав на пластмассовые “усики”, расположенные на их обратной стороне.
Уложите на площадку с разметкой ответные планки так, чтобы линия проходила через центр отверстий для крепежа, и прикрутите их шурупами.
Аккуратно совместите 2 направляющих и задвиньте их (вы должны услышать щелчок). Если вы вставите деталь с перекосом, то сломаете телескопы, и из них высыпятся шарики.
Между вертикальным упором с агрегатом и подвижным столиком необходимо выдержать определенное расстояние. Делается это для того, чтобы при опускании фрезы она не задевала площадку стола. Поскольку в данном случае максимальный вылет фрезы будет около 25 мм, то можно временно проложить между столиком и упором планку такой же ширины, то есть 25 мм. Планка позволит разместить конструкцию параллельно вертикальному упору
.
На следующем этапе, придерживая приспособу, просверлите 2 отверстия под шканты. Они позволят быстро позиционировать шипорезку на верстаке. Когда отверстия будут готовы, вставьте в них пару шкантов. Теперь можно убрать планку, проложенную между упором и приспособлением.
Теперь, когда подвижный столик закреплен, на верхней его площадке необходимо установить вертикальный упор, как показано на следующем рисунке. Для жесткости упор подпирается двумя косынками.
Когда все элементы шипорезки будут закреплены, можно приступить к испытаниям. Положите заготовку на столик приспособления и прижмите ее к упору. Установите необходимую высоту фрезы, включите агрегат и профрезеруйте заготовку.
После первого прохода переверните заготовку на 180 градусов и повторите обработку.
Поверните заготовку на 90 градусов, поставив ее на кромку, и снова повторите операцию.
Поверните деталь на 180 градусов и проведите окончательную обработку шипа.

В результате у вас получится ровный и качественный шип.

Меняя высоту фрезы относительно площадки шипорезки, можно получать шипы различной толщины.

Копировальная втулка

Если в комплектации к вашему фрезеру не было копировальной втулки, то ее можно изготовить буквально за 30 мин из подручных средств. Для самоделки понадобится металлическая или дюралюминиевая шайба, которую можно изготовить из листового металла, и водопроводный резьбовой удлинитель.

Копировальная втулка изготавливается следующим способом.

Направляющие для работы с фрезером

Если требуется выбрать очень длинный паз в заготовке, то понадобится приспособление для фрезера, которое называется шиной. Готовые металлические шины можно купить в специализированных магазинах. Но их также легко изготовить своими руками из пластика, фанеры или МДФ.

Толщина материала должна быть около 10 мм, чтобы детали можно было стянуть шурупами.

Направляющая для агрегата делается очень просто.

Нарежьте на циркулярке три полосы. Одну широкую, порядка 200 мм, и 2 узкие – 140 и 40 мм каждая.
Также изготовьте небольшую планку из того же материала, длиной около 300 мм и шириной 20 мм.
Положите на широкую полосу деталь шириной 140 мм, выровняйте ее по краю и скрутите обе детали шурупами.
Положите сверху широкой полосы, напротив прикрученной детали, узкую полосу шириной 40 мм. Для точного позиционирования проложите между верхними деталями планку шириной 20 мм и прикрутите узкую полосу шурупами к нижней детали. Таким образом, получится длинная шина с пазом шириной 20 мм.
Возьмите планку шириной 20 мм и прикрутите ее к подошве аппарата, как показано на следующем фото. Для выборки паза подбирается прямая или фигурная пазовая фреза и закрепляется в цанге аппарата.

Когда все приспособления будут подготовлены, выполните следующие действия. Положите на верстак заготовку, которую необходимо обработать по всей длине, расположите на ней шину, закрепив струбцинами. Вставьте планку, прикрепленную к подошве фрезера в паз направляющей. Запустите агрегат и профрезеруйте заготовку по всей длине.

Если требуется выбрать глубокий паз, то обработка происходит в несколько заходов, чтобы оснастка погружалась в заготовку постепенно.

Установка ручных универсальных фрезеров в стационарное положение (в стол) явление широко распространенное среди мастеров, занимающихся столяркой. При этом, исходя из спроса, пластины для монтажа давно освоили и производители, хотя многие предпочитают их изготавливать также и самостоятельно. Кому как нравится.

Лично я фрезер поставил на текстолитовую подошву. Ну такой материал был в наличии. Его и использовал

В общем исполнение оказалось вполне себе ничего:

Все отверстия для монтажа на пластине совпали с отверстиями на подошве. Это порадовало. Подбирал и оценивал только по картинкам, поэтому некоторые опасения присутствовали, хотя размеры и были указаны.

Сама пластина оказалась довольно ровной. Поверочная линейка заметных изгибов не выявила

Сама пластина сварена из двух 4 мм пластин — что дает в целом прочную конструкцию

Пластина комплектуется крепежом и в набор входят 4 проставочных кольца

В зависимости от диаметра установленной фрезы, подбирается подходящее по размерам кольцо

В комплект входит также стартовый штифт

Который, правда не завинчивается до конца из-за того, что ему немного мешает подошва моего фрезера (Макита)

Еще из несущественных недостатков (это лично для меня) стоит отметить, что поверхность пластины не гладкая, а со следами фрезеровки. Радиусные бороздки явно будут собирать грязь.

Но в целом мне эта пластина понравилась. Тем более за не самые большие деньги. Нужно будет изготовить для нее небольшой столик.

строка поиска:

Найти

Конкурсы и опросы:

Лазерная резка

Лазерная резка по вашим чертежам

Токарные и фрезерные работы

Изготовление под заказ. Токарные и фрезерные работы.

Инструкция самостоятельной сборки фрезерного стола

Всем добрый день, во исполнение обещания и, возможно, кому-то в помощь, выложу здесь, как я собирал две столешницы от Юрия Михайловича под циркулярку и под фрезер, со ссылками на фото.
Маленькая предыстория, дабы снять некоторое количество вопросов сразу. Я не профессионал ни разу, даже любителем меня можно назвать с натяжкой, просто человек, обладающий некоторым количеством инструмента и относительной прямотой рук и любящий что-то сделать на балконе. В итоге я брал две столешки разного цвета, но как я собирал, буду рассказывать обобщенно, выкладывая наиболее удачные фото, за качество которых извиняйте – с телефона.
В связи с тем, что все процессы делались на балконе, места у меня было минимум и жуткий бардак, это как обычно.
Давно хотел фрезерный и циркулярный столики, т.к. это в мастеровом деле, наверное, третий инструмент после фугана и рейсмуса. Ставить их на балконе в каких бы то ни было станочных версиях достаточно проблематично и, более того, у меня с началом дачного сезона все это переезжает в деревню, где простора для действий значительно больше, и потребность во всех этих устройствах стократно выше. Соответственно, в варианте с фанерными столешницами для меня это было оптимально.
Фрезер у меня для стола уже был (в свое время удалось урвать Тритон самый мощный за 10 т.р.), ну и циркулярка Бош любительская (модель сейчас не помню, под 190 диск).
Для начала заказал пластины, подумав, что сам врежу их в фанеру. После врезки я понял, что врезать-то я врезал, но соблюсти строгую параллельность и перпендикулярность врезания алюминиевого профиля в эти же столешницы если и будет возможно, то только после отдельных танцев с бубном.
При заказе в марте пластины под циркулярку – о чудо – Нина Ивановна – супруга Юрия Михайловича и одновременно его коммерческий директор – сказала мне, что у них в наличии появились уже фрезерованные фанерные столешки размером 600 на 800 на 30 под их же пластины 250 на 350. Я понял, что моя проблема решена, и тут же взял себе одну.
Как я потом понял, аппетит приходит во время еды, и мной была куплена вторая, дабы избежать танцев с бубнами по перестановке пластин и подстройке после перестановки.

Ну что же, начнем понемногу.
После распаковки столешки в первую очередь я немного прошлифовал все профрезерованные пазы, убрав поднятый фрезой ворс (Фото 1),

увлекаться не стоит, дабы сильно не увеличивать размеры гнезд, профиль должен входить чуть-чуть с легким нажимом. Прямо одним пальчиком нажимаете – он лег, но при этом не провалился туда, как в колодец. Он ложится где-то на одну десятку глубже, чем надо, это правильно и хорошо.
Я подшлифовывал специальной хренотенью, в которой зажимается шкурка (фото 2)

и которая осталась у меня еще со времен увлечения модельками, но, я думаю, можно и шкуркой на деревянном бруске это не хуже сделать. Дальше стамеской аккуратно подрезаем до 90 градусов уголки у пазов под вставку Т-трека для параллельного упора (Фото 3,4).

Тут надо понимать, что саморезами мы не столько будем закреплять профиль в столешнице (закреплен он будет эпоксидкой), сколько они нужны именно на момент приклеивания, дабы равномерно притянуть профиль в уровень со столешницей по всей ее длине.
Далее зенкуем насверленные отверстия в профиле, в широкой части профиля можно долезть любой зенковкой, если оной нет, а также в узкой части профиля (если нет узкой зенковки) сделать это запросто можно переточенным ориентировочно (я на глаз перетачиваю) под 45 градусов сверлом (фото 7)).

, но думаю, можно и шкуркой или напильником.
Далее вкладываем профиль в пазы столешницы, располагаем его так, как он должен там лежать, и делаем разметку на фанере через отверстия в профиле. Насверливаем отверстия в фанере сверлом меньшим, чем диаметр резьбы шурупа на глубину, на которую будет он заходить. Чисто эстетически желательно не дырявить столешку насквозь. У меня было вроде 2 мм.
После сверления проходимся по засверловке шкуркой, дабы убрать заусенец на фанере. И так проделываем со всеми тремя пазами.
Далее начинаем готовить профиль к вклейке, тут оговорюсь, что я вклеивал сначала один длинный профиль, а на следующий день два коротких, используя максимальное количество шаблонов для вклеивания на каждом. За это опять-таки низкий поклон ЮМ – он их дает в пользование под залог. Мне они достались абсолютно новые. Тем, кто будет ими пользоваться в будущем: проверяйте на всякий случай, не осталась ли эпоксидка от предыдущего пользователя, который по-свинятски поступил и не отчистил их за собой.
Разбираем все шаблоны полностью (фото 11).

Штифты, которые стоят во втулках, выкручиваем так, чтоб они снизу не выходили за пределы втулок. Равномерно распределяем втулки со штифтами по профилю так, чтобы они не загораживали отверстий под саморезы, малые и большие втулки должны стоять параллельно друг другу (фото 12).

Накидываем на каждую пару (большая маленькая) втулок по прижимной пластине (не забываем проверять на наличие старой эпоксидки от предыдущих нерадивых пользователей (фото 13)

, далее вкручиваем штифты во втулки, как бы распирая втулку внутри паза.
Не надо это делать ключами и отвертками (усилий там никаких не нужно, можете травмировать тело самого профиля) – пальцами и ровно до той степени, чтоб втулки перестали гулять в пазах, не больше.
Дальше болтиками прижимаем пластины к профилю (фото 14)

и затягиваем их. Опять-таки, не надо никаких конских усилий, ключиком аккуратненько, чувствуете, что затянули чуть сильнее, чем от руки – ВСЕ, иначе опять-таки травмируете тело профиля.
Далее укладываем профиль в отведенное для него гнездо (Фото 15)

, пальцем проверяем: профиль должен находиться в одной плоскости со столешницей по всей длине, не выше, но и не ниже.
Если что-то не так, то могу предположить ошибки. Если ниже: скорее всего, вы не затянули гайки, либо между пластиной и профилем попал мусор, либо на пластине остались остатки эпоксида от другого пользователя. Если выше: вы не сняли заусенец с отверстий под саморезы, в постель попал мусор, мусор попал под пластину и самый плохой вариант – вы затягивали болты до зеленого пупка и деформировали профиль. С этим этапом все, едем дальше.
Разводим эпоксид и смазываем им постель под профиль. Не заливайте эпоксида столько, как будто вы пытаетесь убрать эту постель с поверхности столешницы, слой эпоксидки должен быть около одной десятки. Торцы постели тоже промазываем, убираем излишки эпоксида, протираем края столешки в случае, если на них попал эпоксид.
Вкладываем профиль и начинаем притягивать саморезами. Тут очень важно не лопухнуться и тоже не затянуть до зеленой сопли, так что лучше делать это от руки, постоянно проверяя пальцем плоскость, либо, если шуруповертом, то трещетку выставляем на 1-2 режим, не больше, но лучше все-таки рукой, так получится точнее. Если здесь вы затянете сильно, то профиль, не смотря на пластины, немного деформируется и все равно уйдет чуть глубже.
Я на одной столешке лоханулся с режимом шурика, поставив трещотку на пять, и на десятку ниже его загнал, а при точности изготовления ЮМ своих транспортиров он начал скрести по столешке. Пришлось между транспортиром и ползуном ставить шайбочки из пластиковой бутылки.
По максимуму сразу тряпочкой убираем излишки выступившего эпоксида. Если вы его хорошо распределили и намазали тонким слоем, то их практически не должно быть.
Оставляем всю эту кухню часов на 12 для застывания смолы. Через указанное время снимаем втулки. Если вы их заляпали, то не поленитесь отчистить их, т.к. после вас ими тоже кто-то захочет воспользоваться. Если где-то на столешке остались следы эпоксида, аккуратно. убираем их стамесочкой, центральное слово АККУРАТНО. Такую же процедуру повторяем с профилями для параллельного упора, туда я кидал по пять на каждый (Фото 16, 17).

После окончательного отвердения клея (я бы ждал не менее суток) убираем припуск алюминиевого профиля фрезером с обгонной фрезой, только аккуратно на самых низких оборотах и с аккуратной подачей.
Едем дальше – встраиваем саму пластину.
Для начала тоже все немного подшлифовываем. Про сборку пластины сказано много, так что этот этап я опускаю.
Далее опускаем пластину в паз (тут надо учесть одно НО: если у вас фрезер, то на нем его, скорее всего, не будет). А вот на циркулярках может вылезти, у циркулярок – раз – есть мотор, который отходит в сторону, – и два – есть платформа которая ни капельки не маленькая, так что если собираете пластину от циркулярки сами и сами сверлите под нее отверстия, то учитывайте этот момент и смотрите, как это будет реализовано, возможно, понадобится какая-то дофрезеровка обратной стороны столешки под мотор или уменьшение нижних опорных площадок столешки под пластину самой циркулярки, чтоб влезла. Тут на весь ассортимент инструмента у ЮМ, я думаю, нет возможности угадывать. Мой Бошик встал достаточно хорошо, единственное, пришлось нижние опорные площадки убирать.
Когда вы во всем этом определились, то вкладываете пластину в постель и размечаете крепежные отверстия, насверливаете их. Здесь очень желательно сверлить в стойке, дабы соблюсти перпендикулярность – это важно. И очень важно совпадение по центрам, тут я делал немного по своему: делал сквозные отверстия и загонял в них с обратной стороны резьбовые заклепки, дабы, если буду что-то менять, не разбивать отверстия, и чтоб с обратной стороны все было заподлицо и эстетически красиво. Пластина крепится в таком случае болтиком М5 длиной 2,5-3. Можно, если считаете что надо, капнуть капельку лака для ногтей в качестве фиксатора резьбы, я не делал.
Рядом с отверстиями для крепления пластины на расстоянии 1-2 см сверлим отверстия сверлышком на 4,5 и вкручиваем туда каленые штифты от ЮМ. Также такие же отверстия сверлите посередине широких частей. В принципе, можно и посередке узких, лишним не будет и денег и времени много не съест, а юстировка точнее будет (Фото 18).

Фрезерный стол облегчит вашу работу и поможет увеличить точность обработки заготовок. Вы можете купить готовый, а можете сделать фрезерный стол для ручного фрезера своими руками, применив навыки работы с деревом. Мы подготовили для вас достаточно подробную пошаговую инструкцию по изготовлению стола.

Суть всех конструкций горизонтального фрезерного стола одна, идея понятна — надо продумать её под себя и выполнить, учитывая свои возможности. А в итоге получить станок, позволяющий гораздо аккуратнее обрабатывать заготовки и производить операции, ранее казавшиеся сложными для ручного фрезера.

Определитесь с размером рабочей поверхности, отталкиваясь от габаритов обрабатываемых заготовок и свободного места в мастерской. Начните с малого — соорудите простую столешницу, закладывая в конструкцию возможности модернизации. Работайте на ней и понемногу доводите до ума.

Сделайте столешницу

Простейший стол для фрезера — отдельная рабочая плита, размещаемая на столярных козлах или между тумбами. Приспособление обходится в копейки и изготавливается за несколько часов, но позволит производить значительную долю тех же операций, что и многофункциональный станок. Понадобится лишь МДФ или березовая фанера толщиной 19–25 мм. Лучше подойдет покрытая пластиком панель, оказывающая меньшее сопротивление трения, а ламинированная с двух сторон плита не покоробится в процессе эксплуатации.

Выставите на циркулярной пиле точный прямой угол распила, нарежьте детали согласно размерам и отшлифуйте торцы.

Схема раскроя: 1 — основная плита; 2 — основание упора; 3 — передняя стенка упора; 4 — косынка (4 шт., размеры для 19-миллиметровой фанеры); 5 — царга (2 шт.); 6 — боковая планка; 7 — планка соединительная (4 шт.)

Совет. Перед раскроем измерьте толщину листового материала, часто отличающуюся от стандарта. Внесите поправки в чертежи, исключая проблемы при сборке конструкции.

Снимите с подошвы фрезера пластиковую накладку.

Проведите линию посередине плиты и поставьте метку, отступив 235 мм от края.

Разместите накладку так, чтобы впоследствии основные регуляторы фрезера оказались ближе к краю стола. Выровняйте визуально центр накладки с отмеченной точкой и наметьте места сверления отверстий под крепежные винты.

Определите расположение центра для подошвы с равноудаленными винтами.

Для основания с несимметрично расположенными винтами замерьте диаметр накладки и расстояние от внешней окружности до среза подошвы.

Нанесите карандашом риску на середине скошенной стороны, рассчитайте расстояние от неё до центра:

Расположите срез перпендикулярно серединной линии и отметьте центр подошвы.

Разметьте точки расположения монтажных винтов.

Высверлите отверстия крепежные и под фрезу, раззенкуйте углубления. Разметьте в основании и передней стенке упора полукруглые вырезы.

Выпилите изгибы электробзиком. Сделайте вспомогательные частые пропилы перпендикулярно краю детали, чуть-чуть не доводя до линии разметки. Потом ведите пилку немного ближе контурной линии — кусочки будут выпадать, не препятствуя движению полотна. Отшлифуйте вырез обернутой вокруг трубы шкуркой.

Закрепите снизу столешницы соединительные планки.

Склейте все заготовки и скрепите дополнительно шурупами. Подберите винты длиннее штатных на толщину фанеры и установите фрезер снизу плиты.

1 — боковая планка для крепления струбцинами на козлах; 2 — царга; 3 — раззенкованные направляющие отверстия; 4 — передняя стенка упора; 5 — саморез с потайной головкой 4,5х42; 6 — косынка; 7 — основание упора

Закрепите столик на козлах зажимами, зафиксируйте положение упора струбцинами и приступайте к работе.

Изготовьте прочное основание

Рабочую столешницу можно установить на каркас небольшой высоты, достаточной для размещения фрезера. Портативный столик хранится на стеллаже, а для работы закрепляется на верстаке. Если вы часто фрезеруете и в мастерской есть свободное место, добавьте к столешнице опорные тумбы и получите полноценный станок.

Выпилите элементы корпуса согласно размерам, приведенным для стола высотой 820 мм, или измените их, чтобы уровень столешницы был наравне с другим оборудованием.

Детали каркаса: 1 — наружная боковая панель; 2 — внутренняя панель; 3 — задняя панель; 4 — основание

Положите столешницу тыльной стороной кверху. Устанавливайте последовательно боковые панели и прикручивайте их шурупами, предварительно высверливая направляющие отверстия. Закрепите основание, переложите каркас передней стороной вниз, выровняйте прямые углы и установите две задние панели.

В конце прикрепите к дну корпуса колесные опоры посредством кровельных саморезов. Располагайте монтажные площадки колес не ближе 20 мм от краев.

1 — боковая стойка; 2 — колесная опора; 3 — дно; 4 — внутренняя стойка; 5 — задняя панель

Используйте свободное пространство в тумбах для решения проблемы хранения инструментов и расходных материалов.

Врежьте монтажную пластину

Получите больший вылет фрезы за счет размещения инструмента на пластине толщиной 4–6 мм из дюралюминия, гетинакса или монолитного поликарбоната.

Вырежьте из листа квадрат со стороной 300 мм, положите его на верстак. Приклейте сверху пластмассовую подошву фрезера двусторонним скотчем, положив её посередине лицом вверх. Сверлом того же диаметра, что и крепежные винты, просверлите отверстия в пластине, используя пластиковую накладку как шаблон. Снимите подошву, сделайте зенковкой или большим сверлом углубления под шляпки.

Разместите пластину на столешнице и обведите контур. Начертите и выпилите вырез, введя полотно электролобзика сквозь просверленное отверстие. Подравняйте торцы напильником и обработайте шлифовальной шкуркой.

Зафиксируйте струбцинами тонкие дощечки вокруг размеченного контура.

Зажмите в цанге копировальную фрезу с подшипником, выставите глубину фрезерования соответственно толщине монтажной пластины. Проведите фрезеровку за несколько проходов, затем прибавьте микрометрическим регулятором фрезера 0,5 мм и выполните завершающий заход.

Просверлите сквозные отверстия под винты и расширьте их с обратной стороны столешницы сверлом на 11 мм под самоконтрящиеся гайки. Очистите поверхности и установите гайки на эпоксидный клей, выравнивая вкрученными болтами.

Подгоните монтажную пластину под вырез, положите её на место, просверлите крепежные отверстия и раззенкуйте с лицевой стороны. Прикрепите деталь к подошве фрезера, вставьте инструмент в столешницу и закрутите винты. Проверьте, что пластина находится заподлицо с плоскостью столешницы, если нужно — компенсируйте погрешности подкладными шайбами.

Усовершенствуйте упор

Для более быстрой и удобной настройки станка доработайте параллельный боковой упор и дополните станок поворотным упором, помогающим обрабатывать концы узких деталей. Последний можно взять от стационарной циркулярной пилы. Врежьте в поверхность плиты алюминиевые направляющие с Т-образным профилем. Для изготовления вырезов в столешнице воспользуйтесь фрезером или циркулярной пилой с пазовым диском.

Слегка закруглите шкуркой верхние углы пазов. Нарежьте профиль по размерам, просверлите отверстия по диаметру шурупов, обработайте их зенковкой. Вложите детали в пазы, сделайте тонкие отверстия и закрутите потайные шурупы.

Высверлите в основании упора 7-миллиметровые отверстия, подберите болты с шестигранной шляпкой и пластиковые маховички с гайками.

Установите направляющий профиль в передней планке упора для закрепления прижимов, вспомогательных накладок и защитных приспособлений.

Вырежьте из фанеры крышку с отверстием по центру, закрепите её на косынках, находящихся около выреза продольного упора. Подсоедините переходной штуцер и подключайте пылесос при работе на фрезерном столе.

Добавьте к упору предохранительный щиток, изготовленный из фанерного обрезка и полоски оргстекла.

Чтобы выполнить продолговатые вырезы, просверлите в указанных точках 7-миллиметровые отверстия, соедините их касательными и сделайте пропилы лобзиком.

Изготовьте самодельные прижимы и фиксаторы, необходимые для фрезеровки мелких элементов.

Прижим-гребенку можно сделать из кленовой древесины, выбрав участок с прямолинейным расположением волокон. Щели между гребнями выполняйте на циркулярном станке:

Установите высоту пропила 50 мм.
Выставите ширину реза в 2 мм.
Сделайте пропил.
Отведите заготовку назад ручным толкателем.
Переверните доску на 180°, пропилите с другой стороны.
Сдвиньте упор на 5 мм, повторите операции.
Снова отодвигайте упор и делайте пропилы по всей заготовке.

Зафиксируйте прижимы на направляющей с помощью болтов и гаек-барашек.

1 — стопор; 2 — прижим-гребенка; 3 — защитный щиток; 4 — алюминиевая направляющая; 5 — патрубок для пылесоса

Отшлифуйте поверхности деталей, особенно в местах, где в процессе фрезерования будут проходить обрабатываемые заготовки. Очистите станок от пыли и покройте маслом.

1 — выдвижной ящик для фрез; 2 — трапециевидный паз для упора

Подведем итог проекта

Фанера: 1600х900х19 и 2100х1410х19 мм.
Пластик 4х30х30 мм.
Несколько десятков шурупов.
Направляющие алюминиевые — 2,3 м.
Колёсная опора с тормозом — 4 шт.
Клей столярный и эпоксидный.
Болты М6 с гайками.

Пригодилось умение не торопиться и продумывать каждый шаг, точно размечать и вырезать заготовки, или желание этому научиться. В результате получился добротный фрезерный стол за небольшие деньги. В дальнейшем стоит подумать об оснащении станка выключателем и механизмом настройки высоты фрезерования.

Читайте также: