Нож из штока амортизатора своими руками

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 04.10.2024

Очень много споров в конференции по поводу целесообразности данной процедуры. Я решил прокачивать стойки по двум соображениям:

— нет денег на новые стойки совсем

— очень интересно самому попробовать.

Первый вопрос: какую жидкость лить?

На форуме вопрос не вызвал ажиотажа и ответы сильно разнились: от подсолнечного :) до TOYOTA SHOCK ABSOAVER FLU >. Есть еще вариант, описаный в faq — dextron . Но так как это не спец. жидкость для амортизаторов, то разбирательства продолжались.

Дальнейшая проработка вопроса выявила, что кроме этих крайностей существуют вполне доступные по цене отечественные спец. жидкости — АЖ-12Т и МГП-10. Поход в автоград заставил приземлиться — продавцы и не слышали ни о каких спец. жидкостях фирмы Toyota . Особо продвинутые предлагали декстрон. Случайно в одном из киосков купил последнюю баночку жидкости АЖ-12Т. 45 рублей за литровый бутылек.

В выходной заехал в бокс. Снятие стойки на Карине Е сложностей не вызывает. На сход-развал тоже не влияет, т.к. нет эксцентрических болтов. При сборке все становится четко на свои места.

1. Нужно сорвать гайку на штоке амортизатора и провернуть ее на один-два оборота. Головка на 19, желательно с удлиннителем.

2. Затем снимаем колесо. Откручиваем тормозной шланг от корпуса стойки ключем на 14. На этом фото видно, что стойка течет.

3. Откручиваем стойку от ступицы двумя накидными ключами на 19.

4. Затем откручиваем верхнюю опору стойки головкой на 14. Летом менял эту верхнюю опору на корейскую RBI — качество резины не очень. На морозе дубеет сильнее, чем родная, по поверхности поползли "морщинки". Хотя подшипник работает уже 15 т.км. Посмотрим, насколько его хватит.

5. Затем аккуратно, чтобы не повредить наружный пыльник привода, опускаем стойку вниз и достаем ее. На увеличенном фото видно, что отбойник стойки совсем развалился.

6. Устанавливаем стяжки для пружин, поджимаем пружину, затем откручиваем до конца верхнюю гайку на штоке.

7. Снимаем опору стойки, пружину, пыльники. Выясняется, что стойка уже сделана разборной российскими умельцами. Так что остается только зажать гайку в тисках (за не имением ключа на 52) и медленно вращая стойку, открутить ее. Резьба нормальная, не обратная.

8. Вот причина потеков стойки:

9. Достаем внутренности и сливаем старое масло:

Тут возникает вопрос: сколько жидкости заливать? Залили и прокачали стойку до полностью утопленного штока.

10. Закрутили гайку обратно. Подумалось, что в этом случае стойка будет "пробивать", так как в таком положении ей работать не удастся из-за отбойника и пружины, т.е. они ей никогда не дадут сжаться до крайнего положения, следовательно она слишком легко будет сжиматься и разжиматься в обычном рабочем положении. Поэтому вытащили шток на длинну отбойника+еще 4 см. Долили жидкость и собрали стойку в обратном порядке.

Отбойник отлично подходит от ВАЗ 2109:

— С количеством жидкости вроде бы угадали — стойка не пробивает и лишнюю жидкость не выдавило. Но все-таки хотелось бы услышать комментарии специалистов по поводу точного количества жидкости.

— Поражает работоспособность японской стойки. Сальник не меняли, только поправили пружинку. Шток без повреждений, радует своей зеркальной поверхностью.

— Все-таки этой стойке далеко до характеристик Bilstein газ+масло ;)

Вот и сравните наши и не наши. В первом приближении, конечно что то похожее, особенно при плюсовых температурах. Но только ИМХО для нашего климата немаловажной характеристикой является вязкости при низких температурах, а здесь наши масла не на высоте.

ИМХО из отечественных гидравлических масел мне больше нравится авиационное – АМГ-10, оно при –40 не такое дубовое и его можно сравнить с импортными. Только нужно проверить его на совместимость с материалом сальников- некоторые несовместимы и начинают сопливеть. Ну и еще вопрос, а где Вы АМГ-10 возьмете?

И позвольте встречный вопрос, а как Вы в стойку 5 атмосфер газа (азот, хладон-фреон и т.д.) закачаете? Штатная стойка под давлением, иначе стойка нормально работать не будет, точнее клапан, он изначально расчитан на работу при наличии наддува.
Поэтому согласен с тайфуном, потекли — менять нужно, парой.

Разновидности Если задать вопрос автолюбителю, какие амортизаторы ему известны, то в ответ получим примерно такой ответ: масляные, газо-масляные и газовые. Этот ответ частично верный. Правильнее разделить на два типа: масляные и газовые. Такое разделение основано на использовании разного рабочего вещества. В газовых амортизаторах используется инертный газ, чаще всего азот, закачанный под высоким давлением. В масляных амортизационных стойках в рабочее пространство закачано гидравлическое масло и воздух или газ. Конструктивно их делят на два вида: двухтрубные и однотрубные. Первый тип амортизационных стоек наиболее распространённый из-за простоты и дешевизны изготовления. В качестве рабочего вещества используется масло или газ и масло. Главный недостаток масляных амортизаторов – это плохое охлаждение рабочего вещества. Масло сильно нагревается из-за небольшого рабочего объёма. Большая температура приводит к вспениванию масла, и амортизатор перестаёт работать правильно.

Для прокачки масляного амортизатора выполните следующее:
1.Извлечь амортизатор из упаковки. Если стойка находится в сжатом состоянии, то выдвинуть шток на ¾ длины и перевернуть её штоком вниз.
2. Вдавить шток плавно и без рывков. До упора сжимать не надо. Достаточно оставить шток на высоте 5–7 сантиметров от корпуса стойки. Выждать 3–5 секунд.
3.Перевернуть амортизатор. Подождать 3–5 секунд.
4. Выдвинуть шток плавно на ¾ длины. Выждать пару секунд.
5. Перевернуть амортизатор и снова вдавить шток.
6. Повторить пункты 2–5 от трёх до шести раз.
После третьего покачивания проводят проверку. При этом надо несколько раз резко нажать на шток – он должен двигаться плавно без рывков.

Подготавливаем к установке газо-масляный
1. Достать амортизатор из упаковки.Перевернуть стойку штоком вниз и выждать 3–5 сек.
2. Сжать амортизатор и подождать 3–5 секунд.
3.Перевернуть стойку, удерживая шток, в вертикальное положение и подождать до 5 секунд.
4. Дать выйти штоку, придерживая его рукой.
5.Повторить п.п. 1–4 минимум 4 раза.
Видео прокачивания амортизационных стоек Как правильно прокачать стойку, узнаете подробнее,
просмотрев видеоролик:

Амортизаторы являются своего рода расходным материалом вашего автомобиля. Причём расходы на поддержание подвески в рабочем состоянии обратно пропорциональны качеству дорог. Автовладельцы постоянно ищут способы, как сэкономить на ремонте и обслуживании своей машины. Мы расскажем о самостоятельном ремонте и восстановлении характеристик стоек амортизатора.

Когда передние и задние стойки амортизатора нуждаются в проверке

Типичные неисправности этого узла известны всем:

Разгерметизация сальника штока. Приводит к утечке масла из стойки. Может потечь в любой момент. Характеристики меняются вплоть до полной потери работоспособности.
Слишком свободное перемещение штока в трубе. Фактически стойка из амортизатора превращается в направляющую для пружины подвески. Неисправность связана с внутренними клапанами.
Люфт при сжатии или отбое. Связан с выработкой в штоке или цилиндре. Последствия аналогичны сломанным клапанам. Амортизатор не выполняет своей функции в авто, стучит, гремит и издаёт другие неприятные звуки, почему ехать в таком авто становится некомфортно и опасно.
Внешние повреждения — вмятины на корпусе, трещины в проушине. Влияют на ходовую в целом и могут привести к более серьёзной поломке.

При выявлении любой неисправности необходимо снять стойку и освободить её от пружины. Демонтаж производится в гараже, без использования специального инструмента.

Иногда владельцы иномарок, замечая, что их стойки дали течь, обращаются за диагностикой в СТО, где проволят проверку на стенде.

Ремонт или замена? Что можно сделать своими руками

На самом деле это не такая простая задача. Перед проведением работ следует внимательно изучить материал и соблюдать технику безопасности. Прежде всего надо определить, разборный у вас амортизатор или нет. Монолитный корпус неремонтопригоден, вскрытие болгаркой и заваривание недопустимо.

Если в месте захода штока в трубу стоит гайка или стопорное кольцо, такую амортизаторную стойку можно обслуживать и ремонтировать.

Так выглядит ремонтопригодная стойка

Необходимые инструменты

Компрессор для подачи сжатого воздуха или насос для обслуживания велосипедных амортизаторов.
Специальный штуцер для нагнетания сжатого воздуха.

Внимание! Необходимо позаботиться о безопасности. Работа связана с высоким давлением, поэтому необходима защита глаз и рук.

Восстановление давления газа в стойке

Амортизатор прочно закрепляется в тисках, положение вертикальное. Необходимо тщательно очистить деталь и продуть место захода штока сжатым воздухом. Производится его разборка — снятие защитного колпачка штока.

Для удобства работа проводится в тисках

Для контроля используйте манометр. Способ пригоден для газовых и газомасляных стоек

Процесс можно посмотреть на видео.

Видео о том, как делать подкачку газа в газомасляной стойке

Существуют различные мнения: чем заправлять автомобильный амортизатор. Азотом, углекислотой или просто сжатым воздухом? В условиях гаража вариантов немного. Сжатый воздух не сильно ухудшит характеристики, особенно с учётом того, что это ремонт, а не изготовление стойки на заводе.

Прокачка амортизатора

Стойку надо полностью разобрать и очистить от грязи и старого масла. Проверить уплотнительные кольца и состояние внутренней стенки трубы.

Устраните потёки и прочие загрязнения со всех механизмов стойки

Чтобы работать с масляными стойками, никакого специального оборудования не требуется

Видео: как восстановить работоспособность неразборного механизма и есть ли смысл

Замена штока, клапанов, настройка жёсткости амортизаторов

Следующая неисправность — повреждение штока, сальников, клапанов внутри стойки. На рынке существует некоторый выбор запасных частей для ремонта разборных амортизаторов. К тому же опытный автолюбитель никогда не выбрасывает старые запасные части, а стараются их отремонтировать. Вдобавок из них всегда можно извлечь работоспособные детали.

Не забудьте надеть перчатки, работа пыльная

Токарные работы обычно дешевле стоимости нового амортизатора

Совет: Весь процесс разборки амортизатора следует фотографировать. Это позволит избежать проблем при сборке.

Избавьтесь от потёков, грязи и пыли ещё в процессе разбора

Все детали должны быть тщательно отдефектованы

Сальник рекомендуется к замене

После закачки масла стойку нужно прокачать, как и обычно

Видео: Как отремонтировать автомобильные амортизационные стойки Макферсон

При наличии элементарной информации о принципах работы ваших амортизаторов можно сэкономить на их замене. Большинство моделей стоек ремонтопригодны, а комплектующие либо приобретаются по разумным ценам, либо изготавливаются самостоятельно.

Для сверлильного станка в домашней мастерской всегда найдется работа, но стоит он от 20 000 руб. При некотором навыке и настойчивости его можно собрать самому, и он будет не хуже заводского.

Понадобится

Два старых амортизатора;
дрель с силовой ручкой;
два корпуса подшипника с подшипником;
роликовая цепь и звездочка;
профильная прямоугольная труба;
рукоятка подачи шпинделя и пластиковые шары;
стальной лист, пластины и уголок;
шпилька, болты, шайбы и гайки;
пружина растяжения и др.

Процесс изготовления сверлильного станка из амортизаторов

По разметке к широкой стороне профильной трубы привариваем отрезок роликовой цепи.

Используя корпуса подшипников, размечаем и сверлим в стальной пластине отверстия для их крепления метизами.

На шпильку, просунутую через подшипник, наворачиваем гайку, надеваем звездочку и закрепляем второй гайкой.

Другую пластину размечаем под установку и приварку по ее центру профильной трубы, сверления отверстий по углам и их скругление.

Очищаем старые амортизаторы, и просверлив днища, сливаем масло, и сбиваем крышки. Обмотав алюминиевой фольгой зеркала штоков и резьбу, помещаем их в дробеструйную камеру для полной очистки. В конце удаляем рычаги.

Укладываем амортизаторы верхней частью в уголки на уровне скошенных полок и привариваем.

Фиксируем амортизаторы параллельно на стальной пластине за уголки с помощью сварки.

К торцам штоков с нанесенной краской прикладываем отрезок профильной трубы и по отметкам сверлим два отверстия.

Укладываем ее плашмя и в центре ставим ножками наружу П-образную скобу, и привариваем.

У фрагмента профильной трубы длиной, равной ширине большей стороны, удаляем противоположную грань. В центре квадратного основания сверлим отверстие.

Фрагмент круглой трубы разрезаем по образующей и привариваем по краям разреза ушки с двумя отверстиями. Получился, своего рода, хомут.

В деталь из профильной трубы изнутри вставляем болт и привариваем за головку. Закрепляем метиз в тиски, вдоль ножек ставим хомут ушками вверх и соединяем их сваркой.

Заводим П-образную скобу на профильной трубе между амортизаторами, тогда штоки войдут в ее отверстия. Накручиваем на резьбу штоков гайки и затягиваем их.

Переворачиваем амортизаторы и на ножку скобы укладываем узел из подшипниковых корпусов, шпильки и звездочки. Привариваем пластину узла к скобе.

К узким сторонам профильной трубы с цепью заподлицо с торцом привариваем пластине разной ширины.

Укладываем на них узел, тогда звездочка войдет в зацепление с цепью, и привариваем амортизаторы к пластинам.

Из профильной трубы сгибаем П-образный элемент с закругленными углами. Фиксируем ножки под прямым углом к поперечине и свариваем их.

К концам ножек привариваем поперек два уголка с небольшим зазором. В полках по краям выполняем по 2 отверстия.

У хорошего ножа лезвие долго не тупится, а клинок возвращается в исходное состояние после изгибания. Этим требованиям в полной мере соответствует нож из рессоры. Этот материал используется для промышленного и самостоятельного изготовления. В зависимости от назначения ножи из рессоры своими руками делают из амортизаторов легковых или грузовых автомобилей.

Особенности ножа из рессоры

Популярность ножей из рессорной стали объясняется доступностью и дешевизной. Материал обладает характеристиками необходимыми для качественных клинков:

пластичностью;
вязкостью;
стойкостью к ударным нагрузкам;
твердостью;
износостойкостью.

Чаще всего делают нож из рессорной стали марки 65Г, из 50ХГСА и 50ХГА реже. Незначительные различия характеристик металлов не влияют на качество клинка. Независимо от марки рессорная сталь хорошо поддается термообработке. К недостаткам относится подверженность коррозии.

Применение рессорной стали

Универсальность характеристик стали 65Г позволяет делать из рессор ножи различного назначения. С ежедневной работой на кухне дешевые самоделки справляются не хуже чем дорогие фирменные модели. По этой же причине туристы, охотники и рыболовы предпочитают рессорную сталь для ножей, сделанных самостоятельно или мастерами. Они также популярны у военных. Солдаты во время прохождения службы нередко занимаются изготовлением армейских ножей для своих нужд, потому что их можно сделать из рессоры доступными инструментами.

Из длинных полос от большегрузных автомобилей куют мечи для ролевых игр. Для обрубки веток и борьбы с разросшимся кустарником делают мачете. Из толстых рессор получаются удобные топорики для разрубания тушек птицы и крупных кусков мяса.

Делаем нож из рессоры своими руками

Отслужившие свой срок рессоры обычно выкидывают на улицу. Поэтому найденный материал перед началом работы очищают от грязи и ржавчины. Выгнутые листы выправляют нагреванием до красного каления с медленным остыванием до температуры окружающего воздуха. Чтобы первый блин не получился комом, нужно знать последовательность как из рессоры делают нож.

Заготовка клинка

За счет того, что ковка повышает прочность металла, ножи, сделанные этим способом, будут надежней и долговечней. Сначала из рессоры вырезают заготовку по размерам близкую к профилю будущего клинка. Этот способ выбирают, когда из рессоры делают кованые топоры, мечи, длинные мачете. После нагрева до красного каления ковкой придают металлу нужную форму и ширину, заостряют конец, делают скосы для лезвия. После окончания работы заготовку оставляют медленно остывать.

Прежде, чем начать делать нож из рессоры без ковки, предварительно снимают внутреннее напряжение металла путем нагрева до температуры 420 — 460⁰C. После медленного остывания сталь становится более пластичной и легче обрабатывается. Затем делают картонный шаблон формы клинка и, приложив к рессоре, переносят его контуры на металл с помощью карандаша, фломастера, чертилки.

В зависимости от имеющегося инструмента заготовку вырезают:

ленточной пилой;
болгаркой, не допуская перегрева металла;
просверливают ряд отверстий рядом с контуром сверлильным станком или дрелью с последующим спиливанием перегородок;
ножовкой по металлу.

Закалка лезвия

Закалка необходима для восстановления характеристик металла, которые он утратил после предварительного снятия напряжения в начале работы. Иначе самодельный нож придется точить после открывания каждой консервной банки. При отсутствии кузнечного горна закалку выполняют на костре, в котором горит каменный уголь. Заготовку нагревают до 840 — 880⁰C. Если нет термометра с нужным диапазоном измерения, температуру определяют магнитом. Он перестает притягиваться к металлу после нагрева до нужного значения.

При изготовлении ножа из рессоры закаливают только режущую кромку или весь клинок. В первом варианте греют только край лезвия и погружают в машинное или растительное масло. Вынимают после прекращения образования пузырьков. Закаливать всю заготовку нецелесообразно, так как у рессорной стали достаточно упругости и прочности для сохранения формы даже при значительных нагрузках. Тем более что при неправильной полной закалке лезвие может повести, а при исправлении треснуть.

Закалку завершают низким отпуском металла, нагревая до 180 -200⁰C. Для создания такой температуры достаточно простого костра, печи, духового шкафа. После разогрева металл оставляют медленно остывать.

Изготовление рукоятки

У ножей мастеров не только качественные лезвия, но и красивые рукояти. Их делают из дерева, кожи, пластика, кости, отливают из эпоксидной смолы. Импозантно смотрятся рукоятки, набранные из чередующихся слоев кожи и бересты или разноцветного пластика. Уникальные ручки делают из кости украшенной резьбой.

Новички обычно изготавливают рукоятки из деревянных или пластиковых накладок закрепленных на хвостовике заклепками. Если нужно скрыть крепеж в плашках сверлят глухие отверстия и устанавливают на штифты, предварительно смазав клеем внутреннюю сторону. Для лучшего сцепления деталей между собой ручку зажимают в тисах. Если внешний вид не важен накладки закрепляют болтиками с гайками.

При подгонке формы черновую обработку выполняют напильником, чистовую ― наждачной бумагой. Для защиты от гниения деревянные рукоятки пропитывают маслом. После такой обработки улучшится внешний вид ручки, так как проявится структура древесины.

Заточка ножа

Чтобы хорошо вручную наточить кухонный нож потребуется не менее получаса, а с длинным кованым клинком придется поработать не один день. Поэтому для экономии времени желательно обзавестись электрической или механической точилкой. Если ее нет, заточку выполняют бруском (точильным камнем), соблюдая следующие правила:

клинок ведут от одного конца бруска к другому так, чтобы режущая кромка была впереди;
движения вдоль и поперек точильного камня (от рукоятки к острию) должны быть синхронными;
между бруском и лезвием необходимо выдерживать угол 20 — 25⁰.

Первичную заточку выполняют на крупнозернистом бруске до появления заусенца. Затем переходят на камень с мелким зерном. Завершают заточку шлифовкой режущей кромки на самом мелкозернистом бруске, осторожно удаляя заусенцы. После полировки клинка нож готов к применению.

Эффектно выглядят ножи с вороненым лезвием черного цвета. Для этого клинок нагревают в масле, после чего у металла также повышается стойкость к коррозии. На лезвии можно сделать желобки или украсить гравировкой.

Видео изготовления ножа из рессоры своими руками

Тиски – это инструмент для прочной фиксации деталей во время их обработки (сварки, пиления, сверления и т.д.). Он довольно востребованный. Сфера применения тисков не ограничивается решением бытовых задач, а и включает в себя промышленные масштабы. Хороший инструмент довольно дорогостоящий. Если у вас нет тисков, не беда. Мы расскажем вам, как их можно соорудить из старых амортизаторов.

Материалы для изготовления

Для того, чтобы сделать тиски, вам понадобятся:

Шаг 1. Подготавливаем амортизаторы

Зачищаем старые амортизаторы сначала металлической щеткой. Удаляем ненужные детали молотком или срезаем болгаркой.

Шайбы свариваем с гайками и гайками вниз привариваем с обеих сторон на отверстия в креплении амортизаторов.

Обрабатываем смазкой WD-40 места прилегания колпачков к корпусам амортизатора и молотком удаляем их.

Никелирование участки обматываем скотчем и красим амортизаторы краской из баллончика.

Шаг 2. Переходим к работе с деревянными заготовками

С помощью дисковой пилы вырезаем из плотной многослойной фанеры 4 прямоугольника размером 12,5х30 см.

Наносим клей “Момент” на прямоугольники и склеиваем их по два, зажав струбцинами. Выжидаем некоторое время.

После чего снимем струбцины и зачищаем полировочной головкой.

Нумеруем заготовки и фрезером проводим сглаживание сторон.

Отмечаем центр второй заготовки и, отступив одинаковое расстояние, делаем еще две отметки.

По обе стороны от центра по отметкам делаем ступенчатые не сквозные отверстия торцевой фрезой.

Переворачиваем заготовку на другую сторону и просверливаем отверстие.

Просверливаем центральное ступенчатое отверстие и с помощью стамески формируем отверстие под гайку.

Кладем вторую заготовку на первую и намечаем в первой три отверстия.

Центральное отверстие рассверливаем под шайбу.

Шаг 3. Сборка тисков

Накручиваем гайку на стержень с резьбой и с помощью клея “Момент” закрепляем гайку в заготовке № 2.

В боковые отверстия вставляем амортизаторы, штоками вперед. С помощью деревянного бруска и молотка уплотняем соединения.

В центральное отверстие заготовки №1 вставляем шайбу и закрепляем саморезами через предварительно просверленные отверстия.

Переворачиваем заготовку №1, вкладываем в центральное отверстие шайбу. Накручиваем на стержень с резьбой гайку и вставляем в заготовку.

Накручиваем на стержень с лицевой стороны трубный тройник.

В гайке, накрученной на стержень, делаем сквозное отверстие.

Аналогичное отверстие проделываем в тройнике.

С помощью винта фиксируем гайку на стержне. Лишнюю длину, убираем с помощью болгарки.

Стержень накручиваем в заготовку №2.

Закрепляем заготовку №2 шурупами к столешнице верстака.

Снизу к столешнице верстака крепим амортизаторы саморезами с шайбами.

На штоки надеваем заготовку №1, закрепив ее гайками.

Сдвигаем заготовку № 1 вперед, на торец стержня с резьбой накручиваем трубный тройник и фиксируем его винтом с гайкой.

От круглого деревянного стержня, диаметром больше торца тройника, отрезаем две заготовки и, закрепив их на электродрели, делаем две шайбы с помощью наждачной бумаги.

В тройник вставляем деревянный стержень, длиной 20-25 см. К его концам прикрепляем изготовленные шайбы с помощью саморезов.

Читайте также: