Нож из медицинской стали своими руками

Добавил пользователь Alex
Обновлено: 05.10.2024

Основные элементы

Первое подобие ножа появилось около 2,5 миллиона лет назад. Это был камень, обработанный с двух сторон, лишь отдаленно напоминающий столь обыденный для современных людей инструмент. Сегодня ножи подразделяются на множество видов по своему назначению, форме, конструкции.

Однако все они имеют одну общую черту – строение. Инструменты оснащены основными элементами:

рукоять – это составляющая ножа, которая обеспечивает надежное удерживание инструмента. Хвостовую часть стальной заготовки изготавливают именно под вид рукояти. Встречается накладная и всадная ручки для ножа. Наименование второго типа полностью отражает его конструкцию: хвостовик лезвия всаживается в заготовленную выемку и фиксируется клеем. Также используется иной метод, когда хвостовую часть оборудуют резьбой и закрепляют составляющие рукояти специальными гайками. Каждый из этих способов предполагает дополнительную фиксацию клеем либо смолой;
клинок – может выглядеть по-разному, при этом всегда выполняет основную, режущую функцию.

Последний содержит в себе:

плоскость (голомень) – поверхность наиболее толстой части, иногда так именуют всю поверхность клинка;
режущую часть — лезвие. Формируют его подводы, которые делаются при заточке. Участок, не подвергающийся заточке, называют пятой;
рабочую область, которая состоит из лезвия и пяты. Край, противоположный лезвию, именуется обухом. Он бывает разной формы и часто имеет функциональные элементы, которые помогают выполнять специфические задачи.

Изобилие различных режущих инструментов в продаже не удовлетворяет всех запросов потребителей. Зачастую люди не могут найти достаточно хороший нож, который бы полностью соответствовал их ожиданиям. Удачным решением данной проблемы нередко становится самостоятельное изготовление ножей. Такой подход имеет целый ряд преимуществ:

есть возможность выполнить клинок, отвечающий потребностям хозяина;
такое изделие будет сочетать в себе все необходимые качества;
металл закален и обладает повышенной прочностью;
инструмент изготавливается с учетом анатомических особенностей владельца;
дизайн изделия отвечает эстетическим предпочтениям владельца;
отсутствие изъянов, которые имеются в недорогих магазинных изделиях.

Можно заказать изготовление ножа у специалиста, но стоимость работы будет очень высокая.

Используемые материалы и инструменты

Перед тем как сделать нож, потребуется создать проект. Основа режущего предмета – клинок. Его можно изготовить несколькими методами и выбрать разную форму. Потому во время работы над рукояткой необходимо продумать внешний вид клинка. Лучшим решением будет создать чертеж, учитывающий особенности будущего инструмента.

Наиболее простым вариантом сделать нож своими руками признают изготовление цельностальных и цельножелезных инструментов. Сварный клинок может быть стальным либо железным. Своими руками в домашних условиях ножи изготавливают чаще всего из старых напильников, амортизационных пружин, стальных полос. Это наиболее простой способ изготовления ножей своими руками, который требует лишь механической обработки. Держатели для самоделки производят из:

пластика;
дерева;
бересты;
кожи;
разнообразных искусственных материалов.

Рукоятка должна быть не только красивой, но и комфортной в применении. Тип ножа определяет условие его использования. Поэтому сырье требуется выбирать такое, которое позволит изделию выдерживать нагрузки во время эксплуатации.

Для изготовления клинка вручную наилучшим вариантом признают булат и дамаск. Однако эти материалы стоят дорого и требуют профессиональных навыков в кузнечном деле.

Для самостоятельного изготовления ножа потребуется базовый набор инструментов, который не всегда есть в наличии дома.

Для выполнения методом ручной ковки необходимы:

Подбор модели и изготовление чертежа

Когда необходимый комплект инструментов будет в наличии, можно начинать работу. В первую очередь требуется решить, какое назначение будет у изделия. От этого фактора зависит форма клинка, конструкция, сырье.

Наиболее популярными признают следующие виды:

Для охоты. Этот тип инструмента чаще всего делают в домашних условиях. Именно к таким ножам предъявляются крайне высокие требования. Они предназначены для разделки добычи, потому клинок должен быть максимально прочным и долго не тупиться. Кроме того, особое значение имеет высокая вязкость металла, благодаря которой лезвие не будет повреждаться о кости. Замена ножа на охоте невозможна, потому требуется повышенная износостойкость предмета.
Для туризма. Отличный вариант для поклонников путешествий. Походный нож, сделанный своими руками, применяют для перерезания веток, щепы и решения других задач, которые могут возникнуть в походе. По причине возможности заточки инструмента требуется высокая прочность режущего края.
Для выживания. Это один из подвидов туристических изделий. Их комплектуют разнообразными приспособлениями, которые позволят пережить трудности туристической вылазки. Эти инструменты должны содержать в себе наибольшее количество дополнительных свойств.
Боевые. Данные изделия предназначены для поражения противника в рукопашном бою. Помимо основной задачи, эти инструменты часто применяются для окапывания, перерезания проволоки и прочего. От таких ножей требуется максимальная прочность и легкость.

Далее на бумаге необходимо сделать эскиз изделия в натуральную величину. Следует прорисовать форму клинка и рукояти. Наличие декора, заглушек и иных особенностей также требуется отобразить на бумаге. При отсутствии опыта и навыков художника можно использовать готовые чертежи из интернет-ресурсов.

Чертеж позволит продумать все особенности изделия, правильное расположение. На основе схемы можно сделать картонный шаблон и проверить, насколько комфортно предмет будет лежать в руке, после чего при необходимости внести правки.

Для охоты Туристический Для выживания Боевой

Инструкция по изготовлению

Создание ножа своими руками — процесс несложный. Существует пошаговая инструкция выполнения изделия.

Выбор стальной заготовки

После того как принято решение о типе ножа и создан эскиз, необходимо выбрать подходящую сталь. Главным образом ориентируются на такой критерий, как назначение изделия:

95Х18 – наиболее востребованная марка. Среди плюсов выделяют прочность и устойчивость к коррозии. Термообработка позволит практически полностью защитить режущий край;
50Х14МФ – один из лучших видов данного сырья. Применяется для изготовления медицинских скальпелей. Среди преимуществ выделяют прочность и долгое сохранение заточки;
Х12МФ – имеет высокую ударную вязкость. После термообработки приобретает твердость и способность сохранять заточки. Однако ножи из этого вида стали требуют особого ухода;
ХВГ – имеет неплохую твердость и обладает вязкостью;
50ХГА – пружинная сталь. Идеально подходит для ножа, который будет использоваться в условиях значительной нагрузки, однако материал подвержен коррозии;
40Х13 – данная разновидность также относится к пружинной стали, но при этом обладает устойчивостью к коррозии.

Для создания простого клинка не потребуется особых инструментов. Необходима полоса стали, ножовка по металлу и напильник. Далее нужно следовать инструкции.

Изготовление клинка

Создание клинка происходит в два этапа:

После того как заготовке будет придана необходимая форма, требуется закалить металл. Если нет возможности осуществить термическую обработку сырья в соответствии со всеми инструкциями, то допустимо ориентироваться на оттенок раскаленного металла. Корректная закалка и отпуск позволят повысить прочность материала.

Создание рукояти

Когда клинок готов, можно начинать изготовление ручки. Она может быть накладной либо насадной. Данный фрагмент делают из пластика либо из дерева. Существуют довольно простые варианты изготовления рукояти, одним из которых является обмотка хвостовика плотной кожей. Накладной держатель создают из двух частей пластика либо древесины, которые закрепляют на хвостовом участке заклепками. После того как зафиксирована облицовка, остается зашлифовать ее до требуемой формы и гладкости.

Самодельные ножи имеют множество преимуществ перед магазинными моделями. Главное из них заключается в том, что такая вещь отвечает всем требованиям владельца. Благодаря этому инструменты, сделанные своими руками, позволяют достичь максимально эффективного результата.

Видео

Всем привет!

В продолжение темы о восстановлении кухонного ножа, предлагаю вам ознакомиться со всеми этапами производства нового ножа.

Этапы делю произвольно, на свое усмотрение.

1. Выбор стали для клинка

Одним из важнейших факторов в производстве ножа, является правильный выбора стали. Это важно, чтобы нож был максимально эффективным в условиях его применения.

Заказ был на кухонный нож и мой выбор пал на сталь — Niolox 1.4153.03. Незадолго до этого увидел тему на ганзе, в котором автор предлагал раскрой из разных сталей, в том числе Niolox.

ТТХ под спойлером

Вот так выглядит заготовка, вырезанная из листа стали и прошедшая термообработку.

На поверхности окалина, которую я обычно сошлифовываю лентой скотч-брайт. На фото она установлена в гриндере. Использую скотч-брайт по совету бывалых ножеделов, так как окалина способстует более быстрому износу керамического зерна в абразивной ленте, а скотч-брайт стойко переносит данную работу.

Заготовка ножа вырезана из листа с помощью гидроабразивной резки.

Данный способ хорош тем, что не подвергает заготовку воздействию высокой температуры, как при лазерной или плазменной резке. Не оплавляет край.

Край, как видите, не идеальный, но требует минимальной обработки.

2. Слесарная обработка

Следующим этапом идет слесарка.

2.1 Контурная обработка
Контуровка производится до получения желаемого профиля ножа/клинка. После гидроабразивной резки конутровка не занимает много времени. Если делать заготовку самому, из листа или пластины, тут не обходится без УШМ.

2.2 Выведение спусков
Вот так выглядит начало выведения спусков ножа.

Если что, по тряпке, лежащей на стуле, размазано хлорное железо…

Сведение получилось 0,4 — 0,5 мм.

2.3 Травление

Травление металла, как правило, применяется для защиты его от коррозии. Но и при использовании нержавеющих сталей я иногда тоже его применяю, для придания металлу матового покрытия. Травление произвожу по всей поверхности клинка, погружением его в раствор хлорного железа.

3. Выбор материала рукояти

Данный нож я делал на заказ, для человека в возрасте, весьма серьезного и придерживающегося консервативных взглядов. Поэтому для рукояти я выбрал натуральную древесину — Африканский Падук.

4. Обработка рукояти

На ленточной пиле мне распустили брусок Падука на несколько плашек примерно сантиметровой толщины.
Я разметил необходимую длину, отпилил лишнее. Просверлил отверстия под штифты(стержень из нержавейки). После чего так же произвел контурное шлифование.
Штифты входят довольно плотно. Достаточно для фиксации плашек при грубой контуровке.
После придания плашкам нужного профиля, зачищаем поверхность, обезжириваем и склеиваем на эпоксидку. На время высыхания эпоксидки, стягиваю конструкцию струбцинами.

Такую конструкцию оставляю на 12 часов.

Эпоксидку использую обычную, типа Момент, продающуюся в любом хозяйственном в спаренном шприце.

Рукоять, после высыхания.

Излишки эпоксидки, выдавленные струбцинами, сразу после стягивания убираю ватными палочками с уайт-спиритом или с обезжиривателем. Сухая ватная палочка распушается и остается на эпоксидке.

После этого снова делаю контуровку и убираю выдавленные и затвердевшие остатки эпокисидки. Так же, стачиваю торчащие штифты.

Последним этапом обработки на гриндере является грубый съём древесины, для придания рукояти основы её будущей формы.

Остальные работы выполняю вручную.

Наждачной бумагой выравниваю рукоять, придаю ей симметричную форму. Сошлифовываю риски на металлическом остове рукояти. На те части клинка, которые подвергались шлифовке и лишились патины от травления, я снова наношу раствор хлорного железа, но не полным погружением ножа, а аккуратно, ватной палочкой.

Конечный результат, после полировки рукояти и пропитки льняным маслом.

При производстве работ обязательно использую СИЗ(средства индивидуальной защиты). Древесная и металлическая пыль не смертельна, но и не полезна. Особое внимание защите органов дыхания нужно уделять при шлифовке микарты, G10, карбона. Они вредны. Карбон, при оседании на коже, колется и чешется, как стекловата.
На фото обычная древесная и металлическая пыль. Без маски всё это так же оседает на слизистых и в легких…

Так же, при работе с абразивами, немного стираются отпечатки пальцев и порой телефон перестает узнавать меня)

Напоследок, небольшое видео с помидорным тестом.
Простите за вертикальное видео, хмурый налет инстаграма…

На сегодняшний день большинство медицинского режущего инструмента представляет собой скальпели со сменными лезвиями. Чаще всего они изготавливаются из углеродистых сталей, аналогов российской линейки У7-У10 и покрываются слоями никеля или хрома. Эти стали не относятся к нержавеющим и активно коррозируют, но для таких инструментов коррозия не имеет значения. В своем практическом применении они являются одноразовыми, используются для одного разреза и не успевают заржаветь.

В 80-х – 90-х годах XX века сталь применялась в ножевой индустрии СССР и России очень активно. Из нее изготавливались кухонные, туристические и охотничьи ножи. 40Х13 уверенно занимала ту же нишу, которую сейчас занимают в мировом производстве 420HC и 4116 Krupp, и была самой востребованной универсальной недорогой сталью. Важно отметить, что из-за сложностей термообработки ее использовали только крупные предприятия, а кастомные эксперименты с ней проводились мало. Индивидуальные мастера в тот период экспериментировали с углеродистыми сталями, дамаском и булатом. Главным ее недостатком была низкая износостойкость, не имевшая большого значения при низкой конкурентности среди производителей, но ставшая заметной, когда ножевой рынок изменился. В начале 2000-х годов 40Х13 стала уступать свои позиции стали 65Х13, которая была близка по цене, но при этом превосходила ее по ключевым рабочим характеристикам. В условиях прогресса металлургии и удешевления более качественных металлов, 40Х13 не выдержала конкуренции и повсеместно утратила свои позиции. В том числе и в медицинской промышленности, где одноразовые скальпели, не требующие ухода, специальной обработки и кипячения, заняли основное место.

Не так давно из русскоязычного сектора интернет по решению суда были удалены статьи, касающиеся самостоятельного изготовления топоров. До изготовления ножей пока не добрались (и надеемся, этого не случится, ибо нож есть главный инструмент попавшего в экстремальную ситуацию!), поэтому сегодня поговорим про то, как сделать нож своими руками.

Руководство по изготовлению ножей

Автор — Chad McBroom

Как сделать нож своими руками

Шаг 1: Выбор ножевой стали

Можно использовать основные высокоуглеродистые стали, типа 1095 или 1075. Или инструментальные, типа O1. Причём приобретать материалы лучше у дилеров, специализирующихся на материалах для столовых приборов, поскольку они поставляют самые правильные и однородные материалы. Плюс вы сразу сможете купить болванку нужно толщины и ширины, что сэкономит вам много времени и усилий.

Шаг 2: Выбор формы ножа

Следующий шаг – выбор формы лезвия и рукояти с последующим переносом этого рисунка на кусок металла. Для этого сначала наносите рисунок на картон, вырезаете его, прикладываете к заготовке и обводите обычным чёрным маркером.

Шлифовальная машина — недорогой электроинструмент, который поможет вам быстро сформировать заготовку ножа. Воспользуйтесь затем напильником, чтобы сгладить и выпрямить формы будущего ножа. Напильники разного размера и формы значительно упростят этот процесс.

Ну а что конкретно выбирать – тут уж сами решайте. Вариантов, к счастью, множество. Только советую не начинать сразу с чего-то сложного.

Шаг 3: Формирование заготовки

Из-за ограниченного набора инструментов, пожалуй, самый долгий и нудный этап. В принципе, вам хватит обычной пилки по металлу и напильника, а ещё – горы терпения и усидчивости. Так что если получится взять угловую шлифовальную машинку или электропилу по металлу, считайте, что вам очень повезло.

Но независимо от инструментов, процесс одинаков – вырезания металла по заранее намеченным линиям. И когда вы с помощью пилы удалите большую часть материала, используйте напильник для выравнивания контуров и скругления углов. Желательно использовать несколько напильников разных форм и размеров, чтобы было проще работать с некоторыми сложными местами.

И да, не забудьте просверлить на конце рукояти сквозное отверстие для темляка – через него потом будет фиксироваться обмотка, а сделать это легче до того, как вы эту сталь начнёте закалять.

Шаг 4: Шлифовка поверхности

Когда вы закончили работу над общими контурами заготовки, самое время взяться за её поверхность. Вам нужно убедиться, что она будет ровной. А выравнивать её можно хоть шлифовальной машинкой, хоть точильными камнями. Ваша цель – подготовить поверхность для того, чтобы на ней можно было создать спуски. Ну и чтобы она стала красивой и блестящей.

Если сложных инструментов у вас нет, то рекомендую начать с обычной наждачной бумаги с зернистостью 80. А если к ней добавить немножко WD-40, то процесс шлифования станет заметно удобнее. Кроме того, вам понадобятся тиски, чтобы удерживать нож в заданном положении. А ещё лучше – используйте их совместно с плоской доской, чтобы случайно не повредить материал.

Шаг 5: Выведение спусков лезвия

Изготовление инструмента для создания спусков

Для сборки направляющей конструкции вам понадобятся 3 доски длиной порядка 60 см и толщиной 9 см, столярный клей, 4 или 5 болтов с проушинами, две гайки для этих болтов и длинный винт с плотной резьбой, который будет у нас в качестве стопора. Ну ещё и какие-нибудь настольные тиски, чтобы удерживать готовое приспособление на столе.

Создание спусков лезвия на инструменте

Теперь вам понадобится длинный металлический штырь с удобной рукояткой, к которому с помощью зажимов прикрепить напильник. Устанавливаем стопорный болт, затем – болт с проушиной на определённом расстоянии, которое будет регулировать наш угол заточки. В чём смысл. Штырь проходит через проушину, прикреплённый к нему напильник оказывается под заданным углом к деревянной основе.

Теперь осталось только зафиксировать с помощью металлических зажимов на не ней заготовку для ножа так, чтобы напильник как раз оказался там, где нужно будет формировать спуск. Направляющий болт будет его ограничивать, чтобы вы случайно до рукояти не дошли, болт с проушиной – удерживать заданный угол. Он, кстати, должен быть порядка 30 градусов.

Ну а теперь – выводим спуски лезвия ножа. Возвратно-поступательными движениями напильника доводим спуск с одной стороны до средней линии, затем – переворачиваем и повторяем процедуру. Возможно придётся поменять угол наклона, но для этого всего лишь нужно передвинуть болт с проушиной на несколько делений.

Шаг 6: Термическая обработка

Многоступенчатый процесс, необходимый для создания закалённой кромки, которая при этом не будет хрупкой. Первый пункт – нагрев стали до точки, при которой она временно теряет свои магнитные свойства. Обычно для этого используется угольная или газовая кузнечная печь, но если её нет, сойдёт и бутановая/пропановая горелка.

Лезвие нужно нагревать от начала режущей кромки как минимум до средней линии основного скоса. И до тех пор, пока сталь не окажется равномерно окрашенной в вишнёво-красный цвет. Критерий готовности – при прикосновении к нагретой части магнитом, он не притягивается. Если так оно и есть, то можно работать с ней дальше — закалять. Только не забудьте снова нагреть сталь после проверки магнитом.

Затем, вытащите клинок из источника тепла и как можно быстрее окуните его в жидкость для закалки. Обязательно подвигайте его там, чтобы он равномерно охладился. Вытащите и проверьте эффективность с помощью напильника – если сталь стала достаточно твёрдой, напильник соскользнёт с края, не оставив следа.

Цель этой процедуры – быстрое охлаждение стали, при котором происходит образование мартенсита – исключительно твёрдого материала. Но и довольно хрупкого, поэтому он нуждается в дополнительной термообработке при более низком температурном диапазоне, но в течение более длительного времени.

Так что, как только металл остынет, поместите его в духовку на 1 час при температуре около 200°С (этот показатель может меняться в зависимости от того, какой материал вы используете). Затем вытащите нож, дайте ему остыть, и ещё на час в духовку при тех же условиях.

Шаг 7: Опять полировка

После термообработки, вам нужно будет удалить с поверхности металла окалину и нагар. По сути – повторение шага 4, так что расписывать не будем. Объем и длительность работы зависят исключительно от ваших личных предпочтений – насколько грубый или, наоборот, отполированный продукт вы хотите видеть в результате.

Шаг 8: Обмотка рукояти ножа

Изготовление деревянных ножевых рукоятей – само по себе искусство, так что в подробности мы вдаваться не будем. А начать можно с более простого – обмотки рукояти паракордом. Один раз оберните шнур вокруг начала рукояти, перекрестите концы, снова оберните, опять перекрестите и так до тех пор, пока не будет покрыт весь хвостовик. Как дойдёте до конца – протяните паракорд в отверстие для темляка и затяните узел на противоположной стороне. Лишнее обрезать, концы – оплавить, чтобы закрепить узел.

Шаг 9: Заточка ножа

Последний шаг на этом нелёгком пути. В зависимости от формы спусков, вам понадобится некоторое время, чтобы сформировать вторичную фаску, которая и превратится в режущую кромку. Делать это можно как с помощью точильных камней, так и посредством механических точилок. Чем точнее вы будете удерживать угол, тем более тонкой и острой получится кромка.

Ну а если вы хотите ещё и зеркальный блеск, то тут не обойтись без финишной доводки, которая осуществляется, например, кожаным ремнём. Можно, кстати, взять самый обычный ремень – с натуральной замшевой внутренней поверхностью, которую, впрочем, перед работой лучше обработать зубной пастой или автомобильной полировкой.

Заключение

Можно потратить всю жизнь на овладение секретами металлообработки и кузнечного дела. А можно использовать базовые навыки и знания для получения простейших рабочих инструментов. Главное – начать. И информации, которую мы вам сейчас предоставили, должно хватить для того, чтобы попытаться сделать нож своими руками.

Читайте также: