Нож из быстрореза своими руками

Обновлено: 03.07.2024

Все материалы добавляются пользователями. При копировании необходимо указывать ссылку на источник.

Семейство быстрорежущих сталей насчитывает достаточное кол-во марок пригодных для изготовления ножей.

Некоторые из них можно купить на ближайшем строительном рынке в виде дисковых фрез для металла, механических полотен, отрезных токарных резцов, для обладателей кузницы также полезные вещи как развёртки, зенкеры и крупные свёрла.

В продаже можно найти круг, калиброванный и горячекатаный диаметром от 5 мм до 270 мм диаметром и квадрат горячекатаный от 8 до 200 мм. Также можно приобрести холоднокатаный калиброванный круг (так называемая серебрянка) от 6 до 42 мм диаметром.

Мех полотна можно прикупить различной ширины, и толщины. Длинной мех полотна где-то 400 мм, шириной от 25 до 60 мм (широкие полотна редкость, обычно встречаются шириной 40 мм), толщиной встречаются от 1,8 до 2,3 мм. Полотна встречаются обычно из, таких сталей как Р6М5, Р18, Р9, 11Р3АМ3Ф2, реже других марок сталей. Также полотно может, клеймено буквами HSS. Это означат High speed steel, быстрорежущая сталь, без указания конкретной марки.

Полотна прекрасный материал для клинков, хотя и трудоёмки в обработке. Металл обычно закалён до 62:64 HRC и более, поэтому в дальнейшей термообработке не нуждаются.

Так что, боятся отпустить сталь при обработке, на том же наждаке не надо. Можно сжечь металл, что впрочем, можно сделать только с фанатизмом, от незнания и от лености охлаждать заготовку. Полотна хорошо обрабатываются болгаркой, отрезным диском также не страшно загубить металл, радикально испортить сложно и надо постараться.

Утверждения о повышенной хрупкости полотен несколько преувеличены. Естественно мачете из полотен делать не надо, сломается все-таки, но ножики выходят в умелых ручонках прекрасные. Ковырять люки от канализации тоже не следует, не для того ножи предназначены:.

Лично проводил эксперимент по исследованию хрупкости полотен, Со всей дури бросал плашмя полотна на бетонную плиту, ходьбы одно сломалось:

Из быстрорезов получаются отличные ножи и стамески для резьбы по дереву. Прекрасно держащие заточку и долго затупляемые. Также преимуществом ножей из быстрореза является возможность наточить РК до общего угла 10.. 15 градусов при минимальной толщине схождения спусков. (см выше ссылку на ножи для резьбы по дереву.) без потери прочности.

Рекомендуется для изготовления режущего инструмента из листа (отрезные и прорезные фрезы, ножовочные полотна).

Применяют для изготовления чистовых и получистовых инструментов (резцов, фрез, зенкеров, разверток и т.п.) при обработке различных труднообрабатываемых материалов ( нержавеющих и высокопрочных сталей с повышенной твердостью, жаропрочных сплавов и т.п.). Имеет более низкие шлифуемость и режущие свойства по сравнению со сталью Р12Ф4К5.

Применяют для изготовления различных режущих инструментов ( фрез, протяжек, долбяков, шеверов, метчиков, разверток и т.п.) при обработке конструкционных сталей взамен марки Р18

Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы (червячные, дисковые, концевые, специальные), долбяки, шеверы для обработки высокопрочных сталей, жаропрочных сталей и сплавов. (ДИ 103-МП)

Фасонные резцы для обработки среднелегированных сталей. Метчики, протяжки, фрезы для чистовой обработки среднелегированных, легированных, коррозионностойких и высокопрочных сталей. (ДИ 70-МП)

Для чистовых инструментов при обработке вязкой аустенитной стали и материалов, обладающих абразивными свойствами. Особые свойства - пониженная склонность к перегреву при закалке.

Применяют для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций (резцов, зенкеров, разверток и т.п.) чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов. Сталь обладает пониженной шлифуемостью по сравнению с марками Р6М5Ф3 и Р12Ф3.

Резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств, при нагревании во время работы до 600 ?С.

Для черновых и получистовых инструментов при обработке высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. Особые свойства - пониженная склонность к перегреву при закалке.

Применяют для изготовления чистовых и получистовых режущих инструментов (резцов, фрез, разверток, сверл и т.п.) при обработке среднелегированных конструкционных сталей, а также некоторых марок нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

Для режущих инструментов при обработке улучшенных легированных, а также нержавеющих сталей. Особые свойства - повышенная склонность к обезуглероживанию и перегреву при закалке.

Применяют для изготовления чистовых и получистовых инструментов небольших размеров (в основном сверл и зенкеров, а также дисковых фрез и других инструментов, заготовкой которых служит лист и полоса) при обработке конструкционных материалов с прочностью до 90кгс/мм^2 (имеет пониженную шлифуемость).

Все виды режущего инструмента при обработке обычных конструкционных материалов, а также предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, работающего с ударными нагрузками.

Для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки. Рекомендуется взамен стали Р18К5Ф, как более экономичная и взамен стали Р9К5, как имеющая более высокие (на 25-30%) режущие свойства.

Для чистовых и получистовых инструментов (фасонные резцы, развертки, протяжки, фрезы и др.) при обработке низколегированных и легированных конструкционных сталей. Особые свойства -

Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы, долбяки. Шеверы для обработки низко- и среднелегированных сталей. Инструменты для холодного и полугорячего выдавливания легированных сталей и сплавов. (ДИ 99-МП)

Для изготовления инструментов простой формы, не требующих большого объема шлифовки, для обработки обычных конструкционных материалов.

Применяют для изготовления черновых и получистовых инструментов (резцов, червячных фрез, зенкеров и т.п.), при обработке на повышенных режимах резания углеродистых и легированных конструкционных сталей, а также для обработки нержавеющих , высокопрочных сталей и некоторых жаропрочных сплавов. Имеет более низкие вязкость и режущие свойства по сравнению со сталью Р9М4К8.

Применяют для изготовления черновых и получистовых режущих инструментов (фрез, долбяков, метчиков и т.п.), предназначенных для обработки углеродистых и легированных конструкционных сталей на повышенных режимах резания, а также для обработки различных труднообрабатываемых материалов. Имеет более низкую стойкость (до 20-30%) по сравнению со сталями Р6М5К5 и 10Р6М5К5.

Для обработки высокопрочных нержавеющих жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки - зуборезный инструмент, фрезы, фасонные резцы, зенкеры, метчики. Целесообразно использовать для изготовления высокопроизводительных зуборезных инструментов в тех случаях, когда применение сталей Р6М5К5 и Р9К10 недостаточно эффективно. ( ЭП688)

Применяют для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций (резцов, зенкеров, разверток и т.п.) при обработке материалов с повышенными абразивными свойствами (стеклопластики, пластмасса, эбонит и др.); чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов. Эта сталь обладает пониженной шлифуемостью и пониженными технологическими свойствами при изготовлении инструментов по сравнению со сталями Р6М5Ф3 и Р12Ф3

ФЛОКЕНОЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ - склонность стали и некоторых сплавов к поражению флокенами Флокен Дефект легированной стали, обнаруживаемый в продольном изломе изделия в виде серебристо-белого пятна или трещины.

Статья http://vkontakte.ru/pages.php?id=26905974
Хочется услышать советы "бывалых". Статья большая, но написана очень подробно (после прочтения у меня отпали большая часть вопросов. Сам принялся делать нож из ножовочноего полотна, но не знал каковы особенности.)
Може ктото хочет внести коррективы в статью?

Мы на работе делаем из них ножи. В целом может получится не плохой сапожный ножик, или ещё для какой мелкой работы. Т.к. полотно сильно перекалено под 60 единиц, на излом хрупкое и затачивать долго и нудно, Р.К. вывести - это просто ад!

Полотно надо отпустить до 40-45 единиц, тогда как материал просто класс. И заточку держать будет хорошо.

А так железо как железо:)

У меня есть такие ножи. Р6М5 - это быстрорежущая сталь и отпускается она при температуре 800 градусов. Нож точится долго (дле тех у кого нету электро-точильного камня), но зато держит заточку невероятно долго. Твердость такого полотна может быть выше 70 HRC. Если я правильно понял про какое полотно идет реч.

Задолбал на работе этот быстрорез!
Практически все делают из него ножи
Из своего опыта: заточку в бритву они нихера не держат, но обычная, удовлетворяющая почти всех, держится очень долго, это факт
Лучше всего делать клинки до 12 см, хрен когда сломаешь случайно
Это суперсталь для таких коротких клинков
Только вот спуски высокими делать не надо 5-7 мм, и ножу не будет равных в своем классе

Каким образом можно отпуск провести? просто нагрев до 800 градусов и дать остыть в песке?
Можно поподробней?

Ну я сделал клинок типа "американ танто", с мощным кончиком, чтобы не обламывался. Но пока без рукояти лежит - не мог просверлить отверстие. Точнее, даже не брался. Спуски шибко тонко не сводил, сам клинок не длинный. Никаким термообработкам не подвергал, при обработке обращался бережнее, чем с другими сталями.

"Дмитрий Вейхель вчера в 23:49
Каким образом можно отпуск провести? просто нагрев до 800 градусов и дать остыть в песке?
Можно поподробней?"

Я выше писал чтоб использовать быстрорез как ножевую сталь твёрдость ему 45-50 максимум.
Для простого ножа (рубяще-режущего) 40 единиц самый раз. Иначе начнёт при ударе выкрашиваться.
50 и выше можно если ты этим ножом ТОЛЬКО режешь, и ничего кроме.

А в целом само полотно узковато, и тонковато. если и делать ножи, то только хозяйственно-бытового назначения.
Шкуросьёмник, сапожный, или подруге петельки, стежки подпарывать:)))

Достал пару полотен (длинных обломков), планировал чтото наподобие пчака сделать, и просто рабочий нож для дачи.
С чем связался (про сталь) еще не понял, пойму когда начну точить.
Пытался заломать полотно (вес около 60кг прикладывал ).. потерпел я фиаско- сломать не удалось.

руками, на изгиб, его сломать невозможно, если только рывком, и то надо очень резко сгибать
клин до 15 см это прсто чудо из этой стали

Точил из цельного полотна, что то типа мачете, кустики рубил,молодые деревца
Если правельно рубить, то полотно неистребимое

Отпускать этот металл не имеет смысла ,можно взять другой ;он не крошится ,правильно написано,если при заточке не перегревать.Если заточить на две фаски сначала спуски вогнутые до толщины 0,5мм шириной 12мм затем режущая кромка ,угол можно варьировать .При такой заточке эту сталь можно затачивать вручную и с чёткой гранью нож выглядит красивее

Не нашел кнопки "ответ" в известной теме Serjanta про ножи для резьбы по дереву (в том числе про богородский нож): Записки Serjanta. Ножи для резьбы по дереву
Поэтому спрошу здесь. В теме Serjanta полный угол заточки богородского ножа из быстрореза (см. соответствующий рисунок) составляет 13..20 градусов.
Меня интересует минимально возможный угол заточки при резьбе по липе (то есть "меньше некуда").
Я сделал несколько богородских ножей из быстрореза (полотна мехпилы и дисковые фрезы из Р5М5, 11Р3АМ3Ф2, и других без маркировок), понимая, что при изготовлении желательно не перегревать металл.
Фаски делал и прямые и бритвенные (как в теме Serjanta). Финиши заточки (доводки) делал в разных вариантах: на черном арканзасе (доведенном на КК 1200), на шкурке 2500, на ремне с пастой ГОИ. Короче - на изготовление и заточку потратил безумное количество времени. И вот: "то ли лыжи не едут, то ли я что-то не так делаю". При угле заточки меньше 20 градусов (примерно 16-18 градусов) после первых резов по липе (на разных образцах) РК превращается в видимую невооруженным глазом микропилу. При 20 градусах на липе остается глянцевый на глаз и на ощупь след, РК сохраняет свою форму.
Последний нож с углом заточки 18 градусов перетачивал (доводил) после таких тестов на липе раза три (на разных абразивах, разными движениями, разными давлениями при доводке - короче как описано в многочисленных темах на форуме). Каждая переточки (с выведением микропилы с РК) занимала часа 2-3. Результат тот же. Помогла только микрофаска, выполненная минут за пять - то есть фактическое увеличение угла заточки РК.
Классический же богородский нож не имеет микрофаски, кроме естественно создаваемой кожаным ремнем с ГОИ (так меня в детстве учили).
В чём тут дело.
Кто реально имеет богородский нож из быстрореза: какой минимальный угол?
Только ребята - давайте не будем теоретизировать. Только опыт.
Теперь про измерение угла. Полный угол при двухсторонней симметричной заточке равен 2*АРКТАНГЕНС(половина толщины клинка/ширина фаски). То есть на моем последнем ноже до применения микрофаски при толщине клинка 2 мм и ширине фаски 6,4 мм угол заточки составлял примерно 18 градусов. Соответственно, чтобы угол заточки на клинке толщиной 2мм составлял 13 градусов, ширина фаски должна равняться примерно 8,7 мм.
У кого есть богородский нож (рабочий классический БЕЗ МИКРОФАСКИ как на картинке в теме Serjanta) - замерьте, пожалуйста, угол заточки. Мне очень важно, потому что или надо продолжать добиваться хотя бы 15 градусов какими-то изменениями в технологической цепочке изготовления (металл, режим обработки, заточка), либо плюнуть на недостижимый идеал и точить на 20 градусов.

только марка стали сама по себе - еще не основание для столь объемного труда (отдельный респект) и тем более, выводов. Зятек на фирме режет двутавр и швелер на ленточной пиле - для разного железа, для меди и для алюминия идут разные ленты и не дай Бог попутать - ругать будут. Видимо, есть еще что-то очень важное в металлах, но Вами не учтенное. Например, термичка, твердость.

цитата: только марка стали сама по себе - еще не основание для столь объемного труда (отдельный респект) и тем более, выводов.

Прекрасно понимаю, что заготовка заготовке рознь (даже если заготовки из одного металла). Поэтому и указал, что пробовал разные заготовки: из разных марок сталей; из одной и той же марки, но из разных пил. То есть есть повод подозревать, что дело всё-таки не в конкретной заготовке из быстрореза (хотя как знать).
Ребята, рекомендации не относящиеся к теме давайте не будем обсуждать (про угол в 30 градусов, про излишнюю твердость быстрореза и т.п.) Без обид. Хотя допускаю, что ножи с рабочими углами 15 градусов, получаются в результате "случайного" (неконтролируемого) перегрева заготовки во время обдирки фаски на точиле.
Итак: прошу откликнуться тех, кто имеет богородский нож (без микрофасок) из быстрореза, заточенный на угол сильно меньше 20 градусов. А там уже можно будет пообсуждать стойкость РК, использовавшуюся марку быстрореза, режим обработки и т.д. (чтобы мне понять свои ошибки).

Да у меня есть такой градусов на 10 заточеный, итог все то же, выкрашивание кромки. Потому и в дальнейшем делал угол больше.

цитата: Беда в быстрорезе, можно попробовать отпустить клинок, смысла в такой твердости для липы - ноль.

+1000000
на фрезах быстрорезных и пилах закалка скорее всего выше 62 единиц по Роквелу и поэтому на малых углах заточки РК выкрашивается. отпуск быстрореза в домашних условиях врядли получится, наверное лучше другие металлы использовать

цитата: Да у меня есть такой градусов на 10 заточеный, итог все то же, выкрашивание кромки. Потому и в дальнейшем делал угол больше.

Спасибо. Можно поподробнее? Толщина, ширина фаски, марка стали? "Больше" - это сколько? (Толщина, ширина фаски?)

Тем не менее Serjant указывает от 13 градусов в своей теме (именно для ножа для резьбы по дереву из быстрореза). Мало того - богородский нож из быстрореза можно назвать "классическим" (во всяком случае очень широко распространенным; и именно для резьбы по липе).
Более того: у меня с детства остался огрызок такого рабочего ножа (угол заточки примерно 14 градусов). А вот сейчас пытаюсь повторить эти характеристики - не получается.

цитата: Тем не менее Serjant указывает от 13 градусов в своей теме (именно для ножа для резьбы по дереву из быстрореза). Мало того - богородский нож из быстрореза можно назвать "классическим" (во всяком случае очень широко распространенным; и именно для резьбы по липе).
Более того: у меня с детства остался огрызок такого рабочего ножа (угол заточки примерно 14 градусов). А вот сейчас пытаюсь повторить эти характеристики - не получается.

и быстрорез бывает разный, и калится он на разную твердость. наверное нужно подбирать опытным путем марку и твердость стали. опыта резьбы по липе у меня нет, но думаю для этой цели единиц 58 твердости вполне хватит и кромка не будет выкрашиваться

Андрей, тема меня порадовала.
Вот эти слова просто блеск - "Классический богородский нож", " богородский нож из быстрореза", "богородский нож рабочий классический БЕЗ МИКРОФАСКИ".
Представил себе картину, где русский мужик в XVIII веке зимой приперся в кузню и говорит кузнецу: "Сделай-ка мне богородский классический нож из быстрореза с углом заточки 13 градусов. И без микрофаски чтоб! А то то мне медведя из липы несподручно старым ножом резать. "
А по существу - вся проблема в металле. Вы же используете быстрорез - металл, изготовленный специально для резания другого метала при закритичных параметрах. Сильно легированная сталь, прежде всего вольфрамом или молибденом, требуемой для этой работы кристаллической решеткой, карбидами. И соответственно закаленную.
А чего, удобно, отрезал себе полосочку от пилы или фрезы, вот и готова заготовка для мелкого ножа, к тому же уже закаленного. А что эта полоска металла сделана для резки металла с углом заточки градусов под 70-80, забыли. Быстрореза много, и он весь разный, и каждый со своими особенностями.
Извините, но своего бородского ножа нет, не сподобился резьбой заниматься, но косяк и сапожный нож из быстрореза в наличии, с ручками, обмотанными классической советской еще синей изоляции. Полирован на стропе с пастой ГОИ. Замерил угол - 12 градусов. Хорошо режет кожу, резину, дерево. Заточку держит. Т.е. вполне реально заточить нож на достаточно маленький угол с достаточно прочной еще РК.
Вот тот угол - "При 20 градусах на липе остается глянцевый на глаз и на ощупь след, РК сохраняет свою форму" - и является оптимальным именно для Вашего кусочка металла ножа.
ИМХО
С уважением. Андрей.

Имею небольшой опыт изготовления (десятка-полтора -два) косяков по дереву из подножного материала, в том числе и из быстрореза. Правда угол заточки никогда не измерял - всё же стремился заточить потоньше. Мои результаты похожи:быстрорез выкрашивается,шх15 по-лучше ,ещё лучше 9хс, и рессора,котоую конечно нужно чаще точить.
P.S. Тестил всё на твёрдых породах.

Все правильно, хорошо термообработанная углеродка лучше держит тонкую РК. Да и резучее она по дереву. Ведь все стамески и железко рубанков из углеродки. Но даже и тут углы заточки изменяются в зависимости от обрабатываемого материла - для липы углы меньше, для более твердого дерева (дуба) больше.

цитата: косяк и сапожный нож из быстрореза в наличии, с ручками, обмотанными классической советской еще синей изоляции. Полирован на стропе с пастой ГОИ. Замерил угол - 12 градусов. Хорошо режет кожу, резину, дерево. Заточку держит. Т.е. вполне реально заточить нож на достаточно маленький угол с достаточно прочной еще РК.

Андрей, подколки в сторону. Богородский-небогородский в данном случае без разницы. Быстрорез, заточенный на малый угол заточки и сохраняющий стойкость РК при работе по дереву - вот в чем суть. Просто я подумал, что с большой долей вероятности нож, отвечающий этим характеристикам, окажется богородским (ну, и я пытаюсь сделать именно богородский нож). Но Ваш небогородский вполне может помочь в моей задаче. Пара вопросов:
Как был замерен угол в 12 градусов? Заточка двухсторонняя или односторонняя? Укажите, пожалуйста, размеры: толщина, ширина фаски - чтобы неверующий Фома убедился, что измерение угла выполнено верно ))) Точно ли нет микрофаски (если повертеть РК под лампой)?
Ну, и потом, в первом посте я указал, что 20 градусов - минимальный угол, который я смог получить не на одном "кусочке металла ножа", а на нескольких разных (из разных изделий-доноров и разных марок быстрореза). То есть я опробовал несколько вариантов - и не получилось, а у кого-то получилось с первого раза (не смотря на то, что "эта полоска металла сделана для резки металла с углом заточки градусов под 70-80"). Вот и пытаюсь выяснить - то ли надо где-то раздобыть волшебный быстрорез (какой? как определить его волшебные свойства?), либо что-то нарушаю в технологии изготовления. Вот это и хочется обсудить. Например, Ваш косяк и сапожный нож сделаны из одного куска металла или из разных? Какая марка быстрореза была использована? Какой режим обработки и т.д. Ответы на эти вопросы меня действительно интересуют, а в дальнейшем, думаю, пригодятся и другим.
Заранее спасибо. С уважением. Андрей.

Я понимаю, что наименования изделий-доноров из этой стали я (видимо) могу найти поиском, но если не лень - скажите здесь об этом пару слов. (Что это за изделия и где их взять). "Потомкам" пригодится, когда они будут читать эту конкретную тему.

Андрей, ну все просто.
Замерен угломером завода "Красный инструментальщик", точность угломера 2'. Толщина полотна мехпилы, использованной для изготовления, 2,2мм. Обычный нож-косяк с двухсторонней заточкой. Ширина подводов (они же спуски, т.к. заточка в 0) около 11-12мм. Делал его хрен знает когда, лет 25 назад. Маркировки металла уже не видно. Служит верой и правдой, когда нужно быстро отмахнуть резину, кожу и т.д. Насчет микрофаски, так-то ее не видно, но в микроскопе маленькая, но есть с небольшим повышением угла.
Сапожный - с односторонней заточкой, толщиной 1,8мм, ширина спуска 8 мм, угол заточки 15 градусов. И тоже сделан из пилы Робеля. Маркировка видна - А11Р3М3Ф2.
Редко, но бывают пилы из стали Р9, Р12, Р18. Вот эти наверное лучшие для твоих целей. Но при изготовлении нельзя перегревать, как только при обработке на точиле перегрел (засинел) лучше делать другой, или достаточно много снимать придется.
А еще лучше из углеродки сделать. Бритвы старые убитые вполне могут быть донорами. Железко от рубанков сталь 9ХС. Скальпели. Ну резучей углеродка сама по себе, нежели быстрорез. Да и, скорее всего, резали игрушки из липы заточенными огрызками обычных ножей, которые впоследствии приобрели некую "классическую" форму и стали называться богородскими, как и сама игрушка. Липа дерево мягкое, требует инструмента тонко заточенного с малым углом заточки.

Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal

Нож из стали Р6М5 и дуба. Трагичная история со счастливым концом.

Напильники закончились. Оставался кусок от полотна быстрореза. Хотелось сделать из него что-то, как на этой картинке.

На обтачивание полотна на лепестковом и надждачных кругах ушло около четырех часов. Переодически макал в водичку, не допуская перегрева.

Очень тяжело шел процесс, невероятно твердая сталь.

Постепенно вырисовывалась форма.

Монтаж решил делать всадной на эпоксидку, ибо, взвесив свои возможности, понял что ниасилю сверление отверстий под накладной.

Больстер алюминиевый, пластинка от радиатора из компьютерного блока питания. Там стоит три таких пластины, вот где кладезь больстеров!

Подгоняем, выпиливаем.

На рисунке — примерные варианты будущего ножа.

Теперь рукоять. Разумеется, из дуба. Ведь дуб — это прекрасно, надежно и вечно.

В качестве пилы можно использовать нож для хлеба. Нужно только развести зубья.
Все равно таким ножом из набора никто никогда по назначению не пользуется. А пила получается отличная. Уже год использую.

Размечается и высверливается отверстие под хвостовик.

Влезло!

Теперь эпоксидка, а так же пара кусочков бересты. Для красоты.

Эпоксидку лучше всего отмерять и заливать шприцом. Очень удобно.

В зажим и на сутки сохнуть.

Рукоять.

Ну а дальше — самое нудное. Яростный напильнинг и наждачкинг.

Стык дуба, бересты и алюминия.

Потихоньку вырисовывается картина будущего ножа.

Теперь отверстие под трубку.

Трубка из латуни, диаметр 10мм.

Продолжаем наждачкинг.

И вот тут произошла катастрофа. При расклепывании трубки треснула рукоять.

Отпилил, снял фаску, но стало еще хуже. Рукоять оказалась короткой. Очень короткой, около восьми сантиметров. А ведь нож был уже почти готов.

Страданиям моим не было предела. Я рвал волосы на жопе. Два дня работы! В итоге, собрав волю в кулак, решил переделывать рукоять.

Уникальная возможность наблюдать всадной монтаж изнутри. Не каждый день такое увидишь!

Эпоксидка пристала не везде, видимо потому, что хвостовик не был зашкурен и обезжирен.

И вот тут меня ждал еще один жестокий удар судьбы.

Решив проверить прочность на изгиб, сломал хвостовик. Проклиная свою рукожопость, пошел спать.

На следующий день, все обдумав, было принято решение — делать малыша-коротыша. Вырезал хвостовик, 30мм. По опыту предыдущего ножа, я уверен,
30мм вполне достаточно для надежного крепления. И сделал его на этот раз гораздо шире, для прочности. Самого клинка оставалось еще 85мм.
Вполне неплохо, могло быть и гораздо хуже.