Мормоспиннинг из стеклопластика своими руками

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 19.09.2024

Статья рассказывает о том, какими свойствами обладает стеклопластик и насколько он применим в строительстве и в быту. Вы узнаете, какие компоненты нужны для изготовления этого материала и их стоимость. В статье приведены пошаговые видео и рекомендации к применению стеклопластика.

С момента открытия эффекта быстрого окаменения эпоксидной смолы под действием кислотного катализатора стеклопластик и его производные стали активно внедрять в бытовые изделия и детали машин. На практике он заменяет или дополняет исчерпаемые природные ресурсы — металл и дерево.

Что такое стеклопластик

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Компоненты стеклопластика

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Плотность	Цена, у. е./кв. м
17	4,6
25	3
48	3,2
80	2,8
110	2,8
160	3
200	3
280	4,3
390	5,2

Вяжущее. Это и есть эпоксидный раствор — смола, смешанная с отвердителем. По отдельности компоненты могут храниться годами, но в смешанном виде состав твердеет от 1 до 30 мин, в зависимости от количества отвердителя — чем его больше, тем быстрее твердеет слой.

Таблица. Наиболее распространённые марки смолы

Наименование	Производитель	Назначение	Цена, у. е./кг
ЭД-16	Россия, Китай	Ремонтные работы и слои в защищённых местах	4,6
ЭД-20	Россия, Китай	Ремонтные работы и слои на открытых местах	6,3
LR1100	Саудовская Аравия	для бытовых нужд, бижутерии	2,5

ЭТАЛ-45М — 10 у. е./кг.
ХТ-116 — 12,5 у. е./кг.
ПЭПА — 18 у. е./кг.

Дополнительным химическим компонентом можно назвать смазку, которую иногда наносят для того, чтобы защитить поверхности от проникновения эпоксида (для смазывания форм).

В большинстве случаев баланс компонентов мастер изучает и подбирает самостоятельно.

Как применить стеклопластик в быту и в строительстве

В частном порядке этот материал чаще всего применяется в трёх случаях:

для ремонта стержней;
для ремонта инвентаря;
для усиления конструкций и плоскостей и при герметизации.

Ремонт стержней из стеклопластика

Для этого потребуется рукав из стеклоткани и высокопрочная марка смолы (ЭД-20 или аналог). Технически процесс подробно описан в этой статье. Стоит отметить, что углеволокно значительно прочнее стекловолокна, а значит, второе не подойдёт для ремонта ударного инструмента (молотков, топоров, лопат). При этом из стеклопластика вполне можно изготовить новую ручку или рукоятку для инвентаря, например, крыло мотоблока.

Полезный совет. Стеклопластиком можно усовершенствовать свой инструмент. Оберните пропитанным волокном рукоять рабочего молотка, топора, отвертки, пилы и сожмите в руке через 15 минут. Слой идеально примет форму вашей руки, что заметно отразится на удобстве в работе.

Ремонт инвентаря

Герметичность и химическая стойкость стеклопластика позволяют ремонтировать и герметизировать следующие изделия из пластика:

Канализационные трубы.
Строительные вёдра.
Пластиковые бочки.
Дождевые отливы.
Любые пластиковые детали инструмента и техники, не испытывающие больших нагрузок.

Ремонт при помощи стеклопластика — пошаговое видео

Усиление строительных конструкций

Стеклопластик в жидком виде имеет прекрасную адгезию к пористым материалам. Иными словами, он хорошо сцепляется с бетоном и деревом. Этот эффект можно реализовать при монтаже деревянных перемычек. Доска, на которую нанесён жидкий стеклопластик, приобретает дополнительно 60–70% прочности, а значит, для перемычки или перекладины можно использовать доску вдвое тоньше. Если усилить этим материалом дверную коробку, она станет более устойчивой к нагрузкам и перекосам.

Герметизация

Ещё один способ применения — герметизация стационарных ёмкостей. Резервуары, каменные цистерны, бассейны, покрытые изнутри стеклопластиком, приобретают все положительные свойства пластиковой посуды:

нечувствительность к коррозии;
гладкие стены;
сплошное монолитное покрытие.

При этом создание такого покрытия обойдётся около 25 у. е. за 1 кв. м. О прочности изделий красноречиво говорят реальные испытания продукции одного из частных мини-заводов.

На видео — испытания стеклопластика

Особо стоит отметить возможность починки кровли. Правильно подобранным и нанесённым эпоксидным составом можно отремонтировать шифер или черепицу. С его помощью можно моделировать сложные светопрозрачные конструкции из оргстекла и поликарбоната — навесы, уличные светильники, скамейки, стенки и многое другое.

Как мы выяснили, стеклопластик становится простым и понятным ремонтно-строительным материалом, который удобно применять в быту. При развитом навыке из него можно создавать интересные изделия прямо в собственной мастерской.

До того как узнал что такое параплан и парамотор я занимался изготовлением изделей из стеклопластика.
Я в своё время делал искуственные деревья, скалы, лодки, рупорную акустику мирового уровня, статуэтки и т.д. и т.п.
И буквально в прошлом году узнал о существовании параплана и о его доступности

Прошлым летом делать было нечего, но была идея сделать винт своими руками с помощью "технологии изготовления изделий из стеклопластика"
Друзья дали мне разбитый винт от JPX 25

Восстановил форму более менее целой половинки этого винта

Собрал площадочку вокруг восстановленной половинки чтобы снять часть "оснастки",проконопатил всё обычным детским пластилином и нанёс разделитель

Нанёс первый слой гелькоута,затем стекломат и собственно первая часть "оснастки" готова

После чего собрал площадку для создания второй половинки "оснастки"

Решил что вторая половинка будет серая и нанёс серенький гелькоут

И вот у меня две половики "оснастки" и я делаю первую половинку будующей модели(матрицы) винта

Затем делаю вторую половинку матрицы винта и обрабатываю("ненужное сточить напильником" ) всё это дело

С помощью такой то матери и смекалки соединяю две половинки

Далее шпаклюю,выравниваю,полирую получившуюся матрицу винта (Деревянный кусок разбитого винта нифига не ровный оказывается и смола идеально повторила все неровности дерева)

смотреть прямо тут или смотреть с сайта

Крашу автомобильной грунтовкой матрицу и полирую её

Матрица винта получилась тяжелая - 2,5 кг.

Был бы винт целый! Было бы всё в сто раз быстрей, не было бы этих половинок ,но как говорится альпинизм и ананизм укрепляют организм Главное это идея

Далее я с помошью старых "оснасток" решил проверить живучесть изначальной идеи - "сделать боевой и лёгкий винт своими руками" - для этого я опять подготовил "оснастки", и нанёс на них гелькоут и слой стеклоткани, и не дав ему высогнуть залил внутрь однокомпонентную полиуретановую монтажную пену и завинтил всё это пробкой,чтобы пена распёрла смолу(гелькоут) и спокойно застыла. Получилась половинка весом около 300 г. Половинка получилась не очень жеская из-за хреновой пены и тонкой стеклоткани,но форму лопасти она повторила И я убедился в том что идея работает

Скоро сделаю большую цельную "оснастку" для боевого винта, купю двухкомпонентную пену (она плотнее и ей не нужна влага из воздуха для застывания) и сделаю летабельный винт.
Имея "оснастку" я смогу легко делать по один винт в день. Если рука набита нужно около 3-х часов рабочего времени, а остальное ожидание затвердения смолы и пены.

купю двухкомпонентную пену (она плотнее и ей не нужна влага из воздуха для застывания) и сделаю летабельный винт.

Пока можно обсуждать только теоретически всё. Проходит такой винт на моторе часов 150 (хотя это и не много) - респект, значит всё правильно.
Может это вам понятно, что за пена и что за материал, а мне нет. но интересно.

На практике такие винты давно летают. Пена нужна только для того чтобы распереть стеклоткань со стекломатом(углеткань) и за счет этого в точности повторить геометрию заложенную оснасткой.

На производствах полых свехлёгких и крепких деталей используют пластиковый пузырь в который при темературе 130(это приблизительно диапазон от 120 до 154) градусов закачивают воздух
При этом пузырь рапирает углеткань (которая предварительно пропитана спец. смолой) и потом всё это дело застывает в форме Так делают карбоновые рамы в Китае

Но есть и второй спосом "похолодней" так сказать: берут две половики как я и наносят на них гелькоут, потом берут резиновую грушу с намотанным на них стекломатом(стекломат пропитан смолой ) и ложат в половинчатую форму и всё это дело надувают Так делают винты небезызвестная фирма Helix После застывания резиновая груша вытаскивается По этому их винты половинчатые - - - просто так проще их производить. Но у них формы металлические, а это дорого очень. Поэтому их винты очень дорогие.

Мы когда то заказывали дюраливую матрицу для рупора из Европы, так нам залудили 300 т.р. за одну штучку ;( После этого мы почесали затылки и продолжили клепать всё подряд на стеклопластиковых матрицах
Например на вот таких

И тертий способ, тоже кстати используется знаменитой парапланеной фирмой В матрицу заливается жидка двухкомпонетная пена И она также просто распирает стеклоткань внутри формы

Приветствую жителей и гостей Датагории. Хочу поделиться своим опытом изготовления лицевых панелей из стеклопластика, в данном случае для лабораторного блока питания.

Любой панели, для начала, требуется предмет-форма. Так как будущий блок будет из корпуса ATX, скручиваем форму из тех же блоков при помощи саморезов по металлу по размеру будущей панели, а внутри обклеиваем малярным скотчем. Для того чтобы форма не рассыпалась, когда будем доставать, закладываем стекловолоконную шкурку (используется для затирки шпаклёвки у маляров).

Раствор замешиваем в пропорции одна часть воды плюс три части гипсовой смеси до однородной массы. Аккуратно выкладываем в форму шпателем и разглаживаем до получения нужного вида будущей панели и даём высохнуть примерно сутки. Получается такая конструкция.

Когда всё застыло, достаём из формы нашу заготовку, на неровности и сколы не обращаем внимания. Обклеиваем малярным скотчем и получаем что-то вроде этого:

Четыре отверстия по краям, как на фото, не пригодятся, их пропускаем.
Далее — сам процесс. Берём вот такой ремкомплект: стекловолокно, эпоксидка и затвердитель, что продаётся почти в любом авто-магазине.

Не забываем о технике безопасности: работаем в перчатках, помещение должно хорошо проветриваться (вонь ужасная), готовая смесь смолы с затвердителем нагревается.

Вырезаем заранее стекловолокно чуть больше по размеру, чем наша предмет-форма.

Размешиваем эпоксидку и затвердитель 1:10. Советую замешивать понемногу, быстро сохнет. Итак, раствор замешан. Наливаем на форму и размазываем по всей площади, стараясь не залить края.
Я использовал узкий резиновый шпатель для затирания швов кафельной плитки. Укладываем последовательно все три слоя стекловолокна, аккуратно прижимаем тем же шпателем к форме, сухие места проливаем и разглаживаем. Одного замеса должно хватить.

Снова замешиваем эпоксидку и в прямом смысле слова проливаем края, ждём до полного высыхания, сутки не меньше. Получается вот такая заготовка:

Теперь нужно вытащить вандальским (по-другому не получилось) методом предмет-форму.

Приступаем к выравниванию. Шпаклёвку я использовал универсальную, т.е. по пластмассе и металлу. Замешивается она также как и эпоксидный клей, 1:10.

Шпаклюется всё в несколько слоёв, каждому надо давать высохнуть. Перед каждым последующим слоем шкурим, но без фанатизма.

Пришло время окна под дисплей. Вырезаем аккуратно и вставляем оргстекло, по размеру чуть больше, чем используемый дисплей. Шпаклюем.

Получилось, по-моему, не плохо.

Покраска производится в 5-7 слоёв, иначе будут потёки. Красил обычным баллончиком. Не забываем окно дисплея залепить малярным скотчем.

Крепления панели к корпусу блока, без всяких ухищрений прилепил той же эпоксидкой, получилось надёжно.