Мебельный щит из ламината своими руками
Добавил пользователь Алексей Ф. Обновлено: 13.09.2024
Стоимость предметов обстановки напрямую зависит от материала их изготовления. Ламинированные ДСП плиты получили широкое распространение в мебельном производстве – изделия получаются недорогими, отличаются широким модельным рядом и многообразием оттенков и фактур.
Для повышения прочности, влагостойкости и декоративности древесностружечные плиты покрывают ламинированным лицевым слоем в виде пленки на основе меламиновых смол.
Изготовить мебель своими руками из ЛДСП можно, но стоит учитывать, что при самостоятельной резке можно получить сколы на лицевой поверхности. Специалисты рекомендуют выполнить чертеж будущего изделия и заказать раскрой деталей в магазине или мебельном цехе на специальном оборудовании.
Мебель своими руками из ЛДСП
Особенности материала
ЛДСП содержит в своем составе натуральную древесину – по строению это древесностружечные плиты, прошедшие качественную шлифовку и покрытые меламиновой пленкой. Именно это покрытие и отличает две разновидности плит. ЛДСП обладает высокой влагостойкостью и большей прочностью, нежели обычные плиты.
Ламинированная поверхность проявляет большую стойкость к воздействиям механического характера, а также к химически активным веществам – ацетону, бензину, спирту, кислотам, растворителям, кофе. Поэтому часто мебель из ЛДСП можно встретить в общественных местах: в приемных, в офисах, в многофункциональных центрах, в учебных заведениях, в кафе, в детских садах, в игровых и детских комнатах, на кухне.
Преимущество материала заключается в разнообразии его оттенков и текстур
Пленка не только наделяет материал отличными эксплуатационными характеристиками, но и позволяет придавать ему уникальный внешний вид – от любых оттенков и текстур натуральной древесины, до изображений, нанесенных по индивидуальным эскизам. Возможность выбрать любой оттенок позволяет изготавливать корпусную мебель для любых интерьеров. Особенно это актуально для детских комнат, где приветствуются яркие, сочные цвета. Также яркую мебель применяют для рекламных и торговых стендов, в качестве корпуса стоек администратора с возможностью изготовления в цветах фирмы с нанесением логотипа.
Многофункциональная корпусная мебель
Обратите внимание! Ламинированный слой делает поверхность плиты ДСП монолитной и не пропускает вредные вещества, которые могут содержаться внутри ее структуры.
Формирование ламинированного слоя происходит методом прессования бумаги, которая приобретает свойства, сравнимые с пластиком, залитой меламиновой смолой под давлением (до 28 Мпа) и высокой температурой (до 210 градусов). Бумага с декоративным рисунком, пропитанная смолой, впрессовывается в верхний слой ДСП.
Поверхность такой плиты помимо всего прочего обладает термостойкостью, что позволяет ставить на нее горячую посуду – это сделало ЛДСП популярным материалом для изготовления кухонных столешниц.
Плюсы и минусы применения ЛДСП для изготовления мебели
К преимуществам ламинированной ДСП относится следующее:
- Низкая стоимость.
- Легкая обработка.
- Возможность вырезать деталь любой формы.
- Наличие безопасной кромки на торцах.
- Возможность создания мебель с закругленными углами, что особенно актуально для детской мебели.
- Отличные эксплуатационные свойства: механическая, термическая, химическая стойкость, влагостойкость.
- Сохранение эксплуатационных свойств на всем сроке эксплуатации мебели.
- Широкий спектр расцветок.
- Простой уход, возможность проведения ежедневной влажной обработки.
Ламинирующий слой защищает плиты от негативного воздействия влаги, что позволяет изготавливать из них мебель для помещений с повышенной влажностью.
Кухонный гарнитур из ЛДСП
К недостаткам ЛДСП относят то, что в их составе содержится формальдегид, однако ламинирующий слой и герметичная кромка на торцах мебели полностью нейтрализует попадание вредных веществ в окружающую среду. Также кромка защищает плиты от влаги, которая может привести к их разбуханию.
Кромка
Как отмечалось ранее, любая деталь из ЛДСП должна иметь кромку, которая защитит материал от влаги, а окружающую среду от вредного воздействия формальдегида. Имея на руках чертеж изделия, заказать распиловку и нанесение кромки можно в специализированной фирме, имеющей специальное оборудование. В дальнейшем собрать готовое изделие можно самостоятельно.
Таблица 1. Разновидности кромок
Виды конструкций из ЛДСП
Применение ЛДСП распространено в различных отраслях, одной из которых является мебельное производство. ЛДСП применяется не только для изготовления простейших предметов обстановки, но и многофункциональных мебельных конструкций.
Кухонный гарнитур в современном стиле
Изготовление фасадов
Материал, из которого изготавливают видимые части мебели, формирующие ее декоративный облик – фасады, должен обладать эстетичным внешним видом, соответствовать стилю и цветовой гамме интерьера, а также быть влаго- и износостойким. Если же необходимо изготовить выдвижной ящик внутри шкафа, то можно воспользоваться более простым материалом – ЛДСП толщиной 16 мм с кромкой ПВХ в 2 мм. Если же это фасад кухонного гарнитура, то он должен быть выполнен из красивого и надежного материала.
Минималистический фасад кухонного гарнитура из ЛДСП
Размер стандартного фасада меньше габаритов шкафа на 2 мм с каждой стороны. То есть, если шкаф имеет ширину 60 см, то фасад будет шириной 59,6 см.
Зависимость параметров мебели и антропометрических данных человека
Кухонная мебель в первую очередь должна быть эргономичной – удобной, комфортной и безопасной в использовании. Так, напольные и невысокие навесные шкафы имеют высоту 71,5 – 72,5 см (при этом стоит учитывать высоту от пола до верхней точки столешницы – не менее 82 см), а высокие навесные шкафы – 91,5 – 92,5 см. При изготовлении мебели по индивидуальному чертежу, при разработке последнего учитывают антропометрические данные владельца квартиры.
Основные параметры кухонного гарнитура
Фасады из ЛДСП отличаются от МДФ тем, что на их поверхности не т возможности выполнить рельефный узор. Однако этот материал прекрасно используется для создания гарнитуров в современном стиле, облик которых требует минимального наличия декора и лаконичности. Повысить декоративность гарнитура можно за счет фурнитуры и вставок из цветного или рельефного стекла.
Как сделать кухонный гарнитур самостоятельно, какие конструкции являются наиболее удобными и надежными? Подробно в специальной статье.
Скрытые элементы – дно и стенки
Для изготовления задней стенки ящика и его дна используют ламинированные древесноволокнистые плиты толщиной от 3 до 5 мм. Их оттенок подбирают под цвет оттенка используемой ЛДСП и закрепляют гладкой стороной вовнутрь.
Крепление ЛДВП производится чаще всего при помощи гвоздей или саморезов с пресс-шайбой. Чтобы плита не треснула, сначала необходимо изготовить отверстие под саморез и только потом его вкручивать. При изготовлении выдвижных ящиков лист ЛДВП может фиксироваться в паз.
Если необходимо повысить несущую способность изделия, то дно изготавливают из ЛДСП.
Изготовление столешниц
Горизонтальную рабочую плоскость, предназначенную для приготовления и употребления пищи, выполнения деятельности, связанной с чтением книг, письмом, рисованием, использованием компьютера – называют столешницей.
Эта технология заключается в облицовке плиты ДСП бумажно-слоистым пластиком небольшой толщины под давлением и воздействием температуры в 90 или 180 градусов. Разница заключается в том, что в первом случае плита покрывается пластиком с основной стороны и по торцам, а для обработки стыка покрытия применяют силиконовый герметик.
Во втором случае (при температуре в 180 градусов) пластик полностью покрывает плиту, огибая торец столешницы, и приклеивается к ней с нижней стороны, формируя каплесборник. Это важная деталь, которая защищает внутреннюю часть плиты от попадания влаги.
Обратите внимание! Для изготовления кухонных столешниц используют влагостойкие ДСП – на срезе они имеют зеленый цвет.
Наиболее уязвимым местом кухонной столешницы из ЛДСП является торцевой спил, который необходимо скрыть. Н обычная меламиновая кромка в условиях высокой влажности и интенсивной эксплуатационной нагрузки быстро перестанет справляться со своей задачей. Поэтому для защиты торцов кухонных столешниц применяют алюминиевые торцевые планки. Существуют также угловые и соединительные планки, используемые для соединения нескольких модулей, образующих единую столешницу – они закрывают стыки, защищая их от загрязнений и влаги.
Разновидности алюминиевых планок
Также в защитных и декоративных целях вместе стыка столешницы со стеной применяют специальный плинтус, когда к направляющей крепится декоративный элемент необходимого оттенка.
Снизу фиксация столешницы к напольным тумбам производится при помощи коротких саморезов и горизонтальных распорок – это позволяет сохранить цельность гладкой лицевой поверхности.
Способ фиксации столешницы
Изготовление дверей-купе
Шкаф-купе пользуется огромной популярностью – такой способ открывания дверцы позволяет экономить свободное пространство, что актуально для помещений небольшой площади. Существует множество моделей шкафов-купе: прямые, пятистенные, угловые, трапециевидные, радиусные. Также, главное отличие заключается в типе конструкции – стационарной или встроенной. В первом случае шкаф представляет собой короб с двумя боковыми и задней стенкой. Во втором случае боковые стенки могут отсутствовать, если шкаф встраивается в нишу. Если его встраивают в угол, то можно отказаться от одной боковой стенки. В этом случае часть нагрузки распределяется на стены.
Основные элементы шкафа-купе
Основным элементом такого шкафа является раздвижная дверь, которая при открывании двигается при помощи роликов по направляющим. Лист ЛДСП вставляется в профилированную рамку, для достижения декоративного эффекта его можно комбинировать с другими материалами, разделяя их при помощи алюминиевого профиля. Ширина одной двери не должна превышать 1 м.
Принцип работы роликовых направляющих
Направляющие, по которым двигается полотно, устанавливают снизу и сверху. Верхняя направляющая нужна для фиксации полотна, а нижняя – для его плавного движения.
Для изготовления нижних роликов используется пластик. Устройство оснащается амортизирующей пружиной и регулировочным винтом для подгонки по высоте. Верхние ролики отличаются прорезиненной поверхностью.
Комплектующие для раздвижной двери
В специальной статье рассмотрим плюсы шкафов-купе, основные нюансы их установки, и дадим подробную инструкцию о самостоятельной сборке вместительного шкафа для маленькой прихожей.
Видео — Этапы сборки двери-купе в домашних условиях
Изготовление выдвижного ящика
Выдвижной ящик является удобным элементом для хранения, который присутствует в моделях корпусной мебели из ЛДСП любого назначения – в кухонном гарнитуре, в письменном столе и офисной тумбе, в шкафу, в нижней части кровати.
Комод из ЛДСП с выдвижными ящиками на роликовых направляющих
Главным элементом конструкции является направляющая, обеспечивающая плавное открывание ящика. Существует две разновидности направляющих: роликовые и шариковые.
Фиксация роликовых направляющих осуществляется ко дну ящика. Движение происходит при помощи роликов. Особенность заключается в том, что ящик не будет выдвигаться полностью. Если он тяжелый, то существует риск выпадения ящика при его открытии больше чем наполовину длины.
Другая ситуация с шариковыми направляющими, которые позволяют смело выдвигать ящик на всю длину, при этом конструкция движется плавно и отсутствует риск ее выпадения.
Таблица 2. Как собрать простой выкатной ящик на роликовых направляющих
После укладки ламината в квартире или частном доме, часто остаётся несколько полос. И дело не в том, что вычисления были неправильны. Ведь это напольное покрытие продаётся в пачках, поэтому владельцы всегда приобретают больше, чем необходимо. Как использовать лишние полосы ламината с пользой расскажет Ульянов Сергей Петрович из Самары, который изготовил из подобных излишков довольно интересный журнальный столик.
С недавних пор я занялся деревообработкой (в основном работаю с массивом). Но при очередной уборке в гараже-мастерской я наткнулся на неиспользованный в разное время ламинат, который выкинуть было жалко, а применить негде. Именно тогда я задумался, почему бы не попробовать пустить его на полезные вещи. Так родилась идея изготовить небольшой журнальный столик. Эту мысль я обдумывал около недели, прикидывая, как лучше выполнить задуманное. В итоге в голове сложился чёткий план, к осуществлению которого я и приступил в один из свободных дней.
Начало работы: сборка столешницы и её обрезка по заданным размерам
Первым делом следовало собрать щит. Это сделать было несложно, однако подобная работа тоже имела свои особенности. Промазав замки клеем ПВА, я взял 2 бруска, которые прижал поперёк полос струбцинами. Дело в том, что замки сами по себе могут играть, поэтому необходимо было обеспечить конструкции жёсткость до тех пор, пока клей не высохнет. Это мне вполне удалось.
При помощи ручной циркулярной пилы я обрезал столешницу. Итоговые размеры составили 800×800 мм². Для журнального столика этого было вполне достаточно. Но сама по себе такая столешница была довольно хлипкой, а значит, было необходимо придумать, каким образом её сделать жёстче. Все соединения было решено выполнять встык с углом под 45º.
Обработка торцов столешницы для возможности соединения
Предстояло подрезать получившийся щит по периметру под необходимым углом. Для этого я использовал стационарный фрезер. Но если подобного оборудования нет, можно использовать и ручной, можно и вовсе пропиливать ручной циркулярной пилой под угол 45º. Практически всё подобное оборудование даёт такую возможность.
Стационарный фрезер очень удобен, однако и ручная циркулярная пила справляется не хуже
После того, как столешница была обрезана, а её кромка обработана при помощи фрезера, можно было приступать к монтажу рёбер жёсткости, которые должны были придать устойчивости будущему журнальному столику.
После обработки кромка столешницы выглядела вот так
Сборка ножек журнального столика
Изготовление ножек я начал с того, что выпилил 8 отрезков со скошенными углами по одной стороне. При совмещении и последующем склеивании они представляли собой некое подобие уголка, срезанного под углом. После этого на верстак был прикручен брусок, который стал опорой для проклейки частей ножек.
Сама по себе угловая форма уже являлась довольно прочной, но останавливаться я на этом не собирался. Помимо прочности столика, должен был присутствовать и эстетичный вид. Этот предмет мебели я не планировал продавать. Он изготавливался для того, чтобы занять почётное место в центре гостиной моего дома. Поэтому вопрос эстетики для меня был очень важен.
Торцы деталей ножек также были спилены под 45º, за исключением ровного среза поперёк детали, который должен был прилегать к столешнице снизу. Когда детали были готовы, я склеил их попарно при помощи клея ПВА и зажал струбцинами. Пока части ножек сохли, можно было заняться рёбрами жёсткости для столешницы.
Части ножек проклеены и зажаты струбцинами до полного высыхания
Изготовление рёбер жёсткости столешницы: нюансы производства работ
В качестве рёбер жёсткости я также использовал полосы ламината, отрезанные в виде трапеции. При этом основание её было спилено под прямым углом, а все остальные стороны под 45˚. Особенность этих элементов заключалась в том, что по скошенным сторонам я проделал 2 паза при помощи фрезера. Впоследствии в них будут вставлены небольшие кусочки тонкой фанеры, которые послужат не только направляющими при установке ножек, но и придадут конструкции дополнительную жёсткость и прочность.
Размечая отверстия, необходимо идеально точно соблюдать размеры, чтобы пазы были на равном удалении от основания и верха трапеции. Это же касается и собранных ранее частей ножек. Иначе впоследствии детали не совпадут, и собрать столик аккуратно не получится.
Пропиливаем пазы в торцах трапеции при помощи фрезера
Когда рёбра жёсткости были приклеены на обычный ПВА, я вставил направляющие и примерил части ножек, проверяя, чтобы всё совпадало идеально. Удовлетворившись полученным результатом, я продолжил работу по усилению щита и облагораживанию внешнего вида будущего журнального столика.
Примеряем ножки, проверяя их совпадения с внешним ребром жёсткости
Внутренние стороны рёбер жёсткости, их сборка и особенности крепежа
Эти детали должны были придать щиту максимальную прочность. Изготовлены они были следующим образом. Были нарезаны полосы, которые планировалось соединить в квадрат при помощи пропилов до половины ширины ламината. Получается, что такую конструкцию можно сравнить с одним венцом сруба. Выпирающие наружу части должны были получиться длиной ровно в высоту трапеции, как и усиленной рамки. Верхние её стороны также были сняты фрезером под углом 45º по внешней грани. Все соединения были проклеены при помощи ПВА. Для того, чтобы было проще понять, каким образом выглядит усиливающая рамка, ниже представлено её фото.
Рамка была собрана и склеена, внешние грани сняты под углом 45º
Обратите внимание, что выступающие после соединения части рамки сняты под углом 90º на уровне основания скоса. Это необходимо для того, чтобы внутренняя часть ножки также играла роль несущей опоры.
Сборка стола, изготовление недостающих частей
Первая половина ножки уже на месте, можно клеить остальные три
Когда части ножек были приклеены, я выпилил полосы ламината по длине верхней части трапеций внешних рёбер жёсткости. Фаска по их длинным сторонам должна быть снята под 45º снизу, а вот по коротким – наоборот, сверху. На этот угол будет приходиться опора внутренней части ножек.
При помощи того же ПВА полосы были приклеены с опорой на оба ребра жёсткости. Здесь желательно прижать их струбцинами на пару-тройку часов. ПВА при склейке ламината схватывается довольно быстро, поэтому указанного времени будет вполне достаточно. А вот перетягивать струбцины не стоит. Они должны служить лишь в качестве удерживающих элементов.
Приклеиваем недостающие части рёбер жёсткости и прижимаем их струбцинами
Окончательная сборка ножек журнального столика
Отмерив необходимую длину, я выпилил из ламината недостающие части ножек, также сняв на них фаску. В итоге должна была получиться видимость того, что ножки не пустотелые, а состоящие из цельного бруска. Здесь уже всё значительно проще после сборки рёбер жёсткости. Главное – не перепутать стороны, с которых будет сниматься фаска. По длинным торцам и одному из оснований это внутренняя часть ламината, а с одной из коротких сторон внешняя.
Недостающий угол ножки склеивается с тем, который уже зафиксирован на основании стола, все углы совмещаются. Теперь нужно было снова дать соединённым частям немного подсохнуть, после чего я приступил к финальным штрихам работы.
Основания ножек должны выглядеть после склейки так
Оставалось лишь выпилить квадратные платформы, которые станут основанием ножек и снять фаску с их внутренней стороны, что и было сделано. Они были приклеены на место, после чего я убрал излишки ПВА и оставил готовый стол на 4 часа. Вся дальнейшая работа была направлена на очистку видимых поверхностей от остатков подсохшего клея.
Небольшая хитрость: засохшие остатки клея ПВА с поверхности ламината можно убрать любой полированной дощечкой. Если же их немного, будет вполне достаточно и тряпочки, смоченной в тёплой воде с любым моющим средством.
Приклеиваем основание ножки и убираем излишки ПВА
Оценка итогового результата по прочности и внешнему виду
По прошествии 4 часов и полной очистки поверхности можно было оценить полученный результат, которым я остался доволен. Стол получился прочным, внешний вид нареканий не вызывал. К тому же, принимая во внимание цветовую гамму моей гостиной, он должен был прекрасно в неё вписаться.
В заключение
Конечно, совсем простыми работы по изготовлению подобных изделий назвать нельзя. Да и времени они занимают не один час. Однако для тех, кто любит что-то мастерить своими руками, такое занятие будет довольно интересным. К слову, после того, как готовый журнальный столик был установлен в гостиной, он стал даже лучше выглядеть (как мне показалось). Предлагаю и вам оценить это.
Столик был установлен в гостиной, где ему было самое место:
С виду получилось массивное изделие, однако по весу, как можно догадаться, оно очень лёгкое. В интерьер журнальный столик вписался идеально, поэтому у меня появилась новая задумка – сделать из того же ламината пару невысоких табуреток по тому же принципу. Думаю, что они дополнят композицию, придав ей законченный вид. Возможно, что в ближайшем будущем я расскажу об этом на страницах онлайн-журнала Homius.
Прошлым летом мы отремонтировали нашу кухню. Делали все сами. Шкафы купили в IKEA. Хотели купить 3 сплошные столешницы из гранита и заказать их установку.
Но местная компания заломила цену почти в 500 000 рублей.
Я решил отказаться от гранита и сделать столешницы самостоятельно. Забегая вперед скажу, что обошлись мне они всего в 23 тысячи рублей, а по функциональности ламинированные ничуть не уступают гранитным.
Шаг 1: Материалы и инструменты
Материалы
Я не мог купить готовые столешницы, потому что они продаются с фиксированной глубиной, а у нас был полуостров, который был очень широким, чтобы покрыть его одной целой столешницей. Поэтому я решил сделать их все с нуля, используя два слоя древесностружечной плиты в качестве основы и листы ламината, склеенные клеем.
- 2 листа ламината размером 120 х 240 см за 8 тысяч рублей,
- 3 листа ДСП толщиной 1,9 см по 1500 рублей за каждый,
- специальный клей для ламината и для ДСП.
Инструменты
Нужна пила для ламината, также использовался ручной фрезер по дереву. Резка была выполнена с помощью циркулярной пилы с новым лезвием, предназначенным для резки ламинатных материалов, и ручной пилой для вырезов.
Я использовал напильник, чтобы выровнять углы до 90 градусов. Также мне пригодились строительные козлы, сделанные мной ранее из фанеры.
Шаг 2: Замеры и вырезание верхнего слоя
Мы хотели, чтобы столешница выступала на 3,5 см, поэтому я точно измерил ширину и установил плиту на место, чтобы я мог вымерять задний край у стены. Его обрезал ручной пилой, столешница была снята и отмечена передняя кромка до 3,5 см.
Здесь также были отмечены все отверстия — мне пришлось разместить раковину на одной столешнице и варочную панель на другой.
Затем просверлил дрелью отверстия и вырезал проемы под мойку и панель с помощью ручной пилы. Вы можете воспользоваться моей инструкцией* и скомбинировать дрель и ручную пилу по дереву, чтобы проделать отверстия.
* Я использовал полоску фанеры как направляющую, чтобы все торцы были максимально ровными.
Шаг 3: Скрепление двух слоев
Используя вначале только одну древесностружечную плиту, я сделал столешницы толщиной в два слоя. Я использовал деревянный клей и гвоздострел, чтобы соединить их вместе.
Можно было изначально склеить две плиты, а уже потом вырезать все отверстия. Я же сделал так, чтобы можно было делать всю разметку с помощью одной легкой плиты, а не полноценной столешницы.
Шаг 4: Создание нижней выемки
На всех нижних краях столешницы были сделаны выемки с использованием V-образного долота. Сделано это затем, что, если что-то разлить, жидкость дойдет до выемки и будет капать на пол, а не затекать на шкафы.
Я не знаю, стандартная ли это практика — я не видел ее на других столешницах, но и мне потребовалось всего несколько минут чтобы это сделать.
Шаг 5: Ламинирование краев
Вырезав 5 см широкие полоски из ламината достаточной длиной, я нанес клей на древесностружечную плиту и на ламинат и оставил на 10 минут, пока слой не стал сухой на ощупь.
Вам потребуется напарник, чтобы помочь удерживать полосу на правильной высоте, но не позволять ей прикасаться к древесностружечной плите. Придерживайтесь края, который вы держите, и убедившись, что вы отставляете отступы сверху и снизу, осторожно прижмите остальную часть полосы. Удобней будет прижимать всей ладонью, разглаживая полосу с одного края к другому.
После этого я взял фрезер с установленной на нем фрезой по дереву, и установил его так, чтобы фреза отступала на 2 мм от края древесностружечной плиты, и обрезал излишки ламината.
Если же у вас торцы не настолько ровные, то фрезер здесь не подойдет, и вам придется использовать напильник. Это долго, потому что ламинат довольно жесткий, но начните с обрезки его как можно ближе к краю пилой, а затем медленно обрабатывайте его напильником.
Шаг 6: Ламинирование поверхности
Если у вас есть сомнения по поводу процесса клейки, есть простой способ попрактиковаться — попробуйте приклеить ламинированную или глянцевую бумагу к фанере. Лично я так поэкспериметировал заранее и убедился, что создание столешницы не будет очень сложной задачей.
Нанес клей на обе поверхности, затем разместил по полоске каждые 15 см на древесностружечную плиту. Поместил лист ламината на эти полоски, затем выровнял все. Вытащил полоску фанеры и выровнял ламинат — поверхности моментально склеились.
Я продолжил процесс, поочередно убирая полоски и сжимая поверхности. Мне удалось избежать пузырьков воздуха, что, по-моему, больше связано с тем, что этот метод склейки для начинающих, а не с наличием у меня опыта в таких работах (я делал это в первый раз, в конце концов).
Шаг 7: Вырезание отверстия и обрезка лишнего
Я вырезал ламинат, где были вырезы, и обрезал все это с помощью ручного фрезера. Я покрыл нижнюю сторону столешницы специальным маслом, чтобы защитить ее от влаги.
Шаг 8: Установка
Поскольку мы уже примеряли столешницы на месте, установка оказалось простой — я установил их в нужное положение и прикрутил к шкафам снизу столешниц. Для установки раковины положил столешницу вверх ногами поверх перевернутой раковины на мягкую поверхность и вставил раковину.
После установки столешницы сделать это будет гораздо сложнее.
Уплотнил края, прилегающие к стенам силиконовым герметиком и все готово. Эта работа удивительно проста, если у вас есть опыт мастерить что-либо своими руками, и вы все делаете аккуратно и неспешно. Если у вас возникнут вопросы, я буду рад ответить на них.
Если вы хотите выразить благодарность, добавить уточнение или возражение, что-то спросить у автора - добавьте комментарий или скажите спасибо!
Читайте также: