Как сделать притир

Обновлено: 07.07.2024

— отделочная операция механической обработки с целью подгонки главным образом деталей, работающих в паре (например, клапан — седло клапана). В ходе операции с обрабатываемой поверхности детали снимается слой материала с помощью абразивных зерен, свободно распределённых в пасте или суспензии. Притирочная паста или суспензия наносится на поверхность инструмента — притира. Операция сводится к многократным относительным перемещениям притира — и детали или обеих деталей совместно с абразивным материалом. Притир исправляет форму детали в пределах допуска и уменьшает шероховатость поверхности. Такая техника отделочной операции позволяет получать поверхности шероховатостью Ra = 0,04—0,02 мкм и Rz = 0,1—0,025 мкм с отклонениями от требуемой геометрической формы до 0,1—0,3 мкм[1].

Не следует путать с притиркой концевых мер длины.

Виды притирочных операций

Ручная притирка
Полумеханическая притирка
Механическая притирка

Ручная притирка

применяется в единичном производстве и при обработке деталей сложной формы.

Полумеханическая притирка

используется в мелкосерийном производстве. Главное движение выполняется притирочным станком, а подача абразива на притирочную плиту выполняется оператором вручную.

Механическая притирка

предназначена для крупносерийного и массового производства. Главное движение и подача абразива выполняется притирочным станком, работу которого контролирует оператор.

Пасты и суспензии для притирки изготовляют из различных абразивных материалов, таких как Карбид кремния, Окись алюминия, Карбид бора, алмаз и т. д. Выбор абразива и размер зерна зависят от типа и твёрдости обрабатываемого материала и требований к конечному результату обработки.

Зернистость М20—М40 служит для предварительной доводки поверхностей до шероховатости Ra = 0,16-0,63мкм, М10—М14 —для получистовой доводки до Ra = 0,04-0,08 мкм, Ml—МЗ — для окончательной доводки до Ra = 0,02-0,04 мкм.[2]

В технологии доводки основную роль играют притиры. Притир должен быть жёстким и износостойким, чтобы сохранять форму и точность рабочей поверхности. Притиры изготовляют из чугуна, стали, меди, бронзы, стекла, керамики, алюминия, нержавеющей стали, твёрдых и вязких пород дерева, композитных материалов. Наибольшее распространение имеют притиры из чугуна. Сталь применяется для изготовления тонких длинных притиров, стекло — для особо точной притирки, композитные притиры используются в основном с алмазной суспензией, для обработки изделий из твёрдых сплавов.

В зависимости от вида обработки, изготовляют притиры для черновой и чистовой доводки. Притиры для черновой обработки имеют канавки, в которых задерживается притирочная паста или смесь и отходы обработки. Притиры для чистовой обработки каналов не имеют. При доводке плоских поверхностей используют плоские притиры-плиты, при доводке цилиндрических и конических поверхностей — круглые притиры.

Притиры для доводки отверстий изготовляют в виде втулок, насаженных на оправки. Притиры бывают регулируемые и нерегулируемые. Регулируемые имеют разрезную рубашку с внутренним конусом конусностью 1:50 и разжимное устройство, которое при перемещении конуса увеличивает диаметр притира. Начальный диаметр притира обычно на 0,005—0,03 мм меньше диаметра обрабатываемого отверстия. Длина рабочей поверхности притира составляет: для сквозных отверстий 1,2—1,5 глубины обрабатываемого отверстия, а для глухих— меньше его глубины.

Настольные станки Lapmaster-Wolters

Станки Lapmaster-Wolters настольного типа это самая популярная модель станков. Они небольшого размера, но являются универсальными станками, которые идеально подходят для небольших мастерских, цехов и лабораторий. В определённых условиях станок можно приспособить для обработки деталей большего размера. Станки имеют прямой привод и сварную станину, чтобы минимизировать шум и вибрацию. Ножки станка устраняют вибрацию. Такая конструкция удобна для работы оператора и упрощает доступ к станку для обслуживания. Главная притирочная плита вращается против часовой стрелки, а формовочные кольца автоматически вращаются по часовой стрелке.
Станки работают с различными абразивными смесями различной зернистости, на масляной или водной основе.

Станки можно дополнительно оснастить:

• устройством подачи и распределения алмазной суспензии • различными притирочными плитами • водяным охлаждением • пневматической системой регулирования нагрузки на заготовки • приводом с бесступенчатой регулировкой скорости вращения • мягким стартом • детали, вступающие в контакт с водой, могут быть изготовлены из нержавеющей стали.

Станок поставляется полностью оборудованный и готовый к работе. Управление станком осуществляется с панели управления, прикреплённой к каркасу станка на удобной высоте. Размеры притирочной плиты от 381 мм до 508 мм диаметром.

• диаметр притирочного диска: 381 мм • скорость вращения плиты: до 70 об/мин • диаметр обрабатываемой детали: 135 мм • вес загрузки: 39 Кг на рабочее место (Если загружены все три рабочих места, загрузку каждого места необходимо снизить на 50%) • габариты станка: ширина – 830 мм, глубина – 675 мм, высота – 480 мм • вес станка: 140 Кг (Включая плиту и кольца) • уровень шума: 62 Дцб макс. • таймер: от 0.1 секунды до 999 часов • напряжение: 400 В, 3 Фазы, 50Гц

• диаметр притирочного диска: 508 мм • скорость вращения плиты: до 70 об/мин • диаметр обрабатываемой детали: 180 мм • вес загрузки: 53 Кг на рабочее место (Если загружены все три рабочих места, загрузку каждого места необходимо снизить на 50%) • габариты станка: ширина – 990 мм, глубина – 770 мм, высота – 660 мм • вес станка: 260 Кг (Включая плиту и кольца) • уровень шума: 63 Дцб макс. • таймер: от 0.1 секунды до 999 часов • напряжение: 400 В, 3 Фазы, 50Гц

Притирочный станок

Станок для доводки и притирки плоских и цилиндрических поверхностей изделий при помощи Притиров, на поверхность которых наносятся абразивные смеси, пасты, суспензии. Различают вертикальные притирочные станки(для обработки наружных и внутренних поверхностей) и горизонтальные притирочные станки (для наружных поверхностей). Горизонтальный притирочный станок имеет одну или две притирочные плиты, между которыми в сепараторе (деталедержателе) помещаются детали, подлежащие обработке. Плиты вращаются с различной частотой в одну или в противоположные стороны, сепаратор совершает колебательное движение в горизонтальной плоскости. В результате сложного движения обрабатываемых поверхностей деталей относительно притирочных плит обеспечивается равномерная их обработка, высокая точность формы (погрешность до 1—3 мкм).[3]

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей. Притирка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми соответственно или на обрабатываемые поверхности, или на специальный инструмент — притир.

Припуск на притирку составляет 0,01…0,02 мм. Точность притирки — 0,001 …0,002 мм. Доводка обеспечивает точность по 5…6-му квалитетам и шероховатость поверхности до Ra 0,05.

В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и их седла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов и т. п.

Рисунок 18.1 Притирка клапанов: а — изношеные клапана; б — нанесение притирочной пасты; в — притирка при помощи электродрели; г — притираем до тех пор, пока в рабочей зоне на фаске не появится отчётливо видимое кольцо без разрывов и утоньшений (коллаж автора)

Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии, что является решающим фактором в эксплуатации измерительных и поверочных инструментов и очень точных деталей.

Притирочные материалы

. Абразивные материалы (абразивы) — это мелкозернистые кристаллические порошкообразные, а также и массивные твердые тела, применяемые для механической обработки различных материалов.

Абразивы делятся на естественные (природные) и искусственные. Различают также твердые абразивные материалы, имеющие твердость, большую твердости закаленной стали, и мягкие, имеющие меньшую твердость.

К твердым естественным абразивным материалам относят минералы, содержащие оксид алюминия (естественный корунд, наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Для притирки (доводки) стали применяют порошки электрокорунда нормального, белого и хромистого, а также монокорунда, для обработки чугуна и хрупких материалов — карбид кремния, для обработки твердых сплавов и других труднообрабатываемых материалов — порошки карбида бора, синтетических алмазов.

Мягкими абразивными материалами притирают (доводят) отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Для грубой притирки используют абразивные шлифующие порошки зернистостью 220…280, для предварительной притирки — микропорошки 800, а для окончательной — 1600.

Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты. Их выпускают в виде тюбиков цилиндрической формы (диаметром 36 мм и высотой 50 мм) или в кусках. Паста широко применяется для окончательных доводочных работ, когда кроме высокой точности и малой шероховатости требуется получение блестящей поверхности.

Применение паст обеспечивает также повышение износоустойчивости обработанных деталей, так как на поверхности не остается включений твердых абразивных материалов, способствующих изнашиванию поверхностей.

Различают три сорта пасты — грубую, среднюю и тонкую.

Грубую (крупную) пасту применяют для снятия слоя металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например для удаления следов обработки опиливанием, грубым шабрением, строганием, шлифованием. Детали после притирки (доводки) этой пастой имеют матовую поверхность.

Средней (мелкой) пастой снимают слой металла, измеряемый сотыми долями миллиметра, получая более чистую поверхность, без штрихов.

Тонкая (микромелкая) паста служит для окончательной обработки и придает поверхности зеркальный блеск. Тонкой пастой снимают припуски в тысячные доли миллиметра.

Виды притиров

. Доводку выполняют специальным инструментом — притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности. По форме притиры делят на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые, асимметричные и неправильной формы).

Рисунок 18.2 Плоские притиры: а —

с канавками,
б —
гладкий; шаржирование притиров: в
—
плоского,
г
— круглого (Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела М.: Высш. шк. , 1989.)

Существуют два способа покрытия притиров абразивным порошком — прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Плоский притир шаржируют с помощью стального закаленного бруска или валика (рисунок 18.2, в). Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твердой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок. С помощью другой плиты притир прокатывают до тех пор, пока абразив не будет вдавлен в него равномерно по всей поверхности (рисунок 18.2,
г).
Притиры могут быть подвижными и неподвижными. Подвижный притир при доводке перемещается, а деталь остается неподвижной или перемещается относительно притира. Такими притирами являются цилиндры, диски, конусы и др.

Рисунок 18.3 Cферические притиры с алмазным покрытием предназначены для восстановления сферических поверхностей аксиально-поршневых насосов (моторов) а — притиры; б, в блок цилиндров аксиально-поршневого насоса (мотора) до и после обработки алмазными притирами (Almazpritir каталог)

При использовании неподвижного притира перемещается только обрабатываемая деталь. Такими притирами являются бруски, плиты и др.

Притирочный станок.

Металлорежущий станок для тонкой доводки и притирки поверхностей (как плоских, так и цилиндрических) с помощью притиров, на которые нанесены соответственно полировальные или доводочные материалы. Вертикальные станки используют только для обработки наружных, горизонтальные — также и внутренних поверхностей.

Рисунок 18.4 Стационарный шлифовальный и притирочный станок (Unigrind каталог)
В вертикальном станке есть один или два притира (металлических диска), а между ними — деталедержатель (сепаратор, расположенный эксцентрично), в который и размещаются детали. Притиры вращаются в одну или в противоположные стороны с различной частотой. Сепаратор в это время колеблется в горизонтальной плоскости. Благодаря столь сложному движению обрабатываемых деталей относительно притиров гарантируется равномерная их обработка и достаточно высокая точность формы (с погрешностью не более 1 — 3 мкм).

Напольные станки Lapmaster-Wolters

Доводочные, притирочные напольные станки специально разработаны для работы в тяжёлых условиях и с минимальным техническим обслуживанием. Станок состоит из сварной секционной станины на которой установлены коробка передач, электродвигатель, рабочий стол и баки для абразивного материала и отходов. Доступ к бакам обеспечивается свободно, подъёмом крышки. Притирочная плита вращается против часовой стрелки, а формовочные кольца автоматически вращаются по часовой стрелке.
Станки работают с абразивными смесями различной зернистости, на масляной или водной основе.

Станки можно дополнительно оснастить:

• устройством подачи и распределения алмазной суспензии • различными притирочными плитами • водяным охлаждением • пневматической системой регулирования нагрузки на заготовки • приводом с бесступенчатой регулировкой скорости вращения • мягким стартом • дополнительными притирочными кольцами • детали, вступающие в контакт с водой, могут быть изготовлены из нержавеющей стали.

• диаметр притирочного диска: 610 мм • скорость вращения плиты: до 70 об/мин • диаметр обрабатываемой детали: 240 мм • вес загрузки: 250 Кг на рабочее место (Если загружены все три рабочих места, загрузку каждого места необходимо снизить на 50%) • габариты станка: ширина – 1100 мм, глубина – 1100 мм, высота – 1350 мм • вес станка: 550 Кг (Включая плиту и кольца) • уровень шума: 68 Дцб макс. • таймер: от 0.1 секунды до 999 часов • напряжение: 400 В, 3 Фазы, 50Гц

• диаметр притирочного диска: 914 мм • скорость вращения плиты: до 70 об/мин • диаметр обрабатываемой детали: 360 мм • вес загрузки: 300 Кг на рабочее место (Если загружены все три рабочих места, загрузку каждого места необходимо снизить на 50%) • габариты станка: ширина – 1300 мм, глубина – 1300 мм, высота – 1100 мм • вес станка: 1350 Кг (Включая плиту и кольца) • уровень шума: 68 Дцб макс. • таймер: от 0.1 секунды до 999 часов • напряжение: 400 В, 3 Фазы, 50Гц

Тут будем собирать информацию о том что такое притиры, какие они бывают, из чего их изготавливают, для чего применяют, чем они лучше водных и прочих камней и т.д.

имея микроскоп и немного смекалки можно изучить
свои чугунные изделия и определить типа чугуна, форму и приблизительный размер графитных включений.

Угу, и понять, померяв, что твой чугунный притир, например, имеет графитные лунки в 60. 40 мкм, а остальное "от лукавого". (7. 1 мкм), нет? А так продолжаешь верить. и доводить на крокусе.
И даже получается, ить, иногда, нет?

Ну я знаю на что иду, и знаю, что люди пользуются успешно притирами из "дикого" чугуна. У чугуна есть одно большое преимущество - стойкость к истиранию. Даже керамика и гранит чувствительно изнашиваются со свободным зерном.

А для доводки под тонкое зерно везде читал рекомендации про стекло и пластик, сам пользуюсь, кроме стекла, яшмой, арканзасами и керамикой, но не с алмазами.

Ну дык и я про что - ходит по народу рекомендация, что если чуген "дикий", всё-таки, то в общем случае 20. 30мкм, не тоньше (если хотим работы шаржированностью, а не катающимся зерном. и это всё-таки для алмазов, мне кажется такое разделение в работе наиболее чувственно).
А так, конечно - стекло и т.д. под тонкие дела.

Originally posted by Komimort:

А для доводки под тонкое зерно везде читал рекомендации про стекло и пластик,

у меня неплохие результаты дают МДФ и стекло

стекло с алмазными порошками от 3/2 и мельче

МДФ подходит для тех случаев, когда пятно контакта достаточно большое.
Там, где фаска имеет ширину порядка 1мм или шире.

Тогда возникает вопрос-как доводить притиры ?Ведь пока доведешь, плитки нахватают алмазов размеров всяких разных.

Originally posted by Рыбак+охотник:

Тогда возникает вопрос-как доводить притиры ?Ведь пока доведешь, плитки нахватают алмазов размеров всяких разных.

кто ж мешает доводить на КК вместо алмазов?

Изначально написано Рыбак+охотник:

.
Тогда возникает вопрос-как доводить притиры ?Ведь пока доведешь, плитки нахватают алмазов размеров всяких разных.

Посмотрите на ютубе обработка шабрением (scraping).
Для доводки плоскостности поверхности ничего лучше не придумано.
Да, есть высокоточные станки, но у них есть предел точности, и есть ли они у Вас под рукой?
Притирка абразивом, да - тоже возможна , только она малоэффективна по скорости и целесообразна только на последних этапах конечным зерном, на котором собираетесь работать.
Боже упаси, Вас , использовать зерно алмазов для шлифовки притиров!
Я перепробовал все описанные и какие нашел в интернете способы расшаржировать чугун от алмазов (кроме заводских ультразвуковых ванн) - ничего не помогло.

Originally posted by vovchiklj:

Посмотрите на ютубе обработка шабрением (scraping).
Для доводки плоскостности поверхности ничего лучше не придумано.

шабрение --- это очень хорошо,
но ему ещё надо научиться
и там тоже есть свои ньюансы и в плане техники и в плане самоконтроля,
чтобы плоскостность не нарушить.

Для этого и оснастка помимо шабера нужна, как минимум плита поверочная, синька и рамка.

и не за 15 минут это всё осваивается.

в тех случаях, где нужно с минимальными заморочками подровнять поверхность можно просто притереть чугун на обычных камнях для заточки.

оно, конечно грязно и требуются меры предосторожности, чтобы чугун не поржавел, но зато никаких доп.затрат.

К плите давно присматриваюсь и прицениваюсь, а камней пока еще нет,вернее есть, но конечно не те.
Как Вы думаете, а шкурками на стекле можно будет пошабрить ?

пробовал как-то. производительность оказалась неприемлемой.
Совершенно.

Настолько медленно, что и после 2 часов даже намёка на прогресс не увидел.

В общем отказался от этой идеи.

Рыбак+охотник, по Вашей ссылке и ко мне эти притиры приехали. Далее стекло, наждачная бумага 320-600-1200, час времени, один притир готов. Но нужно отдавать отчет, что это чугунный притир для достаточно грубого шлифования и доводить его тоньше, предполагаю, совершенно бессмысленная затея. Поиск же полноценного чугунного притира для каких-то более серьезных задач - я бы наверное не стал бы тратить на это время и силы. Хороший притир будет стоить как Крымский мост, а притир из утюга или крышки бачка унитаза (и чугуна +- по качеству), то лучше уж на обычном стекле работать.

Чугунные притиры не используются для полировки.
Для полировки используются полировальники изготавливаемые из мягких эластичных материалов.
стр 92 П.И. Ящерицын А.Г. Зайцев А.И. Барботько. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов.

Ну почему нет? Прежде чем полировать мягкими полировальниками нужно убрать неровности. Это лучше делать на твердых притирах довольно грубым зерном.

Кстати, приехали пластины для гриндера - геометрия отличная. Поверхность требует доводки, облой на гранях, но это уже несложно убрать. У чугунных подошв рубанков поверхность гораздо хуже (или мне такие умученные рубанки достались).

Изначально написано Komimort:

. Это лучше делать на твердых притирах довольно грубым зерном.
.

Только эта операция называется шлифование.
И почему только давольно грубым зерном?

Изначально написано Komimort:

. У чугунных подошв рубанков поверхность гораздо хуже (или мне такие умученные рубанки достались).
.

Вот результат шабрения небольшого рубанка(18х5 см). Правда ему уже досталось и ржавчины и царапин.
Потер поперек камнем, чтобы оценить неровность поверхности после шабрения. Подошва ничем после шабрения не шлифовалась.
Хочется привлечь внимание, что навыки шабрения не менее полезны, как и заточка инструмента.

Добрый день.
Хочу купить притир, для заточки ножа микротома.
В связи с чем возникли вопросы на которые я не смог найти однозначного ответа.

Можно ли в качестве притира использовать плиту поверочную, разметочную?

Я так понял что притирочные плиты делаются из серого чугуна и он мягче плит поверочных и разметочных.

Как отличить поверочную плиту от притирочной?

На некоторых плитах, я так понял именно притирочных, нанесена разметка в виде квадрата, ромба или нерегулярная.
На сколько глубоки бороздки разметки?
Как эти бороздки будут мешать при притирке ножа?

Можно ли притир Нарезать болгаркой на нужные размеры?

Насколько я понял, для создания зеркала на клине, чугунные притиры используются на грубых пастах до 20/14. Далее нужно использовать более пластичные притиры. Можно в качестве следующего шага использовать латунные притиры? И если да, то до какой пасты, например до 5/3?

Изначально написано 5diezov:
Добрый день.
.
Можно ли в качестве притира использовать плиту поверочную, разметочную?
.
.
Как отличить поверочную плиту от притирочной?
. Изначально написано Roscha:
Буду признателен за совет.

Насколько я понял, для создания зеркала на клине, чугунные притиры используются на грубых пастах до 20/14. .

Зеркальные подводы не люблю, но оин раз ради интереса попробовал.
Чугунными притирами пасты : 10/7 , 5/3.
конечная полировка торец деревянного бруска паста 5/3

Проверочные рекомендуют делать из более твердых марок чугуна, тех же, из которых делают стинины и основания станков, притиры - из менее твердых, точнее других по структуре.

По-моему у Честнова в книге это есть или у Оснаса.

На чипе путаница вышла со структурой канавок, одни говорят что с канавками это притиры, другие что только с нерегулярными(не ровными) притиры а остальные разметочные, третьи что с канавками любыми разметочные.

Притиры бывают и гладкие, и с канавками. С канавками удобны для грубых паст и некоторых работ типа выравнивания спинки стамески, подошвы рубанка. Гладкие удобны для доводки.
Как отличить тип по фото я не знаю.

В общем пытался я сделать притиры из чугунной плиты от какого то нагревателя, шлифанули мне их на плоскошлифе.
Поверхность с выпуклостью сверху, на может 0,3мм, патался притереть их на алмазной пасте(понимаю что не желательно), часа 4 потратил и толку как мне показалось совсем мало. Размеры притиров 110*80мм.
Шлифанул на другом плоскошлифе, думал ровнее будет, но нет, тоже самое.

Как отличить притирочную плиту от поверочной, для меня так и осталось загадкой, как и для большинства я так понял.

Попалась в продаже совсем дешево, естественно старая, но не пользованная плита в масле 220*150мм. Какой у нее чугун неизвестно.
Разрезал ее на три по 70*150 плитки, плоскость у них достаточно хорошая но есть небольшой просвет.

Информацию из шапки прочитал. Притирать собираюсь методом трех плит. Абразив для притирки планирую м14.

Вопрос только, подойдет ли карбид кремния, не будет ли он шаржироваться?

Читал о некой хитрости обработки их краёв. Обычно стёкла для притикки камней на порошке КК обрабатываю алмазными пластинами Зубр 200/300/400/600 гридностями.

Нужно ли обрабатывать края стеклянного притира алмазами большей гридности?
Если да, то какие гридности докупить?

Originally posted by nakayamastone:

Нужно ли обрабатывать края стеклянного притира алмазами большей гридности?

края никак на процесс доводки на влияют.

Originally posted by 5diezov:

Вопрос только, подойдет ли карбид кремния, не будет ли он шаржироваться?

Изначально написано Nikolay_K:

зачем?

края никак на процесс доводки на влияют.

Только из безопасности, чтобы пальцы себе не порезать

Если речь о том, чтобы убрать острую кромку у стекла. То края стекла отлично обрабатывается советским бруском АО связка СТ.

Острые грани стекол я обрабатываю просто наждачкой, примерно 150 грит, которую прилаживаю на деревянный брусок

Изначально написано nakayamastone:
Хочу вырезать себе несколько стеклянных притиров для паст ДиаЛюкс.

Боковины пофигу как обработать. Лишь бы не резали руки. А вот _грани_ с рабочей поверхности на боковину - необходимо сделать как можно аккуратнее и глаже.
Учитывая, что пятно контакта там маленькое, это вполне нормально делается на порошках КК и после грубой алмазной пластины, которой обдираем боковины. Ею несколько раз проходим, стачивая вершинку грани, а потом, уже притирая стекло, обрабатываем грани и радиусы наводим, так же тонко, как рабочую поверхность, если не тоньше. Дмитрич рекомендовал их доводить тоньше даже, чем рабочую поверхность:

Изначально написано dmitrichW:

Притир из стекла это классика, однако. все ребра должны быть округлены и отполированы в зеркало, и не каких щербатин на них быть не должно, не каждый удосужится это сделать, но иначе не поймете откуда косяки на подводах.

Не следует путать с притиркой концевых мер длины.

Виды притирочных операций

Ручная притирка
Полумеханическая притирка
Механическая притирка

Ручная притирка

применяется в единичном производстве и при обработке деталей сложной формы.

Полумеханическая притирка

Механическая притирка

Специальные приспособления и материалы

Как уже говорилось выше, чтобы осуществить притирку или доводку, необходим специальный инструмент, который называется притир. По форме рабочей поверхности, такие приспособления делятся на следующие типы:

притирочный инструмент плоского типа;
с внутренней поверхностью цилиндрического типа;
с наружной цилиндрической поверхностью;
инструмент конического типа.

Пневматическая притирочная машинка для доводки клапанов

Выбирая материал для изготовления притирочного инструмента, обращают внимание на то, чтобы его твердость была значительно ниже, чем твердость материала изготовления обрабатываемой детали. Обусловлено это требование тем, что абразивный порошок или паста, с использованием которых выполняют притирку, могли удерживаться материалом инструмента. Так, наиболее распространенным сырьем для изготовления такого приспособления является:

серый чугун;
медь;
свинец;
сталь мягких сортов;
различные породы дерева;
другие металлы и неметаллические материалы.

Специальные притиры для гильз оптических прицелов

Для выполнения предварительных и финишных притирочных операций используется инструмент как различной конструкции, так и изготовленный из всевозможных материалов. Например, для выполнения предварительных операций, когда используется абразивный материал более крупной фракции, применяется инструмент из более мягких материалов. На рабочей поверхности его предварительно нарезаются канавки для удерживания абразива, глубина которых составляет 1–2 мм. Окончательная обработка изделий, выполняемая при помощи мелкодисперсного абразива, осуществляется приспособлением, рабочая поверхность которого совершенно гладкая. Материалом изготовления инструмента для выполнения финишных операций, преимущественно служит чугун. При помощи притирочных инструментов, которые изготовлены из свинца и дерева, поверхностям обрабатываемых деталей придается блеск.

Комплект для ручной притирки, состоящий из чугунных притиров и алмазной пасты различной зернисности

Абразивный порошок является основным материалом, который обеспечивает эффективность и качество выполнения притирки. Такие порошки, в зависимости от материала изготовления, делятся на твердые (твердость материала выше, чем у закаленной стали) и мягкие (их твердость ниже, чем у закаленной стали). Для изготовления порошков первого типа используют корунд, карбокорунд и наждак, а второго — окись хрома, венская известь, крокус и др. По степени зернистости абразивные порошки также подразделяются на несколько категорий. Отличить порошки и пасты разных категорий друг от друга можно даже по их цвету. Так, пасты, основу которых составляет крупнозернистый порошок, имеют светло-зеленый цвет, средней зернистости — темно-зеленый, пасты с мелкодисперсным порошком — зеленовато-черный.

Наиболее известной разновидностью паст последнего типа, при помощи которых выполняют финишные притирочные операции, является паста ГОИ.

Многие домашние мастера, занимающиеся слесарным делом, самостоятельно изготавливают порошки и пасты для выполнения притирки. Сделать это достаточно несложно: для этого необходимо тщательно измельчить куски наждачного круга в массивной ступке, а после этого полученный порошок просеять через сито с очень мелкими ячейками.

Паста ГОИ используется для доводки металлических, стеклянных и пластиковых поверхностей

На эффективность и качество выполнения притирки, кроме используемого оборудования и абразивного материала, серьезное влияние оказывает применяемый смазочный материал. В качестве такого материала могут использоваться различные вещества:

скипидар;
минеральное масло;
керосин;
животные жиры;
спирт или авиационный керосин.

Два последних вещества применяются в тех случаях, когда к качеству выполнения притирки предъявляются повышенные требования.

Распространенные дефекты притирки и способы их устранения

Притирочный станок

Притирочный станок Lapmaster 15 бывший в употреблении Год выпуска: 1995 Цена: 265 000 руб Гарантия: 3 месяца

Lapmaster 15 — доводочный, полировальный, притирочный настольный станок с размером притирочной плиты 381 мм, который идеально подходит для небольших мастерских и лабораторий. Полировально-притирочный станок Lapmaster настольного типа это самая популярная модель станков. Притирочный станок Lapmaster 15 небольшого размера, но является универсальным станком, который идеально подходит для небольших мастерских, цехов и лабораторий. В определённых условиях станок можно приспособить для обработки деталей большего размера. Станок имеет прямой привод и литую станину, чтобы минимизировать шум и вибрацию.

Притирание — отделочная операция механической обработки с целью подгонки главным образом деталей, работающих в паре (например, клапан — седло клапана). В ходе операции с обрабатываемой поверхности детали снимается слой материала с помощью абразивных зерен, свободно распределённых в пасте или суспензии. Притирочная паста или суспензия наносится на поверхность инструмента — притира. Операция сводится к многократным относительным перемещениям притира — и детали или обеих деталей совместно с абразивным материалом. Притир исправляет форму детали в пределах допуска и уменьшает шероховатость поверхности. Такая техника отделочной операции позволяет получать поверхности шероховатостью Ra = 0,04—0,02 мкм и Rz = 0,1—0,025 мкм с отклонениями от требуемой геометрической формы до 0,1—0,3 мкм

Притирка осуществляется притирами, на поверхность которых наносят мелкозернистый абразивный порошок, смешанный со смазочным материалом или пастой. Притиры могут быть чугунные, стальные, бронзовые, свинцовые из твердых пород дерева и т. п. В качестве абразивного порошка используют наждак, электрокорунд, алмазную пыль, карбид кремния и др., а в качестве пасты — окись хрома, окись алюминия, крокус, венскую известь и др. Во время притирки абразивный порошок смачивают керосином или скипидаром. На притирку оставляют припуск, примерно равный 0,005-0,02 мм. Притирочный станок идеально подходит для притирки механических уплотнений, предохранительных клапанов ограничения давления, доводки и полировки плоских изделий. Технические характеристики притирочного станка Lapmaster 15

Притирочные материалы. При ремонте трубопроводной арматуры большое внимание уделяется вопросу притирки и доводки уплотнительных поверхностей.

Чистота поверхности существенно влияет на важнейшие эксплуата¬ционные свойства деталей: износостойкость, предел усталости, сопротивление коррозии, прочность. Высокая степень чистоты обработки поверхности деталей арматуры достигается притиркой, являющейся особо точным способом чистовой обработки поверхностей. Слой металла, снимаемый притиркой, составляет 0,002—0,03 мм. Притиркой достигается высокая точность размеров и геометрической формы детали (до 0,001—0,002 мм) чистота поверхности - вплоть до Ra = 0,032 0,025 мкм.

На чистоту притираемой поверхности существенно влияют свойства притирочных материалов и их зернистость, сипа давления на деталь и материал притира. Для достижения высокой производительности при притирке важное значение имеет правильный выбор абра-зивного материала. Самыми распространенными являются корунд, электрокорунд (нор-мальный и белый), карбиды кремния и бора. По размерам зерна шлифпорошки и микропорошки делят на три группы: шлифпорошки зернистостью от 5 до 3 — для грубой доводки, обеспечивающие получение параметра шероховатости от Ra = 0,32 мкм до Ra = 0,08 мкм чистоты; микропорошки от М28 до М14 — для предварительной доводки, которыми достигается Ra = 0,020 мкм и микропорошки от М10 до М5 — для окончательной доводки, позволяющие получить от Rz = 0,100 мкм до Rz = 0,025.

Кроме абразивных материалов применяются различные пасты, которые можно разбить также на три группы: абразивные пасты на основе электрокорунда, карбида кремния и карбида бора, алмазные пасты на основе синтетических алмазов: химико-механические пасты на основе оксида хрома.

Ассортимент паст, применяемых промышленностью для доводки, очень велик. Так как большинство паст не стандартизировано, многие предприятия изготовляют пасты сами.
В случае отсутствия микропорошков для доводки разрешается их замена пастами ГОИ.

Для предварительной и чистовой притирки рекомендуются пасты следующего состава:
1) электрокорунд белый М10—М14 в смеси с олеиновой кислотой, густота пасты должна соответствовать густоте технического вазелина при 20 С;
2) электрокорунд белый № 5 в смеси с олеиновой кислотой той же густоты, что и паста на основе электрокорунда белого М10—М14.

На некоторых арматурных заводах предварительную притирку производят абразивной массой, представляющей собой кашицеобразную смесь абразивного зерна с машинным маслом или олеиновой кислотой. Окончательную притирку производят смесью порошка электрокорундового абразива зернистостью М3 (320) с машинным маслом и олеино¬вой кислотой.
В цепях повышения производительности, особенно когда притирка производится без вырезки арматуры из трубопровода, целесообразно применять алмазные пасты на основе синтетических алмазов или эльбора.

Синтетические алмазы выпускают в виде паст и порошков. В зависимости от размера зерен, метода их получения и контроля порошки делятся на две группы:
1) шлифпорошки размером зерен 630—40 мкм;
2) микропорошки размером зерен 60—1 мкм.

Шлифпорошки выпускаются пяти марок:
АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС; микропо-рошки— двух марок: АСМ и АСН.
Режущая способность, производительность и срок службы порошков определяются концентрацией алмаза, т.е. его содержанием в алмазноносном слое инструмента. За 100% ную концентрацию условно принято содержание 4,4 карата-алмаза в 1 см3 алмазного слоя, что занимает около 25% его объема. Поставляются порошки расфасованными по 10, 25, 50, 100, 250, 500, 1000, 2500 и 5000 каратов.

Пасты из синтетических алмазов применяются для окончательной операции-доводки (параметр шероховатости от Ra = 0,160 мкм до Ra = 0,020 мкм и от Rz = 0,100 мкм до Rz = 0,025 мкм). Наилучшие результаты получаются при обработке наиболее твердых и хрупких материалов — азотированной стали, твердых сплавов и стекла.
Используя алмазные пасты вместо абразивных из электрокорунда, карбида кремния и оксида хрома (при той же зернистости), можно увеличить производительность в 2—3 раза и более, а также улучшить чистоту обработанной поверхности. Выпускают следующие алмаз-ные пасты: нормальные (Н) — с концентрацией алмазного порошка 2%: повышенные (П) — с концентрацией алмазного порошка 5%; высокие (В) — с концентрацией алмазного порош-ка 10%. Пасты поставляются расфасованными в тубах или шпри¬цах по 5, 10, 20, 40 и 80 г. Характеристика паст приведена в табл. 18.

Зернистость

паст

Размер зерен основной фракции,

мкм

Концентрация алмазного порошка, % массы

Цвет пасты и

этикетки

60/40

40/28

28/20

20/14

14/10

10/7

7/5

5/3

3/2

2/1

1/0

Для обеспечения требуемой чистоты поверхности выбирают оптимальную зернистость алмазной пасты в зависимости от твердости обрабатываемого материала.
В табл. 19. приведены ориентировочные значения шероховатости поверхности, обеспечиваемой алмазной пастой различной зернистости. При этом для обработки твердых мате-риалов рекомендуется верхнее значение зернистости, а для мягких — нижнее.

В нашей стране разработан сверхтвердых материал эльбор, используемый для эффек-тивной обработки уплотнительных поверхностей арматуры.
Используя эльборовые пасты вместо обычных, изготовленных из электрокорунда и карбида углерода, при той же зернистости можно повысить производительность обработки уплотнительных поверхностей арматуры в 2—3 раза. Стойкость эльборовых паст при одинаковых технологических условиях обработки уплотнительных поверхностей в 1,5 — 2 раза выше, чем паст из синтетических алмазов, и в 3—5 раза выше, чем обычных абразивных паст. Притирку и доводку пастами и порошками из эльбора следует применять там, где тре-буется высокая чистота уплотнительной поверхности (Ra = 0,16 0,02 мкм).

Зернистость алмазного порошка(пасты)

Класс чистоты

Шероховатость поверхности

среднее арифметическое отклонение профиля мкм, R_a, не более

высота неровностей, мкм, R_z, не более

60/40—40/28

40/28—28/14

28/14—14/10

14/40—10/7

10/7—5/3

5/3—1/0

Примечания. Для классов чистоты 9—12 основной является шкала Ra, для классов 13 и 14 — шкала Rz.
Пастами обрабатывают детали из чугуна, труднообрабатываемых сталей, цветных ме-таллов и жаропрочных, нержавеющих, ванадиевых, титановых, кобальтовых сплавов и дру-гих металлов. Процесс абразив¬ного резания сочетается с химическим воздействием состава паст на притираемую поверхность. Микрорезание ведется свободными зернами-карбидами, вошедшими в состав пасты.

В процессе трения при радиальном давлении поверхности притира на обрабатываемую поверхность детали зерна вдавливаются в более мягкую поверхность притира и снимают с обрабатываемой поверхности тончайшую стружку. Химическое воздействие паст объясняется наличием в пасте олеиновой кислоты и других элементов, образующих на обраба-тываемой поверхности вместо прочной оксидной пленки более мягкую пленку, которая лег-ко снимается с поверхности уплотняющих гребешков, чем обеспечивается высокая чистота и производительность притирки.
Пасты из эльбора различают по концентрации (количеству эльбора): В — высокая, С — средняя, Н — низкая, П — повышенная, и консистенции: Т— твердая, Г — густая, М — мазеобразная, Ж — жидкая.
Концентрация паст зависит от твердости обрабатываемого материала. Она должна быть тем выше, чем крупнее эльборовый порошок и тверже обрабатываемый материал.

Для того чтобы каждое зерно совершало определенную работу и имело равномерный слой смазки, необходимо с уменьшением зернистости порошка, а следовательно, и с увели-чением суммарной поверхности зерен уменьшать количество эльборового порошка и увеличивать количество других компонентов (жиров, стеарина), и наоборот.
Притирка и доводка уплотнительных поверхностей деталей из различных материалов (закаленных, легированных сталей, твердых сплавов и др.) производится специально приго-товленными пастами следующего состава (в %):

Можно применять смесь, состоящую из одного карата эльборового порошка и 12—15 капель оливкового масла.
Пасты из эльбора выпускают массой 10, 25, 50, и 100 г различной зернистости (ЛМ40, ЛМ48, ЛМ20, ЛМ14, ЛМ10, ЛМ7, ЛМ5, ЛМ3, ЛМ1).

Кроме паст и порошков из эльбора для обработки деталей арматуры (шпиндели, ши-беры, тарелки) применяют шлифовальные круги из эльбора.

Выбор зернистости шлифовального круга обусловлен требованиями к чистоте обра-ботанной поверхности.
Необходимо стремиться применять круги с более крупным разме¬ром эльборового зерна, обеспечивающим интенсивность процесса обработки, а также снижение удельного расхода эльбора.

При изготовлении шлифовальных кругов из эльбора применяют шлифзерно и шлиф-порошок из эльбора следующей зернистости: шлиф¬зерна Л50, Л40, Л32, Л25, Л20, Л16; шлифпорошок Л12, Л10, Л8, Л6, Л5, Л4.

Инструмент из эльбора по сравнению с обычными абразивными ал¬мазными инстру-ментами обладает повышенной режущей способностью (в 5—10 раз) и постоянством ее в процессе длительной эксплуатации: отсутствием засаливания, что исключает необходимость частой правки инструмента: высокой стойкостью рабочего контактного профиля. обеспечи-вающей получение обрабатываемой плоскости с высокой точ¬ностью: меньшим выделением теплоты в зоне обработки.
Для обозначения эльбора (в отличие от натуральных алмазов) введена буква Л. Циф-ры, следующие за буквами, указывают минималь¬ный размер зерен основных фракций в со-тых долях миллиметра.

Притиры. В технологии доводки кроме притирочных материалов значительную роль играют притиры. Форма притира является зеркальным отражением обрабатываемой поверх-ности и определяет точность поверхности обрабатываемой детали. В связи с тем что форма притира непрерывно изменяется в процессе доводки, он должен быть достаточно жестким и незначительно изнашиваться под воздействием паст.

Структура чугуна должна иметь перлитную основу (90— 95% перли¬та) с равномерно распределенными выделениями графита в виде отдель¬ных гнезд и тонких пластинок.

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности на длительное время, необходимо отливки, из которых изготовляют при¬тир, подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму: притиры после черновой механической обработки за-гружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 С; скорость нагрева не более 60°С/ч; температура отжига (450 20) С; время выдержки выбирается из расчета 25 мм/ч при наибольшей толщине; скорость охлаж¬дения не более 40°С/ч; выгрузка деталей при температуре не выше 80 С.

Чугунные притиры после отжига подвергают двум видам обработки— чистовому то-чению и взаимной притирке.
Режимы притирки и доводки. Производительность процесса доводки и достигаемые при этом точность и шероховатость поверхности зависят не только от природы абразивного инструмента, но и от ряда других условий: скорости перемещения притира, его точности, удельного давления между притиром и деталью, размера зерна, способа подачи доводочного материала, припуска на доводку и др.

Скорость перемещения притира. С увеличением скорости перемещения притира до 4 м/с производительность процесса воз¬растает прямо пропорционально скорости. При доводке шаржированны¬ми притирами дальнейшее увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву деталей. При доводке абразивной суспензией увеличение скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира.

При механической доводке плоских и цилиндрических наружных поверхностей оп-тимальные скорости вращения притира составляют для предварительной доводки 15—20 м/с и для окончательной — 4 м/с. Скорость возвратно-поступательного движения деталей состав-ляет 0,2—0,4 скорости вращения притира.

Удельное давление. Производительность процесса тем больше, чем выше давле-ние между притирами и деталью. Эта зависимость сохраняется до 0,3 МПа. Чрезмерно большие давления приводят к быстрому раскалыванию или истиранию абразивного зерна и к сниже¬нию производительности, вызывая нагревание трущихся поверхностей, что приводит к деформации деталей и к снижению точности. Чрезмерное увеличение давления может также вызвать задиры на поверхности притира.

Припуск на притирочно-доводочных операциях составляет в сред¬нем: на предварительных операциях 0,02—0,05 мм (в некоторых случаях может быть доведен до 0,1—0,2 мм), на окончательных — 3—5 мкм.

Распределение усилий при доводке. Для предотвра¬щения завалов и переко-сов на доведенной поверхности необходимо правильно распределить усилия, прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали, перемещаемой по притиру. Для этого должны быть выполнены следующие условия: вертикальное усилие, т.е. давление на притир, прилагается перпендикулярно к его рабочей поверхности, а точка его приложения должна находиться не в центре, а несколько ближе к краю обрабатываемой поверхности.

При выборе режимов обработки при операциях доводки следует руководствоваться следующими результатами экспериментальных данных: наилучшие результаты по съему ме-талла и чистоте обработанной поверхности обеспечивает паста из эльбора, приготовленная по рецептам № 1 и 2; при применении пасты из эльбора зернистостью ЛМ5 чисто¬та обработанной поверхности стальных закаленных деталей повышается до 12-го класса.

Производительность обработки при проведении доводочных и поли¬ровочных операций прямо пропорциональна величине зерна микропорошка и увеличивается с ее ростом, чистота обработанной поверхности снижается при применении паст с более крупным зер-ном. Зернистость пасты следует выбирать, исходя из требуемой чистоты обработанной по-верхности, постепенно переходя от пасты с более крупным зерном к более мелкозернистой пасте (табл. 20)

Читайте также: