Как сделать латунь мягкой в домашних условиях

Обновлено: 06.07.2024

Это наиболее распространенный в технике и промышленности цветной металл, обладающий высокой пластичностью, теплопроводностью и электропроводимостью. На основе меди образовывают технические сплавы — латунь и бронзу.

Медь применяют для производства листов, ленты, проволоки методом холодной деформации. В процессе деформации она теряет пластичность и приобретает упругость. Потеря пластичности затрудняет прокалку, протяжку и волочение, а в некоторых случаях делает невозможной дальнейшую обработку металла.

Для снятия иагартовки или наклепа и восстановления пластических свойств меди проводят рекристаллизационный отжиг по режиму: нагрев до температуры 450—500° С со скоростью 200—220° С/ч, выдержка в зависимости от конфигурации и массы изделия от 0,5 до 1,5 ч, охлаждение на спокойном воздухе. Структура металла после отжига состоит из равноосных кристаллов, прочность σв=190 МПа, относительное удлинение δ = 22%.

Сплав меди с цинком называют латунью. Различают двухкомпонентные (простые) латуни, состоящие только из меди, цинка и некоторых примесей, и многокомпонентные (специальные) латуни, в которые вводят еще один или несколько легирующих элементов (свинец, кремний, олово) для придания сплаву тех или иных свойств.

деформируемые двухкомпонентные латуни (Л96, Л90, Л80, Л63 и др.) обладают высокой пластичностью и хорошо обрабатываются давлением, их используют для изготовления листов, ленты, полос, труб, проволоки и прутков разного профиля.

Литейные латуни применяют для отливки фасонных деталей. В процессе холодной обработки давлением двухкомпонентные латуни, как и медь, получают наклеп, вследствие которого возрастает прочность и падает пластичность. Поэтому такие латуни подвергают термической обработке — рекристаллизационному отжигу по режиму: нагрев до 450—650° С, со скоростью 180—200° С/ч, выдержка 1,5—2,0 ч и охлаждение на спокойном воздухе. Прочность латуни после отжига σ_Β = 240-320 МПа, относительное удлинение δ = 49-52%·

Латунные изделия с большим внутренним напряжением в металле подвержены растрескиванию. При длительном хранении на воздухе на них образуются продольные и поперечные трещины. Чтобы избежать этого, изделия перед длительным хранением подвергают низкотемпературному отжигу при 250—300° С.

Наличие в многокомпонентных (специальных) латунях легирующих элементов (марганца, олова, никеля, свинца и кремния) придает им повышенную прочность, твердость и высокую коррозионную стойкость в атмосферных условиях и морской воде. Наиболее высокой устойчивостью в морской воде обладают латуни, легированные оловом, например ЛО70-1, ЛА77-2 и ЛАН59-3-2, получившие название морской латуни, их применяют в основном для изготовления деталей морских судов.

По способу обработки специальные латуни подразделяют на деформируемые и литейные. Деформируемые латуни используют для получения полуфабрикатов (листов, труб, ленты), пружин, деталей часов и приборов. Литейные многокомпонентные латуни применяют для изготовления полуфабрикатов и фасонных деталей методом литья (гребные винты, лопасти, детали арматуры и т.п.). Требуемые механические свойства специальной латуни обеспечивают термической обработкой их, режимы которой приведены в таблице. Для получения мелкого зерна перед глубокой вытяжкой деформируемые латуни для листов, лент, полос подвергают отжигу при температуре 450—500° С.

Бронза — сплав меди с оловом, свинцом, кремнием, алюминием, бериллием и другими элементами. По основному легирующему элементу бронзы разделяют на оловянные и безоловянные (специальные), по механическим свойствам — на деформируемые и литейные.

Литейные оловянные бронзы марок Бр.ОЦ5-5-5, Бр.ОСНЗ-7-5-1, Бр.ОЦСЗ,5-7-5 используют для изготовления антифрикционных деталей (втулок, подшипников, вкладышей и др.). Литейные оловянные бронзы подвергают отжигу при 540—550° С в течение 60—90 мин.

Безоловянные бронзы Бр.5, Бр.7, Бр.АМц9-2, Бр.КН1-3 идругие марки имеют высокую прочность, хорошие антикоррозионные и антифрикционные свойства. Из этих бронз изготовляют шестерни, втулки, мембраны и другие детали. Для облегчения обработки давлением бронзы подвергают гомогенизации при 700—750° С с последующим быстрым охлаждением. Отливки, имеющие внутренние напряжения, отжигают при 550° С с выдержкой 90—120 мин.

Наиболее часто в промышленности применяют двойные -алюминиевые бронзы марок Бр.А5, Бр.А7 и бронзы, добавочно легированные никелем, марганцем, железом и другими элементами, например Бр.АЖН10-4-4. Эти бронзы используют для различных втулок, фланцев, направляющих седел, шестерен и других небольших деталей, испытывающих большие нагрузки.

Двойные алюминиевые бронзы подвергают закалке и отпуску по режиму: нагрев под закалку до 880—900° С со скоростью 180—200° С/ч, выдержка при этой температуре 1,5—2 ч, охлаждение в воде; отпуск при 400—450° С в течение 90—120 мин. Структура сплава после закалки состоит из мартенсита, после отпуска—из тонкой механической смеси; прочность бронзы σ_в = 550МПа, δ = 5%, твердость НВ 380—400.

Бериллиевая бронза Бр.Б2 — сплав меди с бериллием. Уникальные свойства — высокая прочность и упругость при одновременной химической стойкости, немагнитность и способность к термическому упрочнению — все это делает бериллиевую бронзу незаменимым материалом для изготовления пружин часов и приборов, мембран, пружинистых контактов и других деталей. Высокая твердость и немагнитность позволяют использовать бронзу в качестве ударного инструмента (молотки, зубила), не образующего искр при ударе о камень и металл. Такой инструмент применяют при работах во взрывоопасных средах. Бронзу Бр.Б2 закаливают при 800—820° С с охлаждением в воде, а затем подвергают искусственному старению при 300—350° С. При этом прочность сплава σ_Β=1300 МПа, твердость HRC37—40.

Деформируемые алюминиевые сплавы разделяют на неупрочняемые термической обработкой и упрочняемые. Кнеупрочняемым алюминиевым сплавам относят сплавы марки АМц2, АМг2, АМгЗ, имеющие невысокую прочность и высокую пластичность; их применяют для изделий, получаемых глубокой вытяжкой, упрочняют холодной обработкой давлением (нагартовкой).

Наиболее распространены сплавы, упрочняемые термической обработкой. К ним относят дюралюминий марок Д1, Д16, Д3П, в состав которых входят алюминий, медь, магний и марганец. Основными видами термического упрочнения дюралюминия являются закалка и старение. Закалку проводят при 505—515° С с последующим охлаждением в холодной воде. Старение применяют как естественное, так и искусственное. При естественном старении сплав выдерживают в течение 4—5 сут, при искусственном — 0,8—2,0 ч; температура старения — не ниже 100—150°С; прочность после обработки σ_Β = 490 МПа, 6=14%. Сплавы Д1 и Д16 применяют для изготовления деталей и элементов строительных конструкций, а также изделий для летательных аппаратов.

Авиаль (АВ, АВТ, АВТ1)—это деформируемый сплав, обладающий более высокой пластичностью, свариваемостью и коррозионной стойкостью, чем дюралюминиевые; подвергают закалке в воде при 515—525° С и старению: сплавы АВ и АВТ — естественному, сплав АВТ1 — искусственному при 160° С с выдержкой 12—18 ч. Применяют авиаль для производства листов, труб, лопастей винтов вертолетов и т. п.

Высокопрочные (σ_в=550-700 МПа) алюминиевые сплавы В95 и В96 имеют меньшую пластичность, чем дюралюминий. Термическая обработка этих сплавов заключается в закалке при 465—475° С с охлаждением в холодной или горячей воде и искусственном старении при 135—145° С в течение 14—16 ч. Применяют сплавы в самолетостроении для нагруженных конструкций, работающих длительное время при 100—200° С.

Ковочные алюминиевые сплавы марок АК1, АК6, АК8 подвергают закалке при 500—575° С с охлаждением в проточной воде и искусственному старению при 150—165° С с выдержкой 6—15 ч; прочность сплава σ_Β = 380-460 МПа, относительное удлинение δ = 7-10%.

Литейные алюминиевые сплавы называют силуминами. Наиболее распространены термически упрочняемые сплавы марок АЛ4, АЛ6 и АЛ20 Отливки из сплавов АЛ4 и АЛ6 закаливают при 535—545° С с охлаждением в горячей (60—80° С) воде и подвергают искусственному старению при 175° С в течение 2—3 ч; после термической обработки σ_в=260 МПа, δ = 4-6%, твердость НВ 75—80. Для снятия внутренних напряжений отливки из этих сплавов отжигают при 300° С в течение 5—Ю ч с охлаждением на воздухе. Жаропрочные сплавы марок АЛ 11 и АЛ20, идущие для изготовления поршней, головок цилиндров, топок котлов, работающих при 200—300° С, подвергают закалке (нагрев до 535—545° С, выдержка при этой температуре в течение 3—6 ч и охлаждение в проточной воде), а также стабилизирующему отпуску при 175—180° С в течение 5—10 ч; после термической обработки σ_в=300-350 МПа, δ=3-5%.

Основными элементами в магниевых сплавах (кроме магния) являются алюминий, цинк, марганец и цирконий. Магниевые сплавы делят на деформируемые и литейные.

Деформируемые магниевые сплавы марок МА1, МА8, МА14 подвергают термическому упрочнению по режиму: нагрев под закалку до 410—415° С, выдержка 15—18 ч, охлаждение на воздухе и искусственное старение при 175° С в течение 15—16 ч; после термообработки σ_Β = 320~430 МПа, δ = 6-14%. Сплавы МА2, МАЗ и МА5 термической обработке не подвергают; их применяют для изготовления листов, плит, профилей и поковок.

Химический состав литейных магниевых сплавов(МЛ4, МЛ5, МЛ12 и др.) близок к составу деформируемых, но пластичность и прочность литейных сплавов значительно ниже. Это связано с грубой литейной структурой сплавов Термическая обработка отливок с последующим старением способствует растворению избыточных фаз, сконцентрированных по границам зерен и повышению пластичности и прочности сплава.

Особенностью магниевых сплавов является малая скорость диффузионных процессов (фазовые превращения протекают медленно), что требует большой выдержки под закалку и старение. По этой причине закалка сплавов возможна только на воздухе. Старение литейных магниевых сплавов проводят при 200—300° С; под закалку их нагревают до 380—420° С; после закалки и старения σ_в = 250-270 МПа.

Магниевые сплавы можно применять, как жаропрочные, способные работать при температурах до 400° С. Вследствие высокой удельной прочности магниевые сплавы широко применяют в авиации, ракетостроении, автомобильной и электротехнической промышленности. Большим недостатком магниевых сплавов является низкая стойкость против коррозии во влажной атмосфере.

Титан является одним изважнейших современных конструкционных материалов; обладает высокой прочностью, повышенной температурой плавления (1665° С), малой плотностью (4500 кг/м 3 ) и высокой коррозионной стойкостью даже в морской воде. На основе титана образовывают сплавы повышенной прочности, широко применяемые в авиации и ракетостроении, энергомашиностроении, судостроении, химической промышленности и других областях промышленности. Основными добавками в титановых сплавах являются алюминий, молибден, ванадий, марганец, хром, олово и железо.

Титановые сплавы марок ВТ5, ВТ6-С, ВТ9 и ВТ16 подвергают отжигу, закалке и старению. Полуфабрикаты (прутки, поковки, трубы) из сплава, дополнительно легированного оловом (ВТ5-1), проходят рекристаллизационный отжиг при 700—800° С в целях снятия наклепа. Листовые титановые сплавы отжигают при 600—650° С. Длительность отжига поковок, прутков и труб составляет 25—30 мин, алистов — 50—70 мин.

Высоконагруженные детали из сплава ВТ14, работающие при температуре 400° С, закаливают с последующим старением по режиму: температура закалки 820—840° С, охлаждение в воде, старение при 480—500° С в течение 12—16 ч; после закалки и старения: σ_в=1150-1400 МПа, 6 = 6—10%, твердость HRC56—60.

Источник:
Николаев Е.Н., Коротин И.М. Термическая обработка металлов токами высокой частоты М.: Высшая школа, 1984.

Итак начнем с того, что латунь ,достаточно не пластичный сплав, но есть масса способов сделать его таковым. Расскажу про один из способов: при прессовании латуни, ее необходимо отжечь.

1)Нагреваем печь до пятисташестидесяти градусов

2)Дальше после прокалывания в печи,нужно выдержать 1-1,5 ч.

3)Отстаиваем на воздухе,дабы латунь соединилась с кислородом. Итак после всех проделанных операций латунь станет эластичней и мягче. Но нужно понимать ,что латунь бывает достаточно разной, в большей степени всё зависит от качества латуни, ведь результаты пластичности латуни, зачастую зависят от качества латуни.

Вас интересуют отжиг, закалка и термическая обработка латуни? Поставщик Авек Глобал предлагает купить латунь отечественного и зарубежного производства по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Отжиг

Холоднокатаную латунь нагревают до температуры рекристаллизации. Если необходимо максимальное снижение твёрдости, заготовку нагревают выше температуры рекристаллизации, чтобы вызвать рост зерна. Важными являются конструкция печи, атмосфера печи и форма заготовки, потому что они влияют на единообразие результатов, завершение и стоимость отжига. Для латунных сплавов размер зерна является стандартным средством оценки рекристаллизационного отжига. Наиболее эффективно на отжиг реагируют латунь, которая содержат в своём составе алюминий. Практикуется два варианта отжига — легкий, который выполняется при температуре, слегка превышающей температуру рекристаллизации, и мягкий отжиг, который выполняется на несколько сотен градусов выше, при температуре чуть ниже точки, в которой начинается быстрый рост зерна.

Гомогенизация

Гомогенизация применяется для растворения и поглощения сегрегаций и снижения коррозии, обнаруженной в некоторых литых и горячих обработанных латунных сплавах (в основном это касается латуней, легированных оловом и никелем). Поставщик Авек Глобал предлагает купить латунь отечественного и зарубежного производства по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Отпуск

Отпуск латунного проката направлен на уменьшение или устранение остаточных напряжений, возникающих при холодной пластической деформации. Тем самым уменьшается вероятность того, что латунная деталь не подвергнется самопроизвольному коррозиолнному растрескиванию или снизит предел своей усталостной прочности. Отпуск латуни проводят при температурах ниже нормального диапазона отжига.

Закалка и старение

Высокая прочность большинства латунных сплавов достигается за счет холодной обработки. Явление термического упрочнения применяется для усиления специальных типов латунных сплавов выше обычных уровней, получаемых вследствие холодной пластической деформации. Закалка латуни заключается в быстром нагреве до высоких температур, и последующем старении при более низкой температуре в течение времени, обычно не превышающего 3 часа. далее следует охлаждение на спокойном воздухе. Путем изменения времени и температуры старения получают различные сочетания свойств латунных сплавов — прочность, твердость, пластичность, проводимость, ударопрочность (усталостная прочность) и упругость.

Купить. Поставщик, цена

Нарыл здааровый кусок латуни Л-59Т- 3мм. Обрабатывается чудно- одна засада.. Режу третье клише, режимы довольно щадящие, без перегревов, так готовое клише выглядит как пластинка сыра, дожившая между рюмками до утра.. Грешу на внутренние напряжения металла. Так, последнее клише 50х115мм глубиной 1мм выперло миллиметра на полтора по длине! Кияночка и деревянный порог положение исправили.. Но это-ж баловство! Количество порогов в фирме конечно.. Первое что "пришло"- следующее клише буду резать не поперек листа, а вдоль.. Слышал, в печи калят.. Есть вумные варианты?

1. на скока большой кусок?
2. положи в печку темпереатуру на вскидку не скажу. подержи часикв 5.
3. предварительно пореж на куски.
насчет внутреннего - есть такое дело, резал латунь 8 мм на буквы. 1,5х1,7 метра кусок, буквы выпрыгивали при последнем резе. потом листы грелл в печке для порошковой покраски и резал - более менее нормаль.

Прежде всего причина изгиба - наклеп от чуть туповатой фрезы - такое наблюдал на высококачественной 2мм германской латуни для изготовления клише еще в бытность работы на Poland-е PNC2300, когда обрабатывал замученной долгой жизнью фрезой - если подтачивал - выгибание было меньшее (притом пузо растет вверх. - а на качество латуни грешить не мог - с одной партии порезанная с одного листа при обработки разными фрезами могла и выгнуться, а могла и нет). Поэтому, дабы избавиться от таких проблем применял ряд технологических приемов:

приклеивал на очень качественный скотч для приклейки флексографических клише от фирмы Duplo (конкретно DuploFlex), или давно снятый с производства с 0.3ммполипропиленовой основой скотчик 3М, ну на крайний случай Тесавский скотч для клише (держал хуже всех) - все поставлялись шириной 300мм.
обработку вел следующим образом: вначале грубую обработку рельефа праго клише, затем чистовую (если плоское клише, то эти операции не нужны). Далее этой-же фрезой делал отступ вокруг контура клише на 1мм на глубину 0.6 мм - это позволяло четко обозначить контур клише не наклепав латуни по всей плоскости, поэтому клише не изгибалось.
далее более грубой фрезой с отступом от рабочего контура клише (а соответствено с 50% перекрытием уже обработанного контура) я обрабатывал уже всю оставшуюся плоскость на глубину 0.9 мм - здесь уже для точности клише выпучивание не играло никакой роли, т.к. уже от рабочей кромки был достаточный отступ 0.5 мм. Кроме того для этой обработки я клише уже прижимал струбцинами, дабы обезопасить себя от срыва клише при интенсивной обработке.

так я обрабатывал еще в ArtCAM-е 3.11, где не было специальной функции плоской гравировки, которая в ряде случаев просто из-за особенностей обработки тонких пластин просто НЕ подходит для клише - поэтому ей в данном случае и не пользуюсь, а работаю по старому вышеприведенному алгоритму.

Лужу, паяю, станки ЧПУ починяю.
Еще частенько здесь болтаю: Телеграм сообщество ЧПУшников: t.me/cncunion

А, по-моему, выгибает от поверхностных напряжений! Это кто сопромат проходил должны знать. Чтобы реально
от этого уйти надо пылить с другой стороны (у нас так станочники работают), но для нас это нереально, поэтому другие варианты-брать латунь 5мм и толще-её практически не выгибает, или притягивать тонкое клише винтами к толстой ровной пластине.

Столкнулся с той же проблемой, при планировании с двух сторон с 8 мм до 7 мм выгибает дугой. Так что двусторонняя обработка не выход. Буду пробовать метод описаный 3D-BiG.

Едрит, короче.. задолбался с этими пропеллерами.. В инете искал "отжиг латуни"- одна наукообразная гнусь.. А у меня целый лист 600х1500 этой радости! Гравируется- пестня! А толку если клише первый раз ведет на станке после вырезки по контуру, второй раз на прессе для тиснения после нагрева..
Для спокойствия душевного полезу наверное в понедельник "по магний".. В ём напряжений нет.
А знать -то надо всего- температура, время выдерки при нагреве и время (способ) остывания.. Едрит..

Очем вы? Внутренние напряжения есть даже в ДСП, уж куда композитнее материал (по логике напряжения компонентов должны взаимокомпенсироваться). Возьмите кусок потолще, а нагрев, ковка и пр. (умолчу о переплавке) не сильно подходящие процессы для "наколенной" обработки металлов.

Знаю технику безопасности как свои три пальца.Эксперт - это существо, которое перестало мыслить, ибо оно знает!В мире еще много граблей, на которые не ступала нога человека.
Пожалуйста! Исправляйте мои глупые ошибки (но оставьте мои умные ошибки)!

Все замечания и нравоучения носят исключительно юмористический характер.Ни коим образом не затрагивают честь и достоинство собеседника облезлого Кота с форточки.

Кто людям помогает - тот тратит время зря.

Хорошими делами прославиться нельзя.

vv92
О чем я? Да фиг с ним, где там еще есть напряжения.. Хоть в колбасе. Передо мной стоит задача- научится снимать напряжения с 2-х и 3-х миллиметровой латуни.. Брать материал толще- не всегда вариант. Во- первых клиенты самые перспективные требуют техполе как можно тоньше. У них стоят крутые ударные станки для тиснения, где масса имеет очень большое значение. Да и лист латуни тоже нужно в дело пускать.
Есть тут на одном заводе хорошая термичка.. Говорят там умеют. Будем "промышленным шпионажем" заниматься.
yaso73
Вот и я где-то к такому варианту прихожу, уже из нескольких источников. Только на куски надо порубать. Буду пробовать.

Термическая обработка латуни

Термическая обработка латуни заключается только в отжиге. При обработке давлением или выколачивании деталей, изготовленных из латуни, желательно повысить ее пластичность. Для этого латунь нагревают до температуры немного более 500° С и дают остыть на воздухе. После отжига латунь становится мягкой и легко гнется и выколачивается. При дальнейшей обработке давлением, прокатыванием и выколачиванием латунь снова нагартовывается и становится жесткой. В этом случае производят повторный отжиг. При глубоких вытяжках, чтобы избежать образования трещин, латунь приходится отжигать несколько раз.

Admin
Спасибо, но "немного" не то.. И на этой страничке я конечно был.. "отжиг латуни" когда набрал в поисковике..

Кстати, изогнувшиеся клише после закрепления на декеле и тиснения становятся плоскими ( а температуры там небольшие: при создании Праго-контрматрицы декель нагревают не более 170-190градусов,а при тиснении вообще 90-120 градусов. а сразу после обработки на фрезере обычно клише кривое как турецкая сабля.

Лужу, паяю, станки ЧПУ починяю.
Еще частенько здесь болтаю: Телеграм сообщество ЧПУшников: t.me/cncunion

C латунью работаю долго что-то этого не замечал, или повезло ) Латунь ЛС-59

Наверное с толстой латунью работаете, а двойку гнет прекрасненько - на фотке старое клише сделанное еще 2000 году (фотка тех времен) на Roland-е PNC2300 - пальцем придерживаю, т.к. кривое и всеравно видна кривизна, а делалось это клише на специализированной германской латуни (состав аналог ЛС-59, только спецобработка, которая дает мелкокристаллическую структуру без напряжений в материале - химически травили одну сторону до половины - на оставшейся пластине не было никаких деформаций, да вдобавок очень качественная поверхность и жесткие допуски по плоскопараллельности) швейцарскии фрезами.

Кстати травление одной стороны мы применили для того, что-бы отсеить подозрения на поверхностные напряжения в металле, когда разбирались с этой проблемой .

Прикрепленные изображения

Лужу, паяю, станки ЧПУ починяю.
Еще частенько здесь болтаю: Телеграм сообщество ЧПУшников: t.me/cncunion

Столкнулся с такой же проблемой. Только латунь толщиной 5 мм.
Есть термошкаф с температурой 150 градусов. Попробую зажать между пластинами и подержать несколько часов в шкафу.
А кто-нибудь разобрался с термической обработкой? Буду очень признателен.

Термообработку так и не пробовал. Управляюсь так- фрезу на резку посвежее и обдув инструмента у меня сейчас в 3 раза сильнее чем был. Результат- пластину 45х 115мм 3мм с выборкой 1 мм гнет не на 3 мм как раньше, а на 1 мм (:-)) Когда режу вдоль листа (600х1200мм) выгибает вдоль пластины- выровнять очень большая проблема. Когда режу поперек листа- пластину гнет поперек- выравниваю без особых проблем с помощью деревянного бруса и чижолого молотка. Руку так набил, что клиенты даже с винзавода, у которых высокоточная приладка клише- миллионами оттиски делают- претензий и вопросов не имеют. (Клише которое делал летом 2009 г. прошло уже больше 8 млн. оттисков!)

Попробовал отжиг-помогает. Латунь теряет упругость, становится мягкой и легко рихтуется. Наверное, есть смысл отжигать до гравировки, надо попробовать.

Делюсь последними своими изысканиями. Авось пригодится кому.
Нужно было отгравировать два клише для тиснения кожаной обложки книги форматом 25х35 см. Спереди и сзади. Материал - латунь 6мм ЛС-59. Глубина гравировки до 2.2мм. Все поле покрыто орнаментами, а в центральной части отдельные элементы стоят островами на растоянии где-то 1см и в этих промежутках как раз самая глубокая выборка.

Начал с того, что как раз эти области и фрезеровал в первую очередь прямыми фрезами. После этого лист латуни вспучился в середине. И это не смотря на 16 прижимов по периметру. Перепад высот от краев к центру достигал 1.6 мм. Учитывая, что самые тонкие части орнаментов должны были прописаться на 0,2 мм, работа вроде как накрылась. Пришлось погемороиться. С помощью датчика по "Z" промерил где-то 70 отдельных высот и задавал программы гравировки элементов орнамента с поправкой высоты для каждого места. И такой ерунды - 4 плотных дня, т.к. в процессе гравировки будущее клише продолжало менять свою кривизну.

В общем, поборол железяку. Но это было только первое клише, а требовалось еще и второе - на заднюю сторону книги.

Тут пришла мысль обратиться к профессионалам высоких температур.
Порывшись в старой надежной литературе они обнаружили, что ЛС-59-1 (что за единица в конце, я так и не смог выяснить) отжигается при температуре 600-670 градусов. Решили для надежности долбануть по полной. Положили пластину в большущую печь и запустили 670. Весь процесс занял больше суток. День все нагревалось, ночь остывало.

Единственная неприятность, нарушившая чистоту эксперимента, состояла в том, что латунь зажали двумя тяжелющими стальными брусьями. Т. к. ничего более подходящего не было, взяли плиты 20см шириной. Т.е. края моей заготовки торчали по бокам в начале эксперимента и слегка провисли "ушами" после нагрева. Таким образом, изготовление клише я начал с того, что фрезеровал эти уши с одной стороны и всю центральную часть пластины с другой.

Если отвлечься от этого нюанса, отжиг полностью себя оправдал. В процессе обработки клише не вело. Латунь вязкой не стала. Кое где на поверхности появились маленькие каверны. Такое впечатление, что сплав начал разрушаться и разделяться на отдельные составляющие.

Выводов сделал два:
1 - Нужна ровная и толстая подложка по всей площади листа
2 - В следующий раз стоит попробовать температуру поскромнее. Например 600.
А вообще очень доволен.

Читайте также: