Резец из быстрорежущей стали своими руками

Обновлено: 08.07.2024

Без токарных резцов сложно представить современную обработку дерева и металла. Особенности конструкции, классификация, изготовление своими руками.

Особенности конструкции резцовых устройств для токарного станка
Виды и классификация токарных резцов
В зависимости от предназначения
По конструктивным показателям
По виду обработки
По виду установки касательно обрабатываемой плоскости
По типу подачи
По креплению основной режущей части касательно стержня
По способу обработки
По материалу изготовления рабочей части
Изготовление резцов своими руками: пошаговое руководство
Подбор необходимой конфигурации напильников или рашпилей
Крепление режущих частей
Заточка инструмента
Доработка и шлифовка
Советы по выбору качественных резцов при покупке
Заключение

Если резцы для металла используются часто – владельцы инструмента прекрасно понимают, на какие разновидности он делится. А вот новичкам в этом направлении разобраться порой бывает очень сложно. Предлагаем подробное рассмотрение различных классификаций и особенностей токарных резцов.

Особенности конструкции резцовых устройств для токарного станка

Металл обрабатывают с помощью токарных резцовых приспособлений с двумя основными компонентами:

Рабочие головки берут на себя основную часть работы по металлу.
Державка надёжно фиксирует детали на станке.

Когда плоскости соединяются друг с другом, появляются рабочие головки. В комплекте с конструкцией – несколько головок, у которых режущие поверхности. Их выбирают с опорой на тип обработки, характеристики материалов у заготовок. Резец державки обладает поперечным сечением двух типов:

Следующие виды токарных резцов, каждый из которых выполняет своё назначение, выделяют по конструкции:

Оттянутые. Державка с увеличенной шириной по сравнению с рабочими головками.
Отогнутые. Название связано с положением, характерным для рабочей головки по отношению к оси державок. При виде сверху характеристика более заметна.
Изогнутые. При боковом взгляде форма державки становится изогнутой.
Прямые. Когда одна ось вмещает одновременно рабочие головки с державками. Допустимо расположение на двух осях, но параллельность друг к другу детали сохраняют.

Виды и классификация токарных резцов

Поверхность, требующая обработки, определит, какую модель токарных резцов выбрать. Каждая разновидность обладает своими характеристиками.

В зависимости от предназначения

Здесь речь чаще всего об обрабатываемых материалах.

Для дерева

Инструменты, обрабатывающие дерево, реализуются магазинами в таких комплектах:

Гребёнки.
Кольца.
Крючки.
Косые резцы.
Обрезные резцы.
Стамески.
Рейеры.
Мейселя.

Резцы и вращательные механизмы крепят друг к другу. Следы заготовок определяются сразу по инструментам, их формам, прочности, остроте. Это облегчает и выбор форм заготовок в итоге. От

Выбирая конкретные углы по заострению, опираются на материалы заготовок.

Для работ с металлом

Приваривание и припайка пластин – оптимальный выбор для резцов, обрабатывающих металл. В производстве отдают предпочтение быстрорежущим, твёрдым сплавам. В составах обычно присутствуют тантал или вольфрам, титан. Высокая прочность, доступная цена стали главным преимуществом для инструментов.

Часто применяют разновидности, у которых пластины сменные. Тогда их крепят к головке, с помощью специальных винтов или прижимных элементов. Пластины из минералокерамики – самые удобные для дальнейшей эксплуатации. Но тогда резец будет дорогим.

Твёрдые сплавы применяют в случае с рабочими поверхностями инструмента:

Вольфрамовые.
Титановольфрамовые.
Танталово-вольфрамо-титановые.

Допустимы варианты с быстрорежущей сталью, либо её углеродистой разновидностью.

Установка резцов допустима на станки нескольких видов:

Специального назначения.
Револьверно-автоматные.
Долбёжные.
Токарные.
Строгальные.

По конструктивным показателям

Цельные

Головка, стержень соединяются в единую систему. Резцы изготавливаются с использованием быстрорежущих металлов. Ещё один вариант – на основе инструментальных углеродистых сплавов. На практике встречаются редко.

С приварными пластинами

Основа – твёрдые, быстрорежущие сплавы. У пластины и головки – прочное соединение. Главное – чтобы при спайке пластин выполнялись условия технического характера. Иначе на рабочей поверхности появляются трещины, в дальнейшем инструмент начинает разрушаться. Сфера использования широкая, инструменты совместимы со станками почти любой разновидности.

С механическим крепежом пластин

Способ крепления головки и пластины – механический. Для металлических пластин такой вариант один из самых выгодных. Это касается сборных и регулировочных разновидностей, державочных инструментов.

По виду обработки

Чистовые

Подача с небольшой скоростью. С болванки снимается материал, для которого характерна небольшая толщина. Проходной резец – наиболее популярная разновидность такого инструмента.

Получистовые

Много сходств с предыдущей разновидностью. Только характеристики у них используются в два раза меньшие по сравнению с аналогом. Назначение, особенности работы остаются почти одинаковыми.

По виду установки касательно обрабатываемой плоскости

Тангенциальные

Отличается такими особенностями:

Начало обработки предполагает установку резца по определённому углу.
Угол используют любой, кроме прямого. Измерение – по отношении к оси поверхности, проходящей операцию.
Схема крепежа для внутреннего точения – достаточно сложная.

Такой вариант применяют для станков, при использовании которых можно обеспечить чистоту для итоговой поверхности. Обычно это токарные автоматические, полуавтоматические изделия.

Радиальные

С сохранением только прямого угла относительно поверхности, проходящей обработку. Актуальный вариант для разных сфер промышленности. Преимущество – упрощение крепёжной системы. То же касается удобств для владельца, когда надо выбрать геометрию режущих кромок.

По типу подачи

Левые

Режущая главная часть находится справа. К неё повёрнут металл, проходящий обработку.

Правые

Слева находят главную часть, режущую материалы. На неё смотрит металлическая поверхность для обработки.

По креплению основной режущей части касательно стержня

Отогнутые

Выгнутая линия – характерная черта для оси проекции в верхнем положении. Боковое расположение предполагает сохранение прямого положения линий.

Прямые

Проекционная ось сохраняет ровную линию, при верхнем положении и сбоку.

Оттянутые

Головка и стержень отличаются размерами, у первой – меньше. На резцовой оси головки монтируют. Для детали допустимо смещение относительно оси резцов, в любую сторону.

Выгнутые

При верхнем положении – проекционная ось с ровной линией. Боковая проекция отличается выгнутой линией.

По способу обработки

Подрезные

При станке, у которого заготовки подаются поперечно, эти инструменты легко соединить с оборудованием. Обычно речь идёт о краях разных поверхностях, либо ступенчатых деталей. ГОСТ 18871 73 указывает на то, какими характеристиками должны обладать подрезные детали.

Проходные

Выполняет функцию по обработке металла со станками продольной, поперечной подачи. Вариант актуален в случае с подрезкой у торцов, заготовок в виде цилиндра или конуса. После выполненной работы важно получить качественную поверхность с точными размерами. Проходные модели имеют характеристики, строго регламентируемые ГОСТом.

Расточные

Применяются для отверстий сквозной и глухой группы, выемок, углублений.

Резьбовые

Создают резьбу снаружи и внутри, с сечением в форме трапеции, прямоугольников и кругов. Изделия бывают ровными и выпуклыми, круглыми.

Круглые

Получили название из-за своей формы.

Ровные

Отличаются от предыдущего варианта сохранением прямоугольных граней.

Выгнутые

С минимумом отличий от аналогов, только по форме.

Фасонные

Совместимы с фасонными формами сложных конфигураций. Облегчают снятие фасов внутри, снаружи.

По материалу изготовления рабочей части

Из твёрдых материалов

Вот основные группы изделий, представляющие эту разновидность:

Вольфрамовые резцы. Обозначаются как ВК 8 В, ВК 8, ВК 6 М, ВК 6, ВК 4, ВК 3М, ВК 3, ВК2. Основное назначение – обработка цветных металлов и сплавов из разных сочетаний. Подходят для чугунных заготовок, неметаллических изделий.
Титановольфрамовые разновидности. С обозначениями Е 5 К 12 В, Т 5 К 10, Т14 К 8, Т15 К 6, Т30 К 4. Применяются при обработке металлов любых видов и составов.
Тантало-вольфрамо-титанные. Имеют обозначения Тт20 К 9, ТТ 8 К 6, ТТ 7 К12. Больше всего ценятся при необходимости обработать трудные металлы, жаропрочные, ковочные и другие.

Из быстрорежущего материала

Здесь выделяют два подвида инструментов:

С нормальной эффективностью. Это модели Р 9, Р12, Р 18.
Когда эффективность повышена. Здесь рассматривают варианты Р6 М3, Р10 К 5 Ф5, Р 18 К 5 Ф 2, Р 9 К 5, Р9 Ф5, Р 14 Ф4, Р 18 Ф2.

Из углеродистого материала

В данной группе – только исходные материалы высокого качества. Изделия обозначаются как У 12 А, У 10 А.

Изготовление резцов своими руками: пошаговое руководство

Главное – использовать только инструментальную сталь, обладающую достаточно высокими эксплуатационными характеристиками.

Специалисты рекомендуют остановиться на легированном, либо углеродистом быстрорежущим варианте.

Подбор необходимой конфигурации напильников или рашпилей

Выбор этих деталей будет проще, если владелец заранее знает точно, какие перед ним стоят задачи. После этого длину, форму и размер подобрать не составит труда. Здесь дают несколько советов.

Если требуется опилить до 5-10 мм толщины – лучше останавливаться на номере насечки 0 или 1.
Точность обработки должна находиться в пределах 0,01-0,02 мм.
По длине выбирать приспособления гораздо проще.

Главный ориентир – габариты поверхности, которую требуется опилить. Чем этот параметр больше, тем крупнее должно быть и само приспособление.

Можно воспользоваться специфической формулой, чтобы расчёт был точнее. К длине поверхности изделия прибавляем 15 см. Получим значение, которое и будет длиной рабочей поверхности напильника, рашпиля. Главное – чтобы работая, инструмент проводили по всей заготовке.

Крепление режущих частей

Самодельные инструменты делают также, что и профессиональные. Оптимальное решение – саморезы и винты. Чем качественнее изделие – тем лучше.

Заточка инструмента

Только регулярная заточка резцов позволит получить максимально точные результаты. Необходимость в процедуре возникает не только для инструментов, у которых есть твёрдосплавные пластины одноразового применения. Работа выполняется специализированными станками, когда речь идёт о производственных предприятиях крупного масштаба.

Ограничения по методике для домашних условий практически отсутствуют. Применение допустимо для обычных кругов по заточке, реагентов с химически активным действием. Станки универсального, специализированного назначения – дешёвый вариант, сохраняющий эффективность.

Обрабатывая заднюю часть инструмента, проходят три главных этапа.

Сохранение такого же угла, что и у самой державки сзади. Увеличение показателя по сравнению с задним углом резания равно 5 градусам.
Второй этап предполагает обработку поверхности самой режущей пластины сзади. Здесь надо сохранить превышение, равное 2 градусам.
Доводка составляет третий этап. Он нужен для формирования необходимого заднего угла.

Через несколько этапов обработки проходит и передняя поверхность.

Доработка и шлифовка

Это делают карбидом, на специальном чугунном диске. Приспособление вращается, сохраняя скорость до 1-2 м/с. Направление вращения самого диска – к рабочей кромке, от опорной части инструмента.

Последовательно притирают лезвия, инструментальные поверхности. Резцы практически доводятся до блеска, их избавляют от любых неровностей.

Зачем нужна доводка? Инструмент со временем притупляется и изнашивается, если его используют достаточно часто. Причина – в том, что пластина трётся о заготовки и стружки. Если пластина ровнее, то трение будет меньше. Износ инструмента в такой ситуации замедляется.

У процесса доводки есть и другие особенности:

При доводке применяют абразивные пасты, главный компонент у которых – борный карбид.
Доводка предполагает смачивание инструмента керосином.
Потом на поверхность зигзагообразно наносят пасту.
Инструмент подносят к диску.
Пасту ГОИ можно использовать совместно с керосином.
Керосин не относится к обязательным этапам, когда применяют современные смазки.

Важно правильно установить стол подручника. После его установки по сравнению с серединной частью диска лезвия резцов с деталью на одних линиях, либо ниже. Вращение диска – к пластине с резьбой, направленное.

Частички пасты начинают измельчаться, когда прижимают инструмент, приступают к доводке. У резца нет сколов и потёртостей при прохождении через кромки. Неровности с резцовой поверхности устраняются благодаря тем самым зёрнам пасты.

Советы по выбору качественных резцов при покупке

Чтобы правильно выбрать резцы для того или иного конкретного случая, надо опираться на следующие важные параметры:

Какой металл подвергается обработке чаще всего? Какие операции выполняются на оборудовании?
Важно заранее расставить приоритеты, между износоустойчивостью, эффективностью обработок и качеством изделий.

Если токарь только начинает работать, то ему достаточно приобрести инструмент трёх видов:

Расточные SDQCR.
Нейтральные наружного типа
Проходные, для обработки торцов. SDACR.

Наборы с резцами токаря актуальны, если эксплуатация планируется долгосрочная. Преимущество – комплекты со сменными пластинами. Необходимость в покупке новых державок отпадает, достаточно менять расходные составляющие.

Что касается производителей, то вот несколько названий, заслуживающих внимания:

Калибр.
СиТО.
Proma из Чехии.
Hoffman Garant из Германии.

Первые два производителя – российские. Актуальным будет приобретение специальной заточной машинки. Тогда при износе резцов самостоятельное возвращение работоспособности не доставит хлопот. Не нужно тратить время, ожидая мастеров.

Два круга абразивного свойства, поддержка охлаждающей системы становятся важными компонентами для современных агрегатов по заточке, шлифованию. Один диск – из карбида кремния, другой – на основе электрокорунда. Часть резца спереди обрабатывают первой, после неё идут поверхности сзади и дополнение. Цель – получение ровной кромки, способной разрезать материалы.

Заключение

Державка и рабочая голова – самые важные элементы у этого инструмента. Потому и внимание на них обращают по максимуму. От них зависит качественное выполнение всей работы, в целом. Эта же характеристика позволит заранее узнать, какими размерами будут обладать отверстия в готовом виде.

Неправильный выбор рабочих инструментов приведёт к различным проблемам при проведении обработки, особенно это касается металла. Потому стоит заранее внимательно изучить классификацию и понять, какими особенностями обладает каждая из представленных разновидностей. После этого определиться с подходящей моделью не составит труда.

Давно у меня уже лежит пара пластин быстрореза, типа как заготовки отрезного резца. В сечении они имеют размер 3х12 мм.

В основном применял их в качестве параллелек, одну заточил даже под шабер. Кроме, того в закромах имеется подходящий квадрат не известного металла 27х27, вполне мог бы подойти и под державку.
На сколько хорошо такая пластина будет резать неизвестно, что собственно говоря меня и сдерживало их применения. но как говорят в рекламе Сиалекса: А, что! А, вдруг!, то сегодня решил за такой резец взяться. отрезал болгаркой кусак квадрата и прошел торцы мухорезкой

.
Измерил параллелность торцов, погрешность получилась в два десятки, многовато, конечно, но примерил как брусочек будет зажиматься в тисках,

оказалось вполне приемлемо, на этом и остановился, т.е. доводить до меньшей погрешности не стал

Для начала, чтоб не ошибиться с размерами и режущая кромка не оказалась выше центра обрабатываемой детали накидал чертежик самой тушки оправки

Из всех технологических операций, производимых над заготовками из металла, обработка на токарном оборудовании является наиболее распространенной. Именно поэтому заточка резцов для токарного станка, предназначенных для работы по металлу, является очень важным процессом, выполнять который следует правильно. Особенности осуществления такой процедуры зависят как от материала, который предстоит обрабатывать, так и от типа самого режущего инструмента (фасонный, проходной, резьбонарезной, расточной и другие).

Порядок заточки поверхностей резца

Конструкция токарных резцов

Заточка токарных резцов не может быть выполнена правильно, если не разобраться в конструктивных особенностях такого инструмента. Основными элементами его конструкции являются стержень-державка, при помощи которого резец фиксируется на станке, а также рабочая головка: именно ее режущую часть и необходимо регулярно затачивать.

Рассмотрим более подробно рабочую головку токарного резца. Ее формируют два типа поверхностей: передняя и задние. Переднюю отличить очень просто: именно по ней осуществляется отвод стружки. Задними же называются те стороны резцов, к которым обращена заготовка в процессе выполнения ее обработки. Они могут быть основными или вспомогательными, что зависит от их расположения.

Самый важный элемент любого резца (в том числе и для токарного станка по металлу) — его режущая кромка — формируется в месте пересечения задней основной и передней поверхностей. В конструкции любого резца присутствует и вспомогательная кромка, образованная пересечением его задних поверхностей: основной и вспомогательной. Вершина инструмента, которая упоминается в специальной литературе, — это место пересечения его режущей и вспомогательной кромок.

Основными характеристиками токарных резцов по металлу, определяющими их функциональные возможности, являются углы заточки, подразделяемые на главные и вспомогательные. Для того чтобы определить значения главных, их измерение производят в плоскости, которая формируется при проецировании режущей кромки на главную плоскость.

Вообще, для определения углов режущего инструмента используют две плоскости:

основную, накладываемую на опорную сторону токарного резца, расположенную в его нижней части (по отношению к направлению подач станка такая плоскость является параллельной);
плоскость резания, располагаемую по касательной относительно поверхности обрабатываемой заготовки (данная плоскость пересекается с основной режущей кромкой инструмента).

Элементы и плоскости токарного резца

В конструкции рабочей части токарного резца различают углы нескольких типов:

заострения — расположенные между передней поверхностью резца и задней основной;
задние главные — находящиеся между задней основной поверхностью и плоскостью резания;
передние главные — расположенные между передней стороной инструмента и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания.

Проверить правильность их определения достаточно просто: их сумма всегда составляет 90 градусов.

Кроме вышеперечисленных, конструкцию рабочей головки токарного резца характеризует еще несколько углов между:

направлением подачи и проекцией, которую откладывает основная режущая кромка;
плоскостью обработки и передней поверхностью резца;
проекциями, которые откладывают основная и вспомогательная режущие кромки.

Инструменты для токарного оборудования

Для того чтобы разбираться в правилах заточки резцов для токарных станков по металлу, недостаточно просто посмотреть обучающее видео. Необходимо иметь представление о том, как классифицируются такие инструменты. Самым главным параметром, по которому токарные резцы относят к различным видам, является тип обработки, выполняемой с их помощью. По этому признаку выделяют следующие виды токарных резцов.

Основные типы токарных резцов

Такими резцами заготовки обрабатываются вдоль оси вращения.

Используя эти резцы на токарном станке, уменьшают уступы и выполняют торцевание заготовок.

Как следует из названия, ими формируют наружные и внутренние канавки на поверхностях цилиндрической формы. Создавать канавки на наружных сторонах заготовок можно и при помощи отрезных резцов по металлу. Кроме того, такие резцы позволяют отрезать части заготовки под прямым углом.

С помощью таких инструментов на станках выполняют обработку отверстий.

Такие резцы специально предназначены для нарезания резьбы.

С помощью резцов этого вида на внешней стороне цилиндрических заготовок формируют фасонные выступы или канавки.

С помощью этих резцов на заготовках снимаются фаски.

Операции, проводимые резцами различного типа

Токарные резцы также подразделяются на виды в зависимости от того, в каком направлении с их помощью выполняется обработка заготовки. Так, среди них бывают правые (обработка выполняется по направлению к передней бабке) и левые (обработка по направлению к задней бабке).

Классифицируется токарный инструмент и по материалу изготовления, по способу соединения режущей части с державкой, а также по ряду других параметров.

Правила заточки токарного инструмента

Чтобы обработка заготовок на токарных станках по металлу была эффективной, качественной и точной, следует регулярно выполнять заточку резцов, тем самым придавая их рабочей части необходимую форму и получая углы с требуемыми параметрами. В заточке не нуждается только инструмент, режущая часть которого выполнена в виде одноразовой твердосплавной пластины. Для выполнения такой важной процедуры в условиях крупных производственных предприятий используются станки со специальными приспособлениями, а занимается этим отдельное структурное подразделение.

Для того чтобы заточить токарный инструмент своими руками на домашнем станке или сделать это в условиях небольшого предприятия, можно использовать различные методики. Выполнение этой процедуры возможно с помощью химических реактивов или с применением обычных точильных кругов. Следует отметить, что заточка токарного инструмента на специализированных или универсальных станках, в которых используется абразивный круг, является самым недорогим, но эффективным методом придания резцам требуемых геометрических параметров.

Варианты заточки резцов с режущими пластинами

Конечно, наиболее качественно токарные резцы по металлу затачиваются на специально предназначенном для выполнения такой процедуры станке. Если же подобного оборудования в вашем распоряжении нет, можно воспользоваться универсальным станком с точильным кругом. Подбирая такой круг, важно обращать внимание на материал, из которого изготовлена рабочая часть обрабатываемого инструмента. Так, чтобы эффективно заточить твердосплавный резец, вам понадобится круг из карборунда, имеющий характерный зеленый цвет. Инструменты, рабочая часть которых изготовлена из углеродистой или быстрорежущей стали, прекрасно обрабатываются на станках с кругами средней твердости, изготовленными из корунда.

Заточку токарных резцов по металлу можно выполнять без охлаждения или с охлаждением, что является более предпочтительным. Если заточка выполняется с охлаждением, то холодную воду следует равномерно подавать в то место, где токарный резец соприкасается с точильным кругом. В том случае, когда охлаждение в процессе заточки не используется, после ее выполнения нельзя сразу резко охлаждать инструмент: это может привести к растрескиванию его режущей части.

Научиться затачивать токарные резцы на точильном станке своими руками можно по обучающему видео. В процессе выполнения такой процедуры важно придерживаться определенной последовательности. В первую очередь на точильном круге обрабатывают заднюю основную поверхность, затем заднюю вспомогательную, а в самую последнюю очередь точат переднюю. Последним этапом заточки является обработка вершины резца – придание ей требуемого радиуса закругления.

В процессе выполнения заточки резец постоянно передвигают по кругу, стараясь не прижимать его очень сильно (это можно заметить на видео). Придерживаться такой рекомендации необходимо для того, чтобы поверхность круга изнашивалась равномерно, а также чтобы режущая кромка токарного резца получилась максимально ровной.

Особенности заточки резцов для токарного станка

Существуют определенные нюансы, которые следует учитывать при заточке токарных резцов своими руками с использованием точильного станка. Так, выполнение обработки задней поверхности резца осуществляется в три этапа.

Первоначально заднюю поверхность обрабатывают под углом, равным заднему углу самой державки. Как правило, он получается несколько больше, чем задний угол резания (приблизительно на 5 градусов).
На втором этапе обрабатывают заднюю поверхность самой режущей пластины. При этом ее затачивают под углом, превышающим задний угол резания на 2 градуса.
Третий этап — это формирование требуемого заднего угла при помощи доводки. Важно, что такой угол формируют не на всей задней поверхности резца, а только на неширокой фаске, непосредственно прилегающей к режущей кромке.

В несколько этапов выполняется заточка и передней поверхности токарного резца. Так, предварительно ее затачивают на угол, равный углу расположения самой режущей пластины. Этот угол, как и в случае с задней поверхностью, несколько превышает передний угол резания. Непосредственно угол резания, который необходимо сформировать на передней поверхности резца, получают при помощи чистовой заточки или доводки. Этим процессам подвергают узкую полоску, прилегающую к режущей кромке твердосплавной пластины.

Использование подкладок при заточке

Для большего удобства выполнения заточки токарных резцов на точильных станках, а также для получения углов с заданными параметрами используются специальные подкладки, которые устанавливают между опорной поверхностью инструмента и столиком станка, где он располагается. Чтобы добиться еще более точной и качественной заточки, можно своими руками доработать конструкцию столика станка, сделав его регулируемым по высоте и углу поворота. После такой доработки станка необходимость в использовании подкладок определенной толщины отпадает.

При выполнении заточки токарного резца важно обращать внимание на то, чтобы его режущая кромка располагалась на одном уровне с центром точильного круга, но не ниже, чем 3–5 мм по отношению к нему. Следует учитывать и направление вращения точильного круга. Это необходимо для того, чтобы сделать процесс заточки более безопасным, а также чтобы минимизировать риск отрыва режущей пластины от державки резца. Точильный круг в процессе выполнения заточки должен вращаться так, чтобы прижимать режущую пластину, а не отрывать ее от державки.

Шаблон для проверки правильности заточки резцов

Естественно, что после осуществления заточки режущего инструмента для токарного станка по металлу необходимо проверить правильность ее выполнения. Проще всего выполнить такую процедуру при помощи специального шаблона, который можно приобрести или изготовить своими руками. Если купить готовый образец не представляется возможным, то самостоятельно его сделать лучше из листовой стали, которая может подвергаться закалке.

Высокая твердость такого шаблона, которую он получит после закалки, даст возможность использовать его на протяжении длительного периода. Изготавливая трафарет, следует сделать на нем вырезы, соответствующие наиболее ходовым углам заточки. Только после выполнения таких вырезов готовый шаблон подвергают закалке. Следует иметь в виду, что от точности изготовления такого трафарета в полной мере будет зависеть то, насколько правильно будет заточен ваш резец для токарного станка по металлу.

После выполнения заточки режущие грани инструмента необходимо довести до требуемого состояния. Такой доводке подвергаются небольшие участки поверхностей резца (шириной до 4 мм), непосредственно прилегающие к его режущим граням. Для выполнения доводки используют медные оселки и присадки, выбор которых зависит от материала изготовления рабочей части инструмента. Так, для доводки твердосплавных резцов на оселок наносят специальную пасту или карбид бора, смоченный керосином. Для доводки резцов из других материалов используют оселки с небольшим уровнем абразивности, поверхность которых смачивают машинным маслом или керосином.

Семейство быстрорежущих сталей насчитывает достаточное кол-во марок пригодных для изготовления ножей.

Некоторые из них можно купить на ближайшем строительном рынке в виде дисковых фрез для металла, механических полотен, отрезных токарных резцов, для обладателей кузницы также полезные вещи как развёртки, зенкеры и крупные свёрла.

В продаже можно найти круг, калиброванный и горячекатаный диаметром от 5 мм до 270 мм диаметром и квадрат горячекатаный от 8 до 200 мм. Также можно приобрести холоднокатаный калиброванный круг (так называемая серебрянка) от 6 до 42 мм диаметром.

Мех полотна можно прикупить различной ширины, и толщины. Длинной мех полотна где-то 400 мм, шириной от 25 до 60 мм (широкие полотна редкость, обычно встречаются шириной 40 мм), толщиной встречаются от 1,8 до 2,3 мм. Полотна встречаются обычно из, таких сталей как Р6М5, Р18, Р9, 11Р3АМ3Ф2, реже других марок сталей. Также полотно может, клеймено буквами HSS. Это означат High speed steel, быстрорежущая сталь, без указания конкретной марки.

Полотна прекрасный материал для клинков, хотя и трудоёмки в обработке. Металл обычно закалён до 62:64 HRC и более, поэтому в дальнейшей термообработке не нуждаются.

Так что, боятся отпустить сталь при обработке, на том же наждаке не надо. Можно сжечь металл, что впрочем, можно сделать только с фанатизмом, от незнания и от лености охлаждать заготовку. Полотна хорошо обрабатываются болгаркой, отрезным диском также не страшно загубить металл, радикально испортить сложно и надо постараться.

Утверждения о повышенной хрупкости полотен несколько преувеличены. Естественно мачете из полотен делать не надо, сломается все-таки, но ножики выходят в умелых ручонках прекрасные. Ковырять люки от канализации тоже не следует, не для того ножи предназначены:.

Лично проводил эксперимент по исследованию хрупкости полотен, Со всей дури бросал плашмя полотна на бетонную плиту, ходьбы одно сломалось:

Из быстрорезов получаются отличные ножи и стамески для резьбы по дереву. Прекрасно держащие заточку и долго затупляемые. Также преимуществом ножей из быстрореза является возможность наточить РК до общего угла 10.. 15 градусов при минимальной толщине схождения спусков. (см выше ссылку на ножи для резьбы по дереву.) без потери прочности.

Рекомендуется для изготовления режущего инструмента из листа (отрезные и прорезные фрезы, ножовочные полотна).

Применяют для изготовления чистовых и получистовых инструментов (резцов, фрез, зенкеров, разверток и т.п.) при обработке различных труднообрабатываемых материалов ( нержавеющих и высокопрочных сталей с повышенной твердостью, жаропрочных сплавов и т.п.). Имеет более низкие шлифуемость и режущие свойства по сравнению со сталью Р12Ф4К5.

Применяют для изготовления различных режущих инструментов ( фрез, протяжек, долбяков, шеверов, метчиков, разверток и т.п.) при обработке конструкционных сталей взамен марки Р18

Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы (червячные, дисковые, концевые, специальные), долбяки, шеверы для обработки высокопрочных сталей, жаропрочных сталей и сплавов. (ДИ 103-МП)

Фасонные резцы для обработки среднелегированных сталей. Метчики, протяжки, фрезы для чистовой обработки среднелегированных, легированных, коррозионностойких и высокопрочных сталей. (ДИ 70-МП)

Для чистовых инструментов при обработке вязкой аустенитной стали и материалов, обладающих абразивными свойствами. Особые свойства - пониженная склонность к перегреву при закалке.

Применяют для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций (резцов, зенкеров, разверток и т.п.) чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов. Сталь обладает пониженной шлифуемостью по сравнению с марками Р6М5Ф3 и Р12Ф3.

Резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств, при нагревании во время работы до 600 ?С.

Для черновых и получистовых инструментов при обработке высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. Особые свойства - пониженная склонность к перегреву при закалке.

Применяют для изготовления чистовых и получистовых режущих инструментов (резцов, фрез, разверток, сверл и т.п.) при обработке среднелегированных конструкционных сталей, а также некоторых марок нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

Для режущих инструментов при обработке улучшенных легированных, а также нержавеющих сталей. Особые свойства - повышенная склонность к обезуглероживанию и перегреву при закалке.

Применяют для изготовления чистовых и получистовых инструментов небольших размеров (в основном сверл и зенкеров, а также дисковых фрез и других инструментов, заготовкой которых служит лист и полоса) при обработке конструкционных материалов с прочностью до 90кгс/мм^2 (имеет пониженную шлифуемость).

Все виды режущего инструмента при обработке обычных конструкционных материалов, а также предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, работающего с ударными нагрузками.

Для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки. Рекомендуется взамен стали Р18К5Ф, как более экономичная и взамен стали Р9К5, как имеющая более высокие (на 25-30%) режущие свойства.

Для чистовых и получистовых инструментов (фасонные резцы, развертки, протяжки, фрезы и др.) при обработке низколегированных и легированных конструкционных сталей. Особые свойства -

Фасонные резцы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы, долбяки. Шеверы для обработки низко- и среднелегированных сталей. Инструменты для холодного и полугорячего выдавливания легированных сталей и сплавов. (ДИ 99-МП)

Для изготовления инструментов простой формы, не требующих большого объема шлифовки, для обработки обычных конструкционных материалов.

Применяют для изготовления черновых и получистовых инструментов (резцов, червячных фрез, зенкеров и т.п.), при обработке на повышенных режимах резания углеродистых и легированных конструкционных сталей, а также для обработки нержавеющих , высокопрочных сталей и некоторых жаропрочных сплавов. Имеет более низкие вязкость и режущие свойства по сравнению со сталью Р9М4К8.

Применяют для изготовления черновых и получистовых режущих инструментов (фрез, долбяков, метчиков и т.п.), предназначенных для обработки углеродистых и легированных конструкционных сталей на повышенных режимах резания, а также для обработки различных труднообрабатываемых материалов. Имеет более низкую стойкость (до 20-30%) по сравнению со сталями Р6М5К5 и 10Р6М5К5.

Для обработки высокопрочных нержавеющих жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки - зуборезный инструмент, фрезы, фасонные резцы, зенкеры, метчики. Целесообразно использовать для изготовления высокопроизводительных зуборезных инструментов в тех случаях, когда применение сталей Р6М5К5 и Р9К10 недостаточно эффективно. ( ЭП688)

Применяют для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций (резцов, зенкеров, разверток и т.п.) при обработке материалов с повышенными абразивными свойствами (стеклопластики, пластмасса, эбонит и др.); чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов. Эта сталь обладает пониженной шлифуемостью и пониженными технологическими свойствами при изготовлении инструментов по сравнению со сталями Р6М5Ф3 и Р12Ф3

ФЛОКЕНОЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ - склонность стали и некоторых сплавов к поражению флокенами Флокен Дефект легированной стали, обнаруживаемый в продольном изломе изделия в виде серебристо-белого пятна или трещины.

Читайте также: