Рамка для стеклянной двери своими руками

Добавил пользователь Skiper
Обновлено: 05.08.2024

Дверцы, предназначенные для топки камина, выполняют, прежде всего, защитную функцию, но также в немалой степени являются и украшением интерьера. По форме они могут сильно различаться, так как она зависит, прежде всего, от конфигурации портала.

На сегодняшний день, подходящий вариант нетрудно купить или заказать в специализированной мастерской, но если есть достаточно сноровки, то лучше, несомненно, сделать дверцу самостоятельно. Это позволит сэкономить немало средств. Следует, впрочем, помнить, что, приступая к изготовлению рассматриваемого элемента – необходимо подобрать качественные материалы и приготовить точный чертеж.

Как же делается дверца для печи или камина со стеклом непосредственно своими руками? Расскажем об этом поподробнее.

Специфика дверец

Намереваясь сделать дверцу со стеклянными вставками, стоит, прежде всего, определиться с ее стилем. Важно, чтобы он соответствовал общему убранству комнаты и имеющейся в вашем конкретном случае специфике. Так, к примеру, в небольших помещениях есть смысл сделать для экономии места двухстворчатую вставку или поднимающуюся вверх. Оба этих варианта идеально подойдут к угловому камину.

Основной момент, о котором нельзя забывать – подбор стекла. Оно должно иметь жаростойкость не менее 800 градусов – именно до такой температуры обычно разгорается пламя.

Подготовленное стекло вставляется в металлическую рамку собственно дверки, а та, в свою очередь, крепится петлями к внешнему каркасу, неподвижно фиксирующемуся в отверстии топки. При этом:

с внутренней стороны монтируют уплотнитель, чтобы дым не проникал в помещение;
понизу внешней рамки делают отверстия с регулируемыми заглушками для доступа воздуха в топку;
учитывайте, что металл при нагреве имеет свойство сильно расширяться, потому зазор между прозрачной вставкой и обрамлением не делают слишком большим;
приступая к изготовлению, помните – стекло нельзя фиксировать намертво, ведь при монтаже его необходимо будет извлечь из дверки;
для уплотнения в рамку вставляют полоски стекловолокна.

Разновидности стекла

В целом для изготовления дверцы для камина используется только три вида стекла. Речь идет о:

закаленном;
боросиликатном;
кварцевом.

Первый тип – это в целом самое обычное стекло прошедшее специальную закалку, в ходе которой его первоначально сильно разогревают, а затем быстро остужают. В результате оно приобретает довольно высокую жаропрочность и немалую крепость. Готовое изделие практически невозможно поцарапать, а разбить его удается только целенаправленным ударом.

Кварцевое стекло – это практически химически чистый продукт, не содержащий посторонних примесей. Его производство весьма длительный и трудоемкий процесс, что и объясняет сравнительно высокую стоимость. Данная разновидность отличается способностью выдерживать даже очень значительные перепады температур, что гарантирует длительный срок эксплуатации.

Для боросиликатного стекла берут кремнезем и оксид бора. Данная смесь плавится при относительно низкой температуре, при этом готовое изделие выходит прочным и устойчивым к механическим повреждениям и жару. В то же время оно сохраняет большую пластичность и используется для производства предметов сложной конфигурации.

Приступаем к изготовлению дверец

Важно понимать, что готовое изделие должно отвечать эксплуатационным требованиям и обеспечивать необходимую безопасность. То есть с одной стороны следует предусмотреть отверстия для доступа воздуха в топку (устраиваются в нижней части), а с другой необходимо позаботиться о защите помещения от:

Основные составляющие элементы каминной дверки:

внешняя рамка; открывающаяся створка;
щеколда;
регулируемая заглушка с выходящим наружу регулятором;
петли;
ручка;
стекло.

В качестве примера мы используем базовый, максимально простой вариант, изображенный на этом чертеже:

Что потребуется приготовить

Из инструментов нам понадобятся:

электродрель или перфоратор;
угловая шлифмашинка;
молоток весом до килограмма;
сварочный аппарат и электроды;
рулетка.

Материалы необходимы следующие:

стальной уголок устраивающей вас ширины;
металлическая полоса;
петли (точеные эксцентрические);
засов;
ручка для открывания.

Точные размеры вы определите самостоятельно и подгоните под них приведенный выше чертеж.

Порядок выполнения работ

В принципе, никаких затруднений с реализацией замысла (при наличии достаточного опыта и аккуратности) возникнуть не должно. Следует только отметить, что делать дверку гораздо лучше до того, как приступят к сооружению камина, поскольку крепления необходимо вмуровывать в кладку.

Если же речь идет об уже имеющемся отопительном приборе, то раму со стеклом подгоняют максимально точно, чтобы щели по периметру вышли минимальными. Фиксацию здесь производят с помощью цельнометаллических анкерных болтов.

Итак, приступаем к работам:

заготовленный уголок разрезаем на нужные фрагменты под углом в 45 градусов;
все элементы свариваем в две рамки, проверяя точность угольником;
в конце измеряем длину обеих диагоналей, чтобы убедится в ровности конструкции;
рамки проверяют на соответствие (вкладывают одну в другую);
приваривают остальные детали (щеколду, ручку, петли);
наплывы металла снимают зачистным кругом;
по размерам вырезают стекло и вставляют его внутрь, крепя зажимами;
тестируют готовое изделие на работоспособность и примеряют к отверстию топки;
стекло вновь извлекают;
металлическую часть дверки монтируют в камин;
щели заделывают жаростойким герметиком;
закрепляют прозрачную вставку.

Если огнестойкого стекла вам добыть не удалось – вместо него целесообразно применять листовую сталь. Для придания большей декоративности такому изделию можно использовать дополнительно готовые кованые элементы, продающиеся в строительных супермаркетах – их размещают поверх листа и точечно фиксируют.

Как уже упоминал в блоге, для изготовления фасадов я не стал приобретать новый набор фрез а воспользовался уже имеющимся в наличии, немного изменив составляющие фрезы. Разумеется не от хорошей жизни… так что если возможность материальная у вас есть и есть необходимость изготовить дверцы предполагающие крепление стекол штапиком, рекомендую приобрести набор соответствующий задачам.

Дабы не сбивать читателя с толку не буду упоминать артикулы фрез, это я уже подробно описал в блоге, а порекомендую самостоятельно подобрать нужные профили под стекло.
Перед работой я изготовил шаблоны для выставления фрезы и проверил правильность сборки составных фрез. Я стараюсь, когда время позволяет всегда сначала изготавливать проверочные шаблоны или пользоваться уже существующими. Но поскольку фасады под стекло я изготавливал впервые и шаблонов у меня еще не было — пришлось потратить время и сделать их.

Для дальнейшей работы, мне пришлось изготовить несколько шаблонов. Фасады имеют изогнутый верх, потому верхняя поперечина фасада должна быть криволинейная. Д ля проектирования я воспользовался программой Автокад. Прорисовал дверцы на компьютере, распечатал верхние части дверец в натуральную величину на листах формата а4 и просто склеил листы прозрачным скотчем. Кривую я просто перерисовал на малярный скотч и наклеил на фанеру, из которой в дальнейшем и изготовил шаблоны.

Существенно осложнили работу несколько размеров фасадов. На 6 фасадов, похожих по внешним размерам имели место три стандарта по ширине. То есть левая, средняя и правая пара дверец отличались по ширине друг от друга. Так что мне пришлось изготовить три криволинейных шаблона.

Для того, чтобы деталь сидела в шаблоне очень плотно, я использовал кусок наждачной бумаги, при позиционировании заготовок в шаблоне.

Излишек клея выступивший после стягивания струбцинами я вытирал очень мокрой тряпкой, что не очень правильно с точки зрения почти всех профессионалов, с кем советовался. Есть мнение, что места, куда попадет вода можно случайно пропустить при вышкуривании и тонировка или морилка может дать большие пятна. Чего в моем случае, в последствии не произошло, но на всякий случай я так делать больше не буду. Способ, который мне настоятельно рекомендовали профессионалы — немного подождать, пока клей чуть под схватится и просто сковырнуть его циклей или любой другой железкой, которая не повредит поверхность дверцы. Стирать клей сразу тоже нельзя — растертый на поверхности клей может попасть в поры дерева, и его будет сложно вышкурить.

Пока большие дверцы склеиваются, я переклеил рамку на маленькие фасады и филенки из дубовых брусков. Филенки склевал по правилам, тщательно подбирая по цвету и текстуре. Просматривая по торцу направление годовых колец, для того, чтобы избежать дальнейшего коробления.

Опять таки параллельно с переклейкой фасадов изготовил фигурный штапик, для крепления стекол и массивных филенок. Когда я впервые изготавливал подобный штапик, я выпили его в ручную и пришкурил на асцеляционно-шпиндельном станке jet jbos-5. Процесс довольно нудный, особенно учитывая количество фасадов. На этот раз я решил штапик отфрезеровать. Для операции я использовал те же шаблоны, что и при изготовлении верхней горизонтальной детали дверец. Я вставил в шаблон заготовку из запасных планок и фрезеровал спиральной фрезой 4мм. используя копировальное кольцо 5мм. (если не путаю), в три прохода, не дорезая планку 20мм. до конца. Затем, сдвигаю заготовку и фрезерую повторно. Получившуюся заготовку распускаю на ленточной пиле, получая таким образом два штапика вместо одного. Риски от ленточной пилы с обеих сторон штапика убираются в рейсмусовом станке.

Опыт фрезерования был тоже не очень успешен по нескольким причинам. Первая и основная — бортик у копировального кольца очень маленький, всего несколько миллиметров и вероятность соскальзывания довольно велика. И как следствие — испорченный шаблон и заготовка. Вторая причина — при фрезеровании от того же шаблона идеального прилегания не будет — отступ от базовой линии имеет место быть, таким образом штапик все равно приходилось немного подгонять.

Таким образом, быстро изготовить штапик у меня не вышло, немного помучился, но эта метода мне понравилась больше чем выпиливать в ручную и заняла не в пример меньше времени. По крайней мере у меня.

Как бы там ни было, я взял у приятеля шлифовальную машинку и подогнал штапик к верхней планке фасада. Повторюсь — работа по подгонке заняла значительно меньше времени, чем при выпиливании в ручную.

Изготовление прямого штапика не заняло много времени. Просто напилил на циркулярной пиле реечек и обработал их в рейсмусовом станке.

Девушка по имени Ирина — профессиональный маляр, блестяще справилась со своей работой.

Как я уже упоминал, стекла предполагаемые к установке имели фацет — скос на сужение по периметру стекла. Отчасти по тому работа потребовала особого отношения и точности, ведь если хоть немного ошибиться в размерах уголок фацета не совпадет с углом сопряжения штапика. Штапик заусовывался под 90 градусов и крепился микро-шпилькой. Сначала я хотел заусовать штапик под 45 градусов, но поскольку я изрядно заигрался и растянул срок изготовления, чрезмерным усердием на некоторых операциях, к завершению работы меня уже начали подгонять. Мне пришлось уступить директору и заусовать штапик под 90 градусов, клятвенно пообещав себе — впредь не растягивать сроки и усовать штапик исключительно в 45!

А если серьезно, действительно просто не было возможности возиться дальше. Фасады сразу упаковывались и уехали на объект. Я признаться печально проводил взглядом грузовой автомобиль. Не часто мне пока доводится изготавливать интересные изделия, а эти фасады, разумеется были для меня заказом очень интересным. Изготавливал впервые и получил огромное удовольствие от работы. Ну и конечно богатейший жизненный опыт.

С гордостью сунул фотографии изделия в портфолио, разумеется сожалея о том, что не поучаствовал в сборке.

Читайте также: