Производство рти своими руками

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 19.09.2024

В настоящее время метод формования из листованных резиновых смесей нашел наиболее широкое применение в промышленности при изготовлении крупногабаритных изделий, к механическим свойствам которых предъявляются невысокие требования. Естественно, что для производства изделий такого рода оправдано применение наиболее дешевых резиновых смесей с добавлением значительных количеств регенерата. Но надо отметить, что данным методом изготовления формовых резиновых технических изделий (РТИ) может быть получена самая широкая гамма изделий, а следовательно, имеются перспективы применения при формовании и других видов резиновых смесей.

При формовании объемных резиновых изделий в качестве сырья используются листовые заготовки из невулканизированной (сырой) резиновой смеси.

Резина представляет собой композиционный материал, включающий до 10-15, а в отдельных случаях, и более разнообразных компонентов, называемых в технологии резины ингредиентами. В современной резиновой промышленности используется более 500 наименований ингредиентов. Причина применения большого числа компонентов в том, что комплекс технических и технологических свойств резин, а также стоимость изделий из них находятся в прямой зависимости от качественного состава резиновой смеси.

Все ингредиенты резиновых смесей подразделяются на две большие группы. К первой группе обычно относят следующие классы ингредиентов:

Эта группа ингредиентов определяет важнейшие технические свойства резин: способность к многократным обратимым деформациям (эластичность), механическую прочность, сопротивление разрастанию порезов и истиранию, сопротивление действию моторных топлив и смазок (масло-бензостойкость) и некоторые другие.

От этих ингредиентов зависят и основные технологические свойства резиновых смесей: текучесть (вязкость), стойкость к преждевременной вулканизации (индукционный период), скорость и оптимальный режим вулканизации и т. д.
Ингредиенты этой группы присутствуют практически во всех промышленных резиновых смесях.

Ко второй группе относят вещества, придающие резинам некоторые специфические свойства:

Методы формования изделий из листованных резин

В последние годы промышленное применение получил процесс формования резинотехнических изделий из листовых заготовок. Этот процесс формально очень близок к термоформованию листов и пленок из термопластов в высокоэластическом состоянии, но физические основы процесса в данном случае совсем иные.

Во-первых, в отличие от термопластов невулканизированная (сырая) резиновая смесь обладает пластическими свойствами при комнатных температурах. Поэтому при формовании резиновых заготовок нет надобности проводить их специальный нагрев. Напротив, нагрев резиновой смеси свыше определенной температуры может вызвать начало процесса подвулканизации каучука. А это, в свою очередь, приводит к частичной потере смесью пластичности и приобретению ею упругих свойств.

Несмотря на столь существенные отличия, сам процесс деформирования плоской заготовки из сырой резиновой смеси в объемное изделие идентичен процессу формоизменения листовой термопластичной заготовки при ее термоформовании. Правда, необходимо учитывать то обстоятельство, что сырая резиновая смесь и нагретый до высокоэластического состояния термопласт имеют различные зависимости деформации от прикладываемого к ним напряжения.

В настоящее время применяется лишь пневмовакуумный способ формования листовых резиновых смесей. На формующий инструмент укладываются мерные заготовки. Как уже говорилось, процесс идет без специального подогрева. Однако в промышленных условиях серийного производства за время циклов, предшествующих очередному, форма разогревается. И это аккумулированное формой тепло передается заготовке и немного подогревает ее. Так как в данном случае температура нагрева резиновой смеси не высока, а ее воздействие на резину кратковременно, то процесса вулканизации не происходит. Напротив, за счет подогрева смесь становится пластичнее, что позволяет получать изделия более глубокие и лучшего качества.

По способу крепления заготовки можно выделить две разновидности формования РТИ. В первом случае, когда ведется формование неглубоких изделий, процесс идет без применения специальных зажимных устройств. Во втором, при глубокой вытяжке, с их применением.

После установки заготовки над формой за счет разрежения или подачи сжатого воздуха создается формующий перепад давления. Происходит формование, и сырая резина приобретает конфигурацию готового изделия.

Чтобы закрепить форму, полученную заготовкой в процессе формования и для придания резине должных физико-механических свойств, как уже говорилось, необходимо провести процесс вулканизации. Чаще всего отформованные изделия вулканизируются острым паром. Для этого форма с находящейся в ней заготовкой помещается в автоклав, который закрывается, герметизируется и в него подается острый пар под давлением 0,4-0,8 МПа. Температура такого пара достаточна для проведения процесса вулканизации. Кроме того, подача в автоклав пара увеличивает разность давлений над заготовкой и под ней. При этом почти мгновенно происходит доформовка или лучшая проформовка изделия и, например, при негативной форме, на лицевой стороне формуемого изделия может быть получен более тонкий рисунок, чем при начальном формовании с помощью вакуума.

Время пребывания вулканизируемого изделия в автоклаве должно соответствовать оптимуму вулканизации наиболее толстостенной части изделия, а разница между значением оптимума вулканизации самого толстого и самого тонкого участка стенки изделия не должно быть больше величины плато вулканизации.

По окончании процесса вулканизации снимают давление пара, автоклав раскрывается, из него удаляется формующий инструмент и происходит извлечение готового изделия, специального охлаждения которого, в отличие от термоформования изделий из термопластов, не требуется: оно происходит в естественных условиях.

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

Резиной называется продукт специальной обработки (вулканизации) смеси каучука и серы с различными добавками.

Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации. Подготовка резиновой смеси заключается в смешивании входящих в нее компонентов. Перед смешиванием, для того чтобы каучук стал пластичным, его многократно пропускают через специальные вальцы, предварительно подогретые до 40—50 °С. Находясь в пластичном состоянии, каучук обладает способностью хорошо смешиваться с другими компонентами. Смешивание проводят в червячных или валковых смесителях. При приготовлении смеси первым из компонентов обязательно вводят противостаритель, последним — вулканизатор или ускоритель вулканизации.

Резиновые технические детали в зависимости от предъявляемых к ним требований формообразуют каландрованием, непрерывным выдавливанием, прессованием, литьем под давлением, намоткой и т.д. Технологические процессы переработки сырой резины в детали подобны тем, которые были рассмотрены при формообразовании деталей из пластмасс. Специфичным является лишь получение листовых заготовок (каландрование).

Каландрование применяют для получения листовых резиновых смесей и прорезиненных лент, а также соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование). Операцию выполняют на многовалковых машинах — каландрах. Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать температуру. Листы резины, полученные прокаткой на каландрах, сматывают в рулоны и используют затем в качестве полуфабриката для других процессов формообразования резиновых деталей. Во избежание слипания резины в рулонах ее посыпают тальком или мелом при выходе из каландра.

В процессе получения прорезиненной ткани в зазор между валками каландров 4 (рис. 36) одновременно пропускают пластифицированную резиновую смесь 3 и ткань 2. Резиновая смесь поступает в зазор между верхним и средним валками, обволакивает средний валок и поступает в зазор между средним и нижним валками, через который проходит ткань. Средний валок вращается с большей скоростью, чем нижний. Разница скоростей обеспечивает втирание резиновой смеси в ткань. Толщину резиновой пленки на ткани регулируют, изменяя зазор между валками каландра. Многослойную прорезиненную ткань получают при пропускании определенного числа листов однослойной прорезиненной ткани через валки каландра. Полученную ткань наматывают на барабан 1 и затем вулканизируют.

Непрерывное выдавливание используют для получения профилированных резиновых деталей (труб, прутков, профилей для остекления и т.д.). Непрерывным выдавливанием детали изготовляют на машинах червячного типа. Таким способом покрывают резиной металлическую проволоку.

Рис. 36. Схема получения прорезиненных тканей:

1 — барабан: 2 — ткань; 3 — резиновая смесь; 4 — валки

Прессование является одним из основных способов получения фасонных деталей (манжет, уплотнительных колец, клиновых ремней и т.д.). Его выполняют в металлических формах. Применяют горячее и холодное прессование. При горячем прессовании резиновую смесь закладывают в горячую пресс-форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами. Температура прессования 140—155 °С. При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация деталей. Высокопрочные детали (например, клиновые ремни) после формования подвергают дополнительной вулканизации в специальных приспособлениях — пакетах. Холодным прессованием получают детали из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторных батарей, детали для химической промышленности и т.д.). После прессования заготовки отправляют на вулканизацию. В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30% от массы каучука). В качестве наполнителей применяют размельченные отходы эбонитового производства.

Литьем под давлением получают детали сложной формы. Резиновая смесь поступает под давлением при температуре 80—120 °С через литниковое отверстие в литейную форму, что значительно сокращает цикл вулканизации.

Вулканизация является завершающей операцией при изготовлении резиновых деталей. Вулканизацию проводят в специальных камерах — вулканизаторах — при температуре 120—150 °С в атмосфере насыщенного водяного пара при небольших давлениях. В процессе вулканизации происходит химическая реакция серы и каучука, в результате которой линейная структура молекул каучука превращается в сетчатую, что уменьшает пластичность, повышает стойкость к действию органических растворителей, увеличивает механическую прочность.

При массовом производстве резиновых деталей используют высокопроизводительное и автоматизированное оборудование.

Основные стадии при производстве резинотехнических изделий состоят из:

-подготовка каучука и ингредиентов

- шприцевание резиновой смеси для получения заготовок

- механическая обработка деталей

Подготовка каучука, ингредиентов резиновой смеси. С каучука снимают первичную упаковку. Далее кипы режут на куски и укладывают на поддон. Твердые ингредиенты растаривают, подают на взвешивание.

Смешение. Резиновую смесь готовят на вальцах смесительных. Ингредиенты резиновой смеси подаются на вальцы, где происходит их интенсивное смешение при температуре 55 0 С. На третьей минуте вводится активатор - белила цинковые, потивостарители - ацетонанил Р, диафен ФП, на 13 минуте вводится противостаритель - воск защитный и наполнитель -каолин, на 21 минуте вводится активатор - стеариновая кислота, наполнитель -углерод П 324, в последнюю очередь на вводится вулканизатор - сера, ускоритель вулканизации-сульфенамид Ц, пластификатор - масло И-8А. Резиновая смесь в виде листов толщиной (10±2) мм подают непосредственно на шприц - машину. [9]

При получении формовых изделий прессованием заготовки виде цилиндрической формы шприцуют в червячной машине теплого питания, а затем на станке разрезают на отрезки определенной длины. Нарезанные заготовки подают в приемный бункер, откуда их периодически выгружают и направляют в вулканизационный пресс. [3]

Для вулканизации используются следующие оборудования: вулканизационный котел, вулканизационный пресс верхнего давления.

Вулканизационные котлы работают под давлением, поэтому работа данных аппаратов контролируется гостехнадзором. Вулканизационный котел представляет собой обечайку с двумя днищами. Длина котла 6000 мм, диаметр - 1500 мм, давление (максимальное) 1500 МПа. Нагрев изделий в вулканизационном котле может производится двумя способами: путем подачи теплоносителя внутрь котла или путем подачи теплоносителя в рубашку котла. Изделия для вулканизации расположены на тележках. При помощи подъемного моста рельсы совмещаются и тележки с изделиями закатываются внутрь котла. Крышка закрывается. В процессе вулканизации повышается температура (140 - 170?С) и давление. После вулканизации давление снижается и ключ в байонетном затворе поворачивается, при этом стержень вынимается из колец и днище открывается. [3;4]

Для изготовления резиновых изделий сложной конфигурации с высокой плотностью большой точностью широко используют формовой способ вулканизации в прессах. При этом способе вулканизации одновременно сочетают два процесса - формование методом компрессионного прессования (запрессовки) резиновой смеси в специальной пресс-форме и последующую вулканизацию под давлением. В некоторых случаях эти процессы можно проводить раздельно. Заполнение пресс-формы резиновой смесью происходит под давлением благодаря вязко-текучим свойствам смеси. Для улучшения текучести смеси их подогревают; резиновые смеси запрессовывают, как правило, в нагретую форму. При этом следует учитывать, что в процессе прессования подвулканизация резиновой смеси, не должна происходить до момента полного растекания смеси (до заполнения формы).

Вулканизационные гидравлические прессы оснащены контрольно-измерительными приборами - терморегуляторами и регуляторами давления. Управление прессом осуществляется с помощью специальной коробки (дистрибутора) автоматически или полуавтоматически.

Для получения изделий высокого качества в пресс-форму помещают заготовки резиновой смеси, выполненные таким образом, чтобы они не препятствовали вытеснению воздуха из полости форма при прессовании. Масса заготовок для обеспечения плотного заполнения формы должна быть на 3 - 8% больше массы получаемого готового изделия. Для сложных резинометаллических изделий заготовки включают металлическую арматуру. Если прессование совмещается с вулканизацией, заготовки помещают в нагретые формы, которые затем располагают на нагревательных плитах и прессуют.

Недостатками формовой вулканизации являются - высокая трудоемкость процесса; необходимость применения заготовок, масса которых превышает массу готового изделия, а, следовательно, и вулканизованных отходов (выпрессовок); неравномерность вулканизации толстостенных изделий; необходимость дополнительной отделки изделий (обрезание заусенцев и выпрессовок).

Вулканизация в прессах является наиболее выгодным и качественным способом вулканизации, т.к. пресс занимает гораздо меньшую по объему площадь; пресс обогревается электрически, что способствует меньшей энергоемкости, чем при вулканизации в котлах, где прогрев и поддержание температуры осуществляется, горячим паром; перед каждым циклом вулканизации из котла необходимо откачать воздух и произвести перезарядку, для чего требуется значительное время, что опять является недостатком по сравнению с вулканизационным прессом. При продолжительной перезарядке формы сильно остывают, что приводит к повышенному расходу пара. Операции, связанные с перезарядкой котлов и форм, трудно механизировать, поэтому способ вулканизации резиновых изделий в формах в горизонтальных вулканизационных котлах применяется только для изделий больших размеров, которые нельзя вулканизировать в гидравлических прессах или в пресс - автоклавах, а также для изделий средних размеров, выпускаемых в небольших количествах.

Помимо вулканизации на сегодняшний день один из самый эффективный способов изготовления РТИ является и метод литья под давлением. Так как этот процесс легко автоматизируется и приводит к малым потерям компонентов резиновой смеси. [9]

Основной компонент резиновой смеси для производства резиновых технических изделий типа сальниковых уплотнителей является каучук. Кроме каучука в состав входят и еще некоторые вещества: сера, ускорители вулканизации, активаторы, противостарители, модификаторы и некоторые другие компоненты. Вулканизации подвергается обычно смесь каучука с различными компонентами, обеспечивающими необходимые эксплуатационные свойства резин: наполнителями (технический углерод, мел, каолин, полидисперсная кремнекислота и т.д.), пластификаторами (нефтяные и талловые масла, дибутилфталат и т.д.), противостарителями (бисфенолы, диамины и т.д.), ускорителями вулканизации (ксантогенатами, тиазолами, сульфенамидами и т.д.), активаторами вулканизации (оксидом цинка, оксидом магния и т.д.), замедлителями подвулканизации (фталевый ангидрид, N-нитрозодифениламин и т.д.). Активаторы- компоненты резиновых смесей, повышающие эффективность структурирования каучуков при вулканизации. Применение активирующих веществ. в системах, содержащих вулканизующие агенты и ускорители вулканизации, позволяет повысить модуль, прочность при растяжении, сопротивление раздиру и динамические свойства вулканизатов. Активаторы используют главным образом при вулканизации каучуков серой и серосодержащими соединениями. Противостарители - вещества, повышающие стойкость пластических масс, каучуков, резин и др. материалов к старению.

К нормам физико-механических показателей резиновой смеси которые необходимо знать, можно отнести : условная прочность при растяжении, твердость единицы по ШОР А, относительная остаточная деформация при 25% статической деформации сжатия в течение 72 ч. при 100?С,%, температурный предел хрупкости, стойкость к озонному старению при 50?С в течение 72 ч. с концентрацией озона (5±0,5)*10 -5 объемных долей при статической деформации растяжения 20%, стойкость к термическому старению в воздухе при 100?С в течение 72ч

Высокая эластичность, способность к большим обратимым деформациям, стойкость к действию активных химических веществ, малая водо- и газонроводиость, хорошие диэлектрические и другие свойства резины обусловили ее применение во всех отраслях промышленности.

В производстве резинотехнических деталей основным видом сырья являются синтетические каучуки, которые получают из нефти, нефтепродуктов, природного газа, древесины. Каучук превращают в резину вулканизацией. В качестве вулканизирующего вещества обычно используют серу. Ее количество определяет эластичность резиновых деталей. Например, мягкие резины содержат 1–3% серы, твердые (эбонит) – до 30%. Вулканизация бывает горячей (под действием температуры) и холодной. Для улучшения физико-механических и эксплуатационных свойств деталей и снижения расхода каучука в состав резиновых смесей вводят различные наполнители. Их подразделяют на порошкообразные и тканевые. К первым относятся сажа, тальк, мел и другие вещества, ко вторым – хлопчатобумажные, шелковые и другие ткани. Для замедления процесса окисления в резиновые смеси добавляют противостарители (вазелины, ароматические амины и др.). Процесс вулканизации ускоряют введением в смесь оксида цинка, свинцового глета и др. Для облегчения процесса смешения резиновой смеси и обеспечения мягкости и морозоустойчивости используют парафин, стеариновую кислоту, канифоль и др.

Способы изготовления резинотехнических изделий

Технологический процесс изготовления резиновых изделий состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации. Процесс подготовки смеси заключается в смешении входящих в нее компонентов. Сначала каучук переводят в пластичное состояние многократным пропусканием через специальные вальцы, предварительно подогретые до температуры 40–50°С. Находясь в пластичном состоянии, он обладает способностью хорошо смешиваться с другими компонентами. Смешение проводят в червячных или валковых смесителях. Первым из компонентов при приготовлении смеси вводят противостаритель, последним – вулканизатор или ускоритель вулканизации.

Резинотехнические детали в зависимости от предъявляемых к ним требований изготовляют каландрованием, непрерывным выдавливанием, прессованием, литьем под давлением, намоткой и т.д.

Каландрование

Это процесс получения сырой резины в виде листов или лент определенной толщины с помощью каландра – трехвалковой клети листопрокатного стана. Два валка, верхний и средний, имеют температуру 60–90°С, нижний – 15°С. Резиновая масса, проходя через верхний зазор, нагревается, обволакивает средний валок и выходит через зазор между средним и нижним валками.

Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева или охлаждения, что позволяет регулировать температурный режим. Полученные листы резины сматывают в рулоны и используют затем в качестве полуфабриката для других процессов формообразования резиновых деталей. Во избежание слипания резины в рулонах ее посыпают тальком или мелом при выходе из каландра.

В процессе получения прорезиненной ткани в зазор между валками 3 (рис. 8.24) одновременно пропускают пластифицированную резиновую смесь 4 и ткань 2.

Рис. 8.24. Схема получения прорезиненных тканей:

1 – барабан; 2 – ткань; 3 – валки; 4 – резиновая смесь

Резиновая смесь поступает в верхний зазор, обволакивает средний валок и переходит в нижний зазор, через который проходит ткань. Средний валок вращается с большей скоростью, чем нижний. Разница скоростей обеспечивает втирание резиновой смеси в ткань. Толщину резиновой пленки на ткани регулируют, изменяя зазор между валками каландра. Многослойную прорезиненную ткань получают пропусканием определенного числа листов однослойной прорезиненной ткани через валки. Полученную ткань наматывают на барабан 1 и затем вулканизируют.

Непрерывное выдавливание. Непрерывное выдавливание используют для получения профилированных резиновых деталей (труб, прутков, профилей для остекления). Для этого применяют машины червячного типа. Таким способом покрывают резиной металлическую проволоку.

Прессование

Прессование является одним из основных способов получения фасонных деталей: манжет, уплотнительных колец, клиповых ремней и т.д.

Прессуют резину в металлических формах (рис. 8.25). Применяют горячее и холодное прессование. В первом случае смесь закладывают в горячую пресс-форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами в атмосфере насыщенного водяного пара при небольших давлениях и температуре 140–155°С. При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация деталей. Высокопрочные детали, например клиновые ремни, затем подвергают дополнительной вулканизации в специальных приспособлениях-пакетах. Холодным прессованием получают детали из эбонитовых смесей (для химической промышленности и т.д.). После прессования заготовки отправляют на вулканизацию. В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30% от массы каучука). В качестве наполнителей применяют размельченные отходы эбонитового производства.

Рис. 8.25. Пресс-форма для получения деталей из резины

Литье под давлением

Этим способом получают детали сложной формы. Пресс-форму заполняют предварительно разогретой пластичной сырой резиновой смесью под давлением 30–150 МПа при температуре 80–120°С через литниковое отверстие, что значительно сокращает цикл вулканизации. Прочность резиновых изделий увеличивается при армировании их стенок стальной проволокой, сеткой, капроновой или стеклянной нитью.

Изготовление армированных изделий

Армированные изделия (гибкие бронированные шланги, рукава) получают последовательно. Сначала наматывают на полый металлический стержень слои резины, затем изолирующие и армирующие материалы (ткань, металлическая проволока). Сборку выполняют на специальных дориовых станках.

При любом методе изготовления изделия подвергают вулканизации.

Вулканизация

Завершающая операция технологического процесса, в результате которой формируются физико-механические свойства резины. Горячую вулканизацию проводят в котлах, вулканизационных прессах, пресс-автоматах, машинах и вулканизационных аппаратах непрерывного действия под давлением при строгом температурном режиме в пределах 130–150°С. Вулканизационной средой могут быть горячий воздух, водяной пар, горячая вода, расплав соли. Основной параметр вулканизации – время – определяется составом сырой резины, температурой вулканизации, формой изделий, природой вулканизационной среды и способом нагрева.

В процессе вулканизации происходит химическая реакция серы и каучука, в результате которой линейная структура молекул каучука превращается в пространственную сетчатую, что уменьшает пластичность, повышает прочность и стойкость к действию органических растворителей (рис. 8.26).

Рис. 8.26. Схема строения молекул сырой (а) и вулканизированной (б) резины

Изготовление прокладок из резины своими руками вполне доступный процесс

Если возникла необходимость в замене уплотнительной прокладки на любом, например, сантехническом устройстве, а ее не оказалось в наличии дома, то можно решить проблему путем самостоятельного изготовления такого изделия. Изготовление прокладок из резины легко делается несколькими способами.

Изготовление прокладок из резины своими руками

Предлагаем для применения три способа решения этой задачи. Каждый из них имеет особенности, но по качеству не уступает один другому.

Прокладки сантехничекого или другого назначения можно изготовить:

• При помощи кронциркуля
• С использованием просечек
• Прокладки большого диаметра

Изготовление прокладок при помощи кронциркуля

Кронциркуль

Порядок работы

Изготовление прокладок из резины своими руками таким способом можно разделить на два этапа. Выполняя их поочередно удается добиться качественного изготовления изделия.

• • определить размеры (наружный и внутренний), по которым необходимо вырезать прокладку;
  • уложить кусок резины на жесткое ровное основание (например, на металлическую пластину или дощечку);
  • установить на кронциркуле наружный размер прокладки;
  • установить одну ножку инструмента на резиновую пластину;
  • придерживая пластину и слегка нажимая на ножку кронциркуля, начать его вращать, очерчивая контур наружного размера прокладки;
  • для облегчения работы и получения ровного края среза по намеченному контуру нанести тонкий слой машинного масла из пипетки пузырька, в котором оно хранится;

  Внимание! Масло можно наносить только на резину, которая по своему составу является маслостойкой. Если этот материал таким свойством не обладает, то смазывать ее нельзя! Нарушив это условие, изготовление прокладок из резины превратится в напрасный труд.

  • вращаем ножку инструмента, не прилагая большого усилия, постепенно прорезая слой резины, но не до конца (это даст возможность более удобно проводить операцию вырезки меньшего диаметра);
  • замеряем и устанавливаем на кронциркуле размер меньшего диаметра;
  • вставляем ножку инструмента в ту же точку (центр), от которой вырезался больший диаметр;
  • придерживая резиновую пластину, прорезаем окружность также не до конца.

  
  

  Готовые прокладки

  • установить на кронциркуле наружный размер диаметр прокладки;
  • вставить ножку инструмента в центр и прорезать наружный диаметр до конца;
  • установить внутренний размер прокладки, и, придерживая резиновую пластину, прорезать внутренний диаметр.

  Работа закончена. Отделив прокладку от резиновой пластины, получаем желаемое изделие.

  Где еще можно применять такой способ вырезки

  Такой способ вырезки можно применять не только для изготовления прокладок из резины, но и из других не твердых и не толстых (до 2 мм) материалов, например, фторопласта.

  Размеры диаметров прокладок, вырезаемых при помощи кронциркуля с использованием иглы не должны превышать 20 – 25 мм. В этом случае можно обеспечить их требуемое качество. Для вырезки прокладок больших размеров следует применять циркули другой конструкции.

  Еще раз об использовании масла – его можно применять на маслостойких и не впитывающих в себя материалах.

  Изготовление прокладок из резины своими руками с использованием просечек

  Второй вполне доступный способ изготовления прокладок своими руками. Для этого необходимо иметь просечки, при помощи которых и выполняется сама вырезка. Таким способом можно сделать прокладки самых разных диаметров, что определяется набором размеров просечек.

  Что такое просечка

  Это изделие, сделанное своими руками из отходов трубок малого диаметра и длиной примерно от 100 до 200 миллиметров. Их диаметры подбираются в зависимости от размеров прокладок, которые будут изготавливаться.

  
  

  Просечки для изготовления прокладок из резины

  Фаска может делаться как снаружи трубки, так и изнутри. Решение зависит от подгонки под соответствующий диаметр прокладки (наружный и внутренний). Это место и будет той режущей кромкой, которая вырезает прокладку.

  На второй конец трубки необходимо приварить или посадить в натяг какую-нибудь бобышку (можно использовать, например, гайку с внутренним диаметром по размеру трубки).

  Она необходима для того, чтобы при выполнении вырезки можно было уверенно держать в руке этот инструмент. Устанавливая бобышку, сохраните сквозной канал в трубке. Это пригодиться для выталкивания резины в ходе вырезки.

  Здесь изложен вариант, когда изготовление прокладок из резины производится без помощи ударного инструмента (молотка). Если же вы хотите выбивать прокладки при помощи удара, тогда режущие кромки желательно закалить. Это продлит срок их использования. При отсутствии закалки инструмент просто придется чаще затачивать.

  Изготовьте нужный набор просечек на разные диаметры, которые наиболее часто используются в работе. Это делается однажды, а потом используется в течение длительного времени. Единственное, что делается периодически – это заточка режущих кромок.

  Выполнение работы

  Порядок вырезки прокладки с использованием просечек следующий:

  • подобрать просечку требуемого размера по наружному диаметру прокладки;
  • на ровное основание уложить резиновую пластину, из которой будет производиться вырезка;
  • вертикально поверхности реза установить просечку и вращать ее, прилагая среднее усилие до полной вырезки прокладки по ее наружному диаметру;
  • вынуть полуфабрикат прокладки из просечки, используя сквозной канал в ней;
  • взять вторую просечку диаметром, равным внутреннему размеру прокладки;
  • аналогичным образом установить ее на полуфабрикат прокладки, точно выдерживая одинаковые расстояния от края по периметру (это обеспечит равномерность ширины опорной части прокладки);
  • придерживая пальцами свободной руки заготовку, вращать просечку и произвести окончательную вырезку.

  Выполняя изготовление прокладок из резины в такой последовательности, в итоге получите качественное изделие.

  Что еще нужно знать

  Просечки нужно периодически подтачивать, заостряя края. Это обеспечит легкую вырезку и качественные края прокладки. Оптимальная толщина резины, из которой вырезаются прокладки таким способом, составляет один-два миллиметра.

  Для просечек лучше использовать трубки из прочных сталей – нержавеющей или оцинкованной. Следует сказать, что чем больше диаметр вырезаемой прокладки, тем больше времени уходит на вырезку и заточку просечек.

  Также требуется и большее усилие для выполнения работы. Поэтому, таким способом лучше всего изготавливаются прокладки размером не более одного дюйма.

  Прокладки большого диаметра

  Прокладки большого диаметра можно изготовить собственными силами в условиях домашней мастерской и не тратить на них деньги. Причем, качество изделий не будет уступать заводским аналогам.

  Чем это можно сделать

  Для изготовления прокладок диаметром более одного дюйма можно использовать специальное самодельное устройство в виде циркуля. Его изготовление совершенно не сложно, требует минимум финансовых затрат и времени. Любой мало-мальски знакомый со слесарным делом человек легко это сделает.

  Зато, в дальнейшем, можно будет изготавливать прокладки различного диаметра, причем не только из резины, а и из других уплотнительных материалов (например, паронита, фторопласта или пластика).

  Особенности конструкции инструмента

  Конструкция примитивна и понятна из рисунка. Несколько акцентов:

  
  

  Изготовление прокладок из резины своими руками — циркуль для больших прокладок

  • циркуль изготовлен из металлической полосы толщиной не менее трех миллиметров;
  • шарнирные соединения можно зажимать как обыкновенными болтами (если инструмент используется не часто), так и барашками для ускорения процесса изменения размера.

  В зажим одной из ножек циркуля вставляется съемное лезвие ножа, которое легко и недорого можно купить в магазине. С таким инструментом изготовление прокладок из резины большого диаметра станет вполне доступным.

  Порядок работы

  Он не требует подробного изложения, все делается так же, как и при вырезке прокладок с использованием кронциркуля. Но, есть две особенности:

  • вставляемый нож должен минимально выступать из зажима (чуть больше глубины прорезания). Это нужно для того, чтобы на больших диаметрах он не изгибался, и не искажал установленный размер прокладки;
  • при вырезке больших прокладок игла на одной ножке циркуля и нож на другой должны быть установлены перпендикулярно поверхности реза. Это достигается за счет конструкции циркуля – игла зажимается под углом, как и нож – за счет поворота шарнира.

  Вращение циркуля следует делать не торопясь, постепенно углубляя нож в резиновую пластину. Следить за тем, чтобы его крепление не ослабло.

  О материалах для прокладок

  В заключение следует сказать, что изложенные в статье способы изготовления прокладок собственными силами будут успешны только в случае применения качественного исходного уплотнительного материала толщиной до четырех миллиметров.

  Обращайте на это внимание, иначе результат может вас не удовлетворить. В таком случае изготовление прокладок из резины своими руками будет поставлено под сомнение.

  Автор: Сергей Морозов.

  Внимание! Эта статья защищается законом об авторском праве в цифровую эпоху (DMCA). Запрещается любое копирование без моего разрешения.

  Читайте также:

    
  • Флок пудра своими руками
    
  • Как сделать экран из фольги для плиты
    
  • Как сделать хрен с медом
    
  • Транспортировочный чехол на лодку пвх своими руками
    
  • Можно ли продать квартиру с долгами по жкх и как это сделать быстро