Подвесная вагонетка своими руками
Добавил пользователь Skiper Обновлено: 18.09.2024
В зависимости от диаметра и длины сырое бревно может весить от 100 до 1000 кг и более. Не стоит пытаться приподнять его над землей даже за одну сторону. Из этого, ровным счетом, ничего не выйдет. Но при наличии простой, но специальной по конструкции тележки, бревно можно играючи не только полностью оторвать от земли, но и перевести на приличное расстояние.
Понадобится
Для осуществления этого понадобится одноосная тележка желательно на резиновом ходу, оснащенная грузовой цепью и фиксатором цепи. Также потребуется плоский строп с автоматически фиксируемым затяжку карабином. Для транспортировки груза можно использовать любой вид транспорта, но лучше подойдет маневренный мини-трактор.
Процесс изготовления трелевочной тележки своими руками
Тележка для перевозки бревен состоит из силовой рамы, рычага, дышла, держателя бревна, цепи и гребенки для ее цепи, двух полуосей и пары подержанных колес, например, от легковой машины. Основные элементы трелевочной тележки изготавливаем из профильной квадратной трубы 5×5 см.
Начнем со сварки силовой рамы. К концам поперечной балки длиной 80 см привариваем две стойки по 50 см. К середине поперечной балки вертикально крепим сваркой рычаг длиной 150 см для приподнимания бревен.
К свободному концу рычага снизу завариваем стойку дышла длиной 35 см, а к ней продольно – само дышло длиной 47 см, на конце которого устанавливаем сцепное устройство.
На некотором расстоянии, в зависимости от длины бревен, к рычагу снизу поперечно привариваем стальную пластину с нижним вырезом 15×10×0,6 см, которая будет предотвращать раскачивание бревна при транспортировке.
Для прочности и жесткости соединения силовой рамы к рычагу, между стойками и рычагом завариваем две укосины из квадратной трубы 2,5×2,5 см длиной по 75 см.
Сверху по центру поперечной балки силовой рамы привариваем фиксатор цепи из стальной пластины 20×11×0,6 см с двумя прорезями сверху шириной 1,0 и 1,3 см.
К наружной стороне стоек силовой рамы привариваем готовые или самодельные полуоси, на которые одеваем и закрепляем 13-дюймовые колеса от легковой машины.
Процесс поднятия, закрепления и транспортировки тяжелого бревна
Подсовываем примерно под центр бревна по весу цепь и обхватываем ею бревно.
Одноосную тележку с аркой и водилом перемещаем вдоль бревна (оно должно находиться между колесами тележки) до того места, где мы расположили на бревне грузовую цепь. Приподнимаем водило, чтобы ее арка легла на бревно. Фиксируем концы грузовой цепи крест на крест к фиксатору, приваренному сверху к горизонтальному элементу арки.
Ухватываем водило за свободный конец и, приложив небольшое усилие, опускаем его до соприкосновения с верхом бревна так, чтобы ограничитель на водиле зафиксировал торец бревна.
При дальнейшем опускании водила в направлении земли задний конец бревна приподнимется над землей, а передний почти опускается на землю.
Чтобы транспортировка бревна протекала успешно и безопасно, его комель закрепляем к водилу тележки с помощью плоского стропа и автоматически фиксируемого карабина.
Теперь можно без опасений штатно закрепить водило к сцепному устройству мини-трактора и транспортировать древесный груз любого веса на требуемое расстояние.
Смотрите видео
За последние годы мотоблоки прочно вошли в обиход сельских жителей и небольших фермерских хозяйств. И не удивительно, это универсальное техническое средство справляется почти со всеми тяжелыми работами в огороде, начиная с ранней весны и заканчивая поздней осенью. А при наличии прицепа возможности агрегата увеличиваются еще больше, облегчая труд на приусадебных участках. К сожалению, заводские варианты являются достаточно дорогими, да и их характеристики зачастую не устраивают многих пользователей. Вот и получается, что при изготовлении самодельного прицепа для мотоблока, помимо дешевизны, можно добиться и улучшения конструкции, и выбора оптимальных его размеров.
Содержимое статьи
Виды прицепов
- Легкие одноосные тележки (больше подходят для мотоблоков, имеющих мощность в пределах 5 л.с.), с размерами 1 на 1 м или чуть больше, выдерживающие до 300 кг веса.
- Прицепы средней грузоподъемности (выбираются для мотоблоков с мощностями от 5 до 10 л.с.). Здесь уже можно предусмотреть размеры до 1 м на 1,5 м, ведь они будут выдерживать грузы до 500 кг.
- Тяжелые прицепы, совмещаемые с более сильными агрегатами. Они чаще всего бывают с двумя осями (т.е., на четырех колесах), да и размеры соответственно можно выбирать в пределах 1,2 на 2 м.
После того, как выбраны размеры прицепа для мотоблока, стоит задуматься об используемых материалах и базовых узлах будущего детища.
Основные этапы работы
- изображение точной схемы изделия с учетом предполагаемых размеров;
- подготовка необходимых материалов и вспомогательных компонентов;
- организация самого рабочего места с удобным доступом к необходимым инструментам;
- перенос чертежных данных непосредственно на используемые материалы;
- процесс сборки, а также подгонки полученных компонентов в единое целое;
- покраска или покрытие лаком, окончательное оформление кузова.
После предварительного ознакомления с ходом работы становится вполне понятным, как сделать прицеп для мотоблока своими руками.
Составление чертежа
Итак, с особенностями модели и материалами разобрались, пора приступать к составлению чертежа прицепа для мотоблока или наброска схемы предполагаемого оборудования. Оптимально правильным вариантом будет, если изобразить прицеп с разных сторон с пометками выбранных размеров составляющих навесного устройства.
Здесь не обязательно быть настоящим инженером или чертежником, продуманного наброска вполне буде достаточно.
Базовые узлы прицепа
- раму навесного устройства, воспринимающую главную нагрузку;
- непосредственно сам кузов;
- дышло (сцепное устройство), предназначенное для соединения транспорта с прицепом;
- сидячее место с подножкой, с учетом выбранной конфигурации и размеров;
- ходовая часть прицепа (колеса);
- сам рулевой механизм.
Кроме прочего, не лишним будет предусмотреть и дополнительные приспособления, которые облегчат процесс эксплуатации: простой откидной механизм, тормоза на прицеп мотоблока, дополнительные упоры и др.
Подготовка составных элементов кузова
При выборе материалов стоит учесть их характеристики, чтобы исключить возможность деформации при применяемых нагрузках при работе. Только высококачественные несущие элементы смогут обеспечить необходимые запасы прочности, особенно, при езде на ухабистых дорогах.
Необходимые инструменты
Создание рамы
Прочные рамы получаются из металлопроката (профилей, труб) с подходящими размерами поперечного сечения. Количество и параметры таких элементов будут зависеть от грузоподъемности, габаритов будущего прицепа. Швеллеры и уголки можно приобрести в любом строительном магазине.
Подготовленные элементы соединяются сваркой, уделяя особое внимание углам между соседними составляющими. Полученный каркас рекомендуется дополнительно проварить по всему периметру для усиления его общей прочности.
Сборка ходовой части
Для изготовления самой оси в трубу вваривают автомобильные полуоси. По краям, а также по центру трубы следует приварить швеллеры, куда будет крепиться созданная рама.
Далее, раму приваривают к балке прицепа мотоблока, перевернув конструкцию. Приваренные поперечины, согласно чертежу, будут добавочно усиливать раму. При установке колес следует проверить их параллельность.
Формирование кузова
Затем к готовой раме советуют приварить вертикальные стойки нужной высоты, которые между собой тоже соединяются горизонтальными полосками. На каждом этапе тщательно вымеряются углы и пространственное расположение элементов.
Обшивка готового каркаса
Для бортов умельцы используют и листовой металл, и деревянные доски, и кусочки профнастила. Откидная задняя часть намного упростит процесс отгрузки, да и сможет создавать дополнительную площадь поддона.
Такие варианты тележек для мотоблока, которые при желании можно соорудить умельцу за два или три дня, прослужат практически без ремонта в течение не одного года.
Тележка для подъема грузов на этажи может стать первым помощником всем, кто делает ремонт в квартирах долевках, где еще не работает лифт, и конечно же, старикам.
Как вы, конечно, догадались, она может не только шагать вверх по лестнице, но и плавно спускаться вниз. Без рывков и сотрясений, как это бывает на ступеньках с обыкновенной тележкой.
Грузоподъемность данной тележки около 50 кг, а не много ни мало целый мешок цемента.
Рис. 1. Конструкция тележки для подъема грузов на этажи:
1 - выдвижная ручка, 2 - рама тележки, 3 - поперечины рамы, 4 - трехлучевая звездочка, 5 - колеса, 6 - грузовая площадка, 7 - цепь-фиксатор грузовой площадки, 8 - упор грузовой площадки.
Уже несколько раз я получал на электронную почту письма с просьбой опубликовать чертежи апилифта или подробные фотографии. Имеют люди желание изготовить апилифт своими руками, говорят, уже и материал закупили, и в общих чертах представляют, что к чему, а вот детализации не хватает.
Чертежами я когда-то в училище зарабатывал себе деньги на авиабилеты Самарканд-Москва и обратно, чтобы слетать в отпуск. А сейчас мне их рисовать просто лень, муторное это дело и скучное…
Поехал специально в деревню, разобрал свою тележку, полдня фотографировал ее с разных сторон и снимал размеры. А теперь попытаюсь описать как все устроено, надеюсь, будет понятно. Внизу статьи еще небольшой видеоролик, где я пробовал объяснить работу некоторых частей.
Итак, вот апилифт в сборе, с боковыми зажимами и вилкой для подъема улья под днище.
Дальше я снял зажимы, вилку, подвижную каретку, одно колесо с кронштейном, чтобы показать их устройство в отдельности.
Конструктивно я разделил лифт на раму, подъемную каретку и кронштейны с колесами.
Боковые стойки рамы изготовлены из профильной квадратной трубы 40х20 мм.
С внешней стороны стоек вдоль всей длины сделан пропил шириной 20 мм, в котором перемещаются оси подшипников каретки.
Вверху каждой стойки вкручены болты М6, их головки не позволяют верхнему подшипнику каретки выйти за пределы стойки. На расстоянии 20 см от верхнего края стоек приварены ручки для удержания тележки с резиновыми рукоятками.
Рама имеет 4 поперечины.
Верхняя – из трубы 40х20 мм, приварена вертикально, посередине боковых стоек. Нижняя – тоже из трубы 40х20 мм, приварена плашмя к торцам боковых стоек. Две оставшиеся поперечины из трубы 30х20 мм, приварены заподлицо с тыльной стороной боковых стоек.
В третьей поперечине для крепления кронштейнов колес просверлены сквозные отверстия под болты М8.
На верхней поперечине с лицевой стороны жестко закреплен ролик с подшипником. Это подъемный блок. В канавке ролика перемещается трос диаметром 3мм. На таком же расстоянии от левой стойки пластинкой с болтами закреплен верхний свободный конец троса.
По краю блока приварен полукруглый бортик, он не дает тросу спадать с ролика. Маркировка подшипника видна на фотографии.
С лицевой стороны второй поперечины есть катушка для наматывания троса при подъеме каретки апилифта.
Высота катушки – 35 мм.
Ось катушки установлена в подшипнике. С тыльной стороны к ней приварен рычаг с деревянной рукояткой. Рукоятка свободно вращается на своей оси.
На поперечине, возле катушки приварены два куска 8 мм прута в качестве стопоров.
Рукоять подъемника тросиком связана с подпружиненным металлическим язычком.
В свободном состоянии пружина опускает язычок вниз, и он упирается в один из стопоров. Это своего рода предохранитель от произвольного опускания каретки с грузом.
Вообще хватает в апилифте мелких деталей. Не знаю, как вы будете все это делать своими руками… Едем дальше.
Ось колеса на подшипнике, с внутренней стороны ось приварена к квадратной трубе.
С внешней стороны ось зафиксирована гайкой.
Внешний диаметр колеса с шиной примерно 380 мм.
Кронштейн колеса – две трубы, сваренные между собой под прямым углом.
На концах труб – пластины для крепления к раме.
В местах крепления верхнюю поперечину болты проходят насквозь.
В нижней поперечине болт вставляется изнутри трубы.
Выдвигая колеса из кронштейнов, можно регулировать угол наклона апилифта к земле и длину опорного рычага.
Подъемная часть – каретка.
Это основной механизм, и деталей здесь больше всего. В основном, корпус сварен из труб 30х20 мм, только внизу две поперечины 30х30мм, внутрь которых входят боковые зажимы для схватывания улья. По центру нижней поперечины каретки приварен блок для троса, аналогичный тому, что на раме.
Каретка передвигается по раме на четырех подшипниках.
Кронштейны подшипников выполнены из 3 мм шины. Подшипники свободно входят в трубы боковых стоек рамы апилифта и перемещаются в них с небольшими зазорами.
В нижней части каретки приварены куски профильной трубы, в которые вставляются элементы подъемной вилки.
Шарниры, удерживающие боковые зажимы имеют вот такой вид.
Угол наклона шарнира регулируется подпружиненным болтом. Чем сильнее наклонен шарнир, тем больше будет усилие сжатия боковых зажимов.
Сами боковые зажимы выглядят вот так.
Боковые зажимы свободно вставляются через удерживающие шарниры в направляющие трубы.
При работе с ульями боковые зажимы вплотную подводятся к стенке улья, и приводится в действие сжимающий механизм.
Чтобы брать улей под днище, в каретку вставляются детали вилки и фиксируются болтами.
Сжимающий механизм каретки приводится в действие рычагом с тягой. Длина тяги может регулироваться разъемным резьбовым соединением.
Вот и все чертежи. Как видите, деталей достаточно много, некоторые требуют высокой точности обработки, например, втулки подшипников. Мне кажется, изготовить апилифт своими руками будет не просто. Нужен материал, инструмент, приспособления.
Я свой подъемник не изготавливал, я его купил. Мастер, у которого покупал, знает свое дело – это видно по качеству изделия, по тому, как все обработано, подогнано и собрано. Видно, что у него производство уже налажено, поставлено на поток. О том, где покупал, как доставлял и сколько заплатил, я уже писал здесь. Цена, кстати, на тот момент была ниже, чем у других производителей.
Понимаю, что не каждый может позволить себе купить такую тележку – дорого. Поэтому, если мои фотографии кому-то помогут – буду рад. Возникнут вопросы – пишите.
Читайте также: