Плита для тиснения своими руками
Добавил пользователь Владимир З. Обновлено: 16.09.2024
Декельная плита или печатный вал (для ротационного тиснения). Как правило, их поверхность — из твёрдой резины, текстолита или полиуретана. Должна быть достаточно прочной (не прогибаться под давлением штампа), но относительно мягкой (компенсировать неровно-сти материала) и упругой (выдерживать постоянные нагрузки).
Материал. Горячее тиснение фольгой подходит для многих материалов. Решающую роль, как и при печати, играет поверхностное натяжение, а скорость тиснения определяется, в основном, пористостью поверхности. На очень пористом материале адгезив фольги остынет раньше, чем успеет закрепиться, и тиснение будет неравномерным (печатная краска ведёт себя аналогично). Основной принцип: чем лучше материал подходит для печати, тем качественнее будет на нём тиснение.
Рулонная фольга. В тиснении выполняет функции краски. Состоит из несущей основы и нескольких переносимых на материал слоёв. Основа — полиэфирная плёнка толщиной 0,013—0,038 мм. Чем тоньше основа, тем быстрее переносится фольга (при прочих одинаковых компонентах).
Первый слой на основе-носителе — разделительный. Он определяет назначение фольги (для работ с мелкими деталями или плашечных покрытий) и чистоту её отделения. Второй слой (лаковый или красочный) выполняет две функции: отвечает за стойкость фольги к истиранию (при толщине 1,2-1,5 мкм на него приходится 30 % от толщины нанесённого изображения); и, поскольку металлизированный слой всегда алюминиевый, определяет цвет фольги — золотой или иной оттенок. Следующий слой — напылённый в вакууме алюминий, который, несмотря на толщину всего 0,02-0,05 мкм, отличается высоким уровнем непрозрачности. Последний слой — адгезионный (1,5-3 мкм) под воздействием температуры прикрепляет фольгу к материалу. На него приходится 50-70 % толщины нанесённой фольги. Тонкий адгезионный слой оптимален для получения чёткого чистого оттиска, такая фольга отлично подойдёт для плёнок и глянцевых материалов. Для пористых поверхностей рекомендуется использовать фольгу с более толстым слоем адгезива.
Штамп для горячего тиснения
Травлёные или гравированные пластины (валы) с заглублёнными пробельными элементами. Поскольку поверхность штампа должна удерживать как можно больше тепловой энергии, в ротационных устрой-ствах с малой длительностью контакта преимущественно используется латунь. Штампы изготавливаются двумя способами.
Традиционный — фотохимическое травление. Засветка изображения через плёночный негатив, лишний металл вытравляется сильной кислотой. Технология напоминает производство печатных плат, её преимущество в том, что с увеличением сложности и размеров изображения стоимость штампа почти не меняется. Но это и главный недостаток — цена будет той же для элементарного макета. Потому способ оптимален для сложных дизайнов.
Более современный — гравирование на станках с ЧПУ: специальное ПО, ориентируясь на электронный макет, просчитывает места удаления лишнего материала. Метод эффективен для простых изображений — увеличение количества и сложности макетов соответственно сказывается на цене.
Температура, давление, время, перенос
В процессе переноса нагретый штамп прижимает фольгу к обрабатываемому материалу. Если его температура достаточна, на обратной стороне фольги плавится сухой клей, скрепляющий её с поверхно-стью материала. У штампа есть ещё одна важная функция — обеспечить чистое и чёткое отделение фольги по краю нанесённого изображения, иначе между мелкими элементами выворотки останутся перемычки.
Ротационное горячее тиснение. Пока речь шла об общих моментах, относящихся и к ротационному, и к плоскому тиснению. Для первого время контакта обратно пропорционально скорости машины. Поскольку, теоретически, зона касания двух валов — прямая линия, время соприкосновения стремится к крайне малой величине. Для сравнения: при скорости 35 м/мин, 0,5 мм материала проходит зону контакта за 1 мс (глазу, чтобы моргнуть, требуется 75-100 мс).
Оборудование для ротационного горячего тиснения. Для эффективной работы должно выполнять две основные функции: поддерживать нужную температуру штампа и чётко фиксировать его положение для равномерного натиска на уча-стках с большой и малой зонами покрытия.
Нагрев клише. При ротационном тиснении производится двумя способами. Более популярный — с помощью электронагрева, с системой охлаждения или без неё. Нагрев с помощью масла точнее, но потенциально опаснее.
Контроль давления. Вторая задача ротационного тиснения — поддерживать равномерное давление натиска. Основная проблема — отвод горячего клише от полотна при остановке машины. Сначала желаемого результата добивались с помощью пневматически управляемого прижимного моста, но технология оказалась неэффективной. Во-первых, размер зазора ограничивался зубчатой передачей, особенно для шестерён с малым шагом, когда мелкие зубья ограничивали ход расстоянием чуть больше 0,76 мм. Во-вторых, сила натиска менялась при колебаниях давления в контактной паре.
Следующим шагом стал кулачковый механизм: штамп неподвижен, печатный вал поднимается навстречу. Натиск и разрыв контакта контролируются пневмосистемой, но натиск стабилен независимо от давления в ней. Технология стала совершеннее, но по-прежнему ограничена шириной полотна в 254 мм.
Переход на более широкие модели сложен: жёсткий печатный вал, давящий не столько на опоры подшипников, сколько на рабочую часть штампа, — причина деформации осей узла тиснения, слишком значительных для высоких скоростей и широких машин.
Нужна работа по принципу высекального штампа (при высечке давление не передаётся напрямую на рабочую поверхность). В новых устройствах горячего тиснения с проблемой пытаются бороться с помощью стальных опорных колец для ротационного клише. Вместе с валом противодавления оно находится между нижним опорным и вспомогательным валами с возможностью настройки и контроля давления. Клише надёжно фиксируется в секции, а вал противодавления регулируется независимо от него.
Дэвид Полкингхорн, работает в компании DMS, специализирующейся на выпуске инструментов, оборудования и аксессуаров для горячего ротационного тиснения.
Поскольку статья написана поставщиком ротационных машин, не стоит удивляться доводам автора, доказывающим преимущества подобной техники. По моему мнению, ротационное тиснение оправдано лишь при очень больших тиражах. Но и тогда имеет существенный минус — скорость флексомашины снижается, ибо обычно реализуется на базе встроенных в неё модулей. Технология горячего тиснения не подразумевает высоких скоростей!
Отмечу недостатки ротационного способа:
- более высокая стоимость штампов (в разы);
- дороговизна секции ротационного тиснения;
- чувствительность к типу фольги (не всякая выдержит высокие скорость тиснения и температуру);
- дороговизна оборудования для изготовления ротационных клише: цена гравёра для изготовления плоского латунного штампа формата А4 — 3500 долл., минимальная стоимость ротационного станка — 10 000 долл.
Достоинства встроенных модулей ротационного тиснения:
- делают флексографскую машину универсальной;
- компактность.
Плоское тиснение проще и предоставляет больше возможностей по настройке и достижению требуемого качества. Неудивительно, что многие флексографские типографии не торопятся переходить на ротационные технологии.
Логотипы и рекламные штампы используются компаниями и физическими лицами для проявления своей индивидуальности. Оригинальные подарки или личные мелочи также должны носить отпечаток личности своего хозяина. Поэтому тиснение на кожаных изделиях пользуется популярностью, но часто эта услуга оказывается не по карману. Изготовление клише для тиснения на коже возможно и в домашних условиях.
Разновидности тиснения
Под тиснением понимают горячее или холодное прессование полимерной плёнки или фольги на коже или кожзаме для улучшения внешнего вида материала. Благодаря производственной печати, продукция приобретает индивидуальность.
Фирмы, в перечень услуг которых входит изготовление клише для тиснения на коже и создание оттиска, предлагают несколько видов тиснения:
- металлизированной фольгой;
- слепое;
- конгревное (с применением фольги или без неё).
На производстве используется ламинатор. Достаточно найти подходящий рисунок, распечатать его и положить лист бумаги узором вверх на материал. Сверху его покрывают фольгой и бумагой, прогоняют эту стопку через ламинатор. Фольгу и бумагу с кожи снимают медленно. В домашних условиях ламинатор легко заменить утюгом. На лист с узором помещают фольгу матовой стороной кверху, накрывают листом бумаги и гладят тёплым утюгом несколько минут. Если рисунок не отпечатался, то температуру нагрева утюга увеличивают.
Для тиснения на коже фольгой понадобится штамп. Изделие накрыают фольгой, проглаживают горячим утюгом и сразу же прикладывают штамп. Клише держат примерно минуту. Металлическую надпись практически невозможно удалить, поэтому лучше потренироваться на бумаге или ненужных кусках кожи.
На коже и текстурной бумаге применяют слепое тиснение. При этом используют полимерную плёнку, а не фольгу. Горячий пресс придаёт кожаным и бумажным изделиям лучшее сглаживание или глянцевый блеск.
При конгревном оттиске без фольги выпуклое изображение получается благодаря спрессовыванию кожи между штампом и ответной деталью. Обратная процедура даёт возможность получить вогнутое изображение. Использование фольги подразумевает проведение тиснения в два этапа: спрессовывание самой фольги и формировка рельефа. Процесс проходит под высокой температурой.
Особенности штампов на коже
Кожа — один из самых износоустойчивых материалов, используется для изготовления разных предметов: обуви, одежды, офисных принадлежностей, обложек на документы, чехлов. Процедуры по обработке и украшению кожи и кожзама должны быть качественными, поэтому используется тиснение.
Его главные преимущества:
-
долговечность — штамп невозможно смыть или оттереть;
- эффектный вид — тиснение на кожзаме и коже выглядит интересно и дорого;
- использование дополнительных материалов — фольга и другие материалы могут дать эффект тиснения золотом на коже;
- возможность нанесения оттиска на значительную площадь позволяет покрыть рисунком все изделие;
- владелец кожаного изделия может самостоятельно подобрать рисунок или изготовить клише.
Изготовление клише
Клише (матрицей) называют печатную форму с рельефным рисунком. Его придавливают к материалу для получения надписи или штампа. Матрицу изготавливают из различных металлов, силиконовой резины или полимеров.
Для штампов на полиграфической продукции используют латунные штампы. Латунь позволяет создавать высокие тиснящие элементы, благодаря своей жёсткости, а сами надписи можно делать на разной глубине. Материал легко проводит тепло, что позволяет использовать его в работе с кожей, деревом и мягкими металлами.
Для мягких материалов подойдут матрицы из магния. Сама магниевая пластина очень тонкая, но высота элементов может быть значительной. Магниевые клише оставляют глубокие штампы на обложках из кожи, ежедневниках, блокнотах.
Своими руками можно изготовить штамп для холодного или горячего тиснения. На производстве используются специальные станки, стоимость которых составляет несколько тысяч долларов. Но в хозяйственных магазинах можно приобрести необходимое оборудование за небольшие деньги.
Оттиск для холодного тиснения изготавливается с помощью машинки для нарезки лапши и раскатки теста. Необходимо выбирать модели, которые позволяют регулировать толщину раскатки до 6 мм. Более дешёвый вариант — прибор для раскатки полимерной глины или пластилина, но у него нет ножей для нарезки теста. Приобрести машинку можно в канцелярских магазинах. Также подойдёт машинка для тиснения бумаги. В этом случае клише изготовляют путём его прокатки между металлическими прессами или валами прибора.
Горячее тиснение делается железным клише. Но при самостоятельном изготовлении лучше использовать термопластичный полимер.
Понадобятся такие материалы:
- непосредственно сам полимер;
- стеклянная пластина;
- ёмкость для изготовления формы;
- гипс или алебастр;
- игла, скальпель или зубочистка.
Сначала необходимо сделать заготовку для литейной формы. Можно взять бумажный или пластмассовый стаканчик из-под йогурта или сметаны. Ёмкость обрезают кольцом высотой 2—3 см. Его закрепляют на пластине из органического стекла с помощью пластилина. В отдельной ёмкости замешивают раствор алебастра и заливают им подготовленное кольцо на 1−1,5 см. Лучше заготовить несколько форм, которые не жалко испортить при работе с клише. Через 30—40 минут алебастр вынимают из формы. Он должен высохнуть в течение 2—3 суток до белого цвета.
За это время нужно подготовить саму надпись. Толщина линий не должна превышать 1 мм, лучше не использовать мелкие детали. Рисунок наносится на застывшую алебастровую форму с помощью копировальной бумаги. После этого линии узора углубляют в гипс на 1—2 мм, используя электрический гравёр, скальпель, иглу или даже зубочистку. Поверхность алебастра смазывают любым растительным маслом, тщательно вливая его в углубления. Излишки убирают бумажной салфеткой.
Отливать клише лучше из материала, используемого для изготовления клеевых стержней. Он имеет высокую устойчивость к маслам, воде, растворителям и краскам. К гипсовому диску приклеивают картонные борта для того, чтобы полимер не растекался. Жидкий материал выливают на алебастр примерно на 0,5 см, разогревают строительным феном для лучшего проникновения в углубления.
Полимер снимается с формы через 10—15 минут. При боковом освещении легко заметить линии узора клише. Лишний материал лучше обрезать канцелярским ножом, в противном случае поверхность клише будет прогибаться. Готовый штамп опускают в чернила и делают первый оттиск на бумаге или мягкой коже.
Подробная инструкция позволяет сделать клише для тиснения и использовать его для нанесения штампов или надписей небольшого размера на мягкие материалы. При наличии готовой металлической формы с гравировкой на дне можно изготовить латунные или оловянные матрицы, но полимер даёт возможность создавать клише с уникальными узорами.
Чтобы самостоятельно сделать тиснение на заготовках из тонколистового металла, потребуется изготовить небольшой станочек. В статье подробно рассмотрим один из вариантов такого станка.
Обратите внимание: идея изготовления и сборки самодельного приспособления для работы с листовым металлом принадлежит автору YouTube канала LaKema.
- стальной пруток;
- металлическая пластина;
- подшипники;
- болты с гайками.
Мини станок очень прост в изготовлении и не требует дополнительного места на рабочем столе, так как фиксируется в слесарных тисках.
Основные этапы работ
Отрезаем от стального круглого прутка две заготовки разной длины. В заготовке, которая покороче, надо просверлить отверстие.
Далее отрезаем кусок металлической пластины, который будет выступать в качестве основания самоделки.
Высверливаем в нем отверстие. С помощью болта с гайкой крепим кругляк к основанию.
Второй стальной пруток крепим к пластине посредством сварки, установив его перпендикулярно длинной стороне основания. Надеваем на прутки подшипники и фиксируем их сваркой.
На следующем этапе привариваем к основанию направляющую гайку для резьбовой шпильки, которая выступает в качестве ограничителя хода подвижной части приспособления.
Дополнительно привариваем кусок металлической полосы между неподвижным прутком и направляющей гайкой.
В завершении останется только просверлить в резьбовой шпильке отверстие и установить вороток, сделанный из болта и гайки.
Как сделать тиснение на листовом металле
Отрезаем заготовку требуемого размера и размечаем ее. Вставляем ее между нижним и верхним подшипниками. Подкручиваем винт (ограничитель хода), после чего прокатываем верхний подшипник по начерченным линиям.
Видео по теме
Пошаговый процесс изготовления самодельного станочка, а также как сделать тиснение на листовом металле, показано в авторском видеоролике ниже.
Большая часть вопросов по тиснению кожи снимется с приходом опыта. Пробуйте, экспериментируйте и создавайте красивые работы тиснением.
Напоследок красивое видео от итальянской фабрики Moleskine, рассказывающее о том, как делать тиснение по ежедневникам с душой
Читайте также: