Пеногипс своими руками
Добавил пользователь Дмитрий К. Обновлено: 19.09.2024
Изучение процесса получения из мыльного корня сапонинового и смолосапонинового пенообразователя. Анализ режима работы цеха, номенклатуры изделий, подготовки сырья и расхода материалов. Определение количества производственных рабочих и цехового персонала.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 05.01.2011 |
| Размер файла | 47,2 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1. Состояние отрасли
1.1 Патентный поиск
1.2 Номенклатура изделий и их свойства
2. Технологическая часть
2.1 Режим работы цеха
2.2 Производственная программа цеха
2.3 Сырье и его подготовка
2.4 Способ производства
2.5 Расход материалов
2.6 Расчет и выбор основного технологического и транспортного оборудования
2.7 Определение количества производственных рабочих и цехового персонала
2.8 Расчет потребности в энергетических ресурсах
3. Технико-экономическая часть
4. Мероприятия по охране окружающей среды
Введение
В данном курсовом проекте рассматривается производство акустических плит и блоков из пеногипса. «Пеногипс представляет собой пористый материал, который состоит из множества мелких воздушных ячеек, изолированных друг от друга тонкими стенками затвердевшего гипса.
Пеногипс образуется смешением гипсового теста со стабилизированной пеной. В качестве пенообразователей могут служить клееканифольная эмульсия, экстракт мыльного корня, гидролизная кровь (ГК). Клееканифольная эмульсия изготавливается из казеинового или мездрового клея и канифоли. Клей в эмульсию добавляется для стабилизации пены.
Из мыльного корня получают два вида пенообразователя - сапониновый и смолосапониновый.
Клееканифольный и сапониновый пенообразователи лучше использовать в течение 2-3 дней после изготовления, смолосапониновый более стоек и может храниться до 10 дней. Кроме того, смолосапониновый пенообразователь позволяет изготавливать пеномассы с самыми разными добавками и не требует большого расхода корня. [1]
1. Состояние отрасли
«Попытки поризации гипсовых материалов издавна привлекали ученых и производителей строительных материалов из-за доступности вяжущего, его технологичности, экологической чистоты, низких энергозатрат при производстве и целого ряда других положительных качеств.
Эти попытки не нашли практического применения из-за коротких сроков схватывания гипсового вяжущего, технологических трудностей регулирования структуры материала, большой вероятности образования различных дефектов. Так, основные приемы поризации материалов на основе минеральных вяжущих (пено- и газообразование) не дают положительных результатов из-за трудностей, связанных с согласованием времени перемешивания пены или газообразования со сроками схватывания гипса. Возможность производства поризованных гипсовых материалов появилась после разработки в МГСУ (МИСИ) технологии сухой минерализации пены [2,3]. Суть технологии предельно проста: из раствора поверхностно-активных веществ (ПАВ) непрерывным способом изготавливается пена необходимой кратности, которая минерализуется путем посыпки порошком гипсового вяжущего при одновременном перемешивании.
В настоящее время существует два пути реализации технологии сухой минерализации пены при получении пеногипса: - производство стеновых блоков и перегородочных плит; - производство отделочных звукопоглощающих материалов для подвесных потолков.
В настоящее время поризованные гипсовые блоки и плиты, изготавливаемые в соответствии с ТУ-5742-021-01667404-01, предназначены для самонесущих внутренних стен и перегородок с сухим и нормальным режимом помещений, а также при устройстве наружных стен в качестве теплозащитного слоя, защищенного от прямого попадания влаги. Стена, выполненная из пеногипсовых блоков, защищенных кирпичной кладкой в 0,5 кирпича, имеет термическое сопротивление 2,18 Вт/(м*°С) и 3,3 Вт/(м*°С) при толщине пеногипса, соответственно, 20 и 40 см.
В качестве сырьевых материалов при производстве плит гипорит служат: гипсовое вяжущее, пенообразователь (синтетические ПАВ), рубленый стекложгут для дисперсного армирования, полимерная добавка ПВАД 1.0. 2.0 % для повышения механической прочности.
Технология изготовления пеногипсовых плит гипорит также основана на методе сухой минерализации пены и включает: приготовление раствора ПАВ, вспенивание, минерализацию пены порошком гипсового вяжущего, заливку вспененной массы на конвейер. Тепловая обработка пеногипсовых плит происходит при температуре 70. 75 °С. После выдержки в нормальных температурно-влажностных условиях плиты проходят отделочные операции (калибровку, шлифовку, офактуривание, покраску).
В строительной практике все шире применяют звукопоглощающие материалы, к которым относят материалы, поглощающие на средних частотах (500 Гц) более 40% энергии звуковых волн, т. е. имеющие коэффициент звукопоглощения более 0,4. Из них наиболее распространены минераловатные плиты на крахмальном связующем. Такие плиты (акмигран, акминит и др.) имеют плотность 350--450 кг/м3, прочность при изгибе 1 -- 1,8 МПа, коэффициент звукопоглощения 0,6--0,8. Крахмал может быть заменен карбоксиметилцеллюлозой, поливинилацетатной эмульсией, фенолоспиртами и другими органическими связующими.
Плиты акмигран (акустические из минераловатных гранул) и акминит (акустические из минераловатных нитей) используют для устройства подвесных потолков в зданиях культурно-бытового и административного назначения с относительной влажностью воздуха не выше 70% при температуре от 15 до 20° С.
Плиты гипорит имеют неограниченные возможности декорирования (офактуривание, покраска), могут применяться в подвесных потолках как с открытым, так и с закрытым каркасом. Высокие декоративные и эксплуатационные показатели плит гипорит открывают широкие возможности их применения в строительстве.
В качестве звукопоглощающих применяют также минераловатные плиты с гипсовым экраном, а также гипсовые перфорированные плиты с подстилающим слоем ткани, на который укладывают слой из минеральной ваты. Звукопоглощающими материалами служат двухслойные древесноволокнистые плиты со щелевой перфорацией, обработанные огнезащитным составом; плиты из цементного акустического фибролита марок 400 и 500 (по средней плотности); плиты силакпор из ячеистого бетона с системой сообщающихся пор; полиуретановые поропластовые плиты; гипсовые и асбестоцементные перфорированные плиты.
Для глушения шума промышленных установок при температуре до 500° С применяют керамические плиты и блоки, изготавливаемые из кирпичной крошки на жидком стекле. В качестве акустических применяют также бетоны на основе таких пористых заполнителей, как перлит, вермикулит, шлаковая пемза.
Звукопоглощающие материалы используют как с защитными оболочками и перфорированными экранами, так и без них. Из звукопоглощающих изделий с защитными экранами распространены гипсовые акустические плиты, армированные стекловолокном. Пространство между ребрами плит заполняют минерало-ватными поглотителями. Гипсовые акустические плиты с тыльной стороны оклеивают алюминиевой фольгой.
Применяют как сплошные, так и локальные акустические облицовки. Последние располагают в непосредственной близости от источника шума и выполняют в виде щитовых или объемных конструкций. Они могут быть использованы не только для акустического благоустройства помещений, но и для декоративного решения интерьера. Получили большое распространение акустические подвесные потолки из профилированных алюминиевых листов, асбестовых перфорированных экранов и звукопоглощающих материалов типа акмигран и акминит.
Звукоизоляционные материалы изготавливают в виде матов, плит, прокладок и т. д. Плотность их не превышает 300 кг/м3, динамический модуль упругости 15 МПа. Применяют звукоизоляционные материалы в виде слоев и прокладок, устанавливаемых в местах примыкания и сопряжения ограждающих конструкций и перекрытий. Для звукоизоляции используют стекловолокнистые, минераловатные, асбестовые изделия, древесноволокнистые плиты, пористую резину, эластичные полимерные материалы. Звукоизоляционные материалы с относительным сжатием не более 5% относят к жестким, 5--15% -- к полужестким и более 15% -- к мягким.
1.1 Обоснование выбора строительства
сапониновый смолосапониновый пенообразователь цех
При выборе места строительства завода по производству акустических плит и блоков из пеногипаса нужно учитывать ряд требований. Прежде всего, для того что бы продавать 30000 м 3 /год продукции, с местом возведения завода необходимо наличие места сбыта, т.е. лучше всего строить завод недалеко от культурного центра. Московская область идеально подошла бы для этого.
1.2 Номенклатура изделий и свойства
Блоки и плиты из пеногипса могут выпускаться марок по прочности D400, D500 и D600, при этом предел прочности при сжатии изменяется от М10 до М35, в зависимости от плотности и марки гипсового вяжущего. Коэффициент теплопроводности пеногипса в сухом состоянии составляет от 0,1 до 0,2 Вт/(м*°С). Основные свойства пеногипсовых блоков и плит приведены в таблице 1.
Большой форум Павшинской Поймы, уже 10 лет помогает жителям района решать проблемы общими усилиями - Присоединятйесь!
Стяжка из пеногипса своими руками
Модератор: ilvit
Стяжка из пеногипса своими руками
Ср апр 13, 2011 11:12 am
Мы уже несколько лет заливаем стяжки в квартирах вспененным модифицированным гипсом. Поскольку ни одной рекламации мы не получили (а сделано было не менее сотни квартир в Москве и Подмосковье), решили двинуть эту технологию в народ. В первую очередь - это предложение ремонтным бригадам. Мы готовы обучить ваших рабочих и обеспечить материалами.
Преимущества такой стяжки.
1. Получаемый материал имеет плотность около 800 кг/м3 и теплопроводность близкую к сухому дереву. Без всяких теплых полов можно босиком ходить по плитке, уложенной на пеногипс. Также проявляется звукоизолирующий эффект(Уменьшение нагрузки на перекрытие можно считать бонусом).
2. Вес используемого материала в 2,5 раза меньше, чем для пескоцемента - экономия на подъемах.
3. Через два часа по стяжке можно ходить и ставить мебель, на следующий день - класть ламинат.
4. Пока гипс еще сырой, его можно выровнять так, что не нужен наливной пол.
5. Гипс не дает усадки (в отличие от цемента), поэтому нет усадочных трещин.
6. Цена материала для 7см стяжки в пределах 400руб/м2, а работа даже легче, чем при устройстве стяжки из пескоцемента.
7. Экологичность гипса не вызывает сомнений - проверено веками.
Главная проблема, связанная с гипсом - это его низкая водостойкость. Не углубляясь в теорию, могу сказать, что эта проблема решена модификатором МГ2 производства ООО"ВЕФТ". Образцы материала плавали в воде у нас по несколько дней и не потеряли прочность.
Производство пеногипса организовано с 1942 г. на ряде строек нашей страны.
Пеногипс изготовляется из обычного или высокопрочного гипса, извести-кипелки, цемянки, воды и пенообразователя. На 1 часть гипса берут от 0,1 до 0,15 части извести, от 0,03 до 0,05 части цемянки и от 0,9 до 0,8 воды. Пенообразователь в зависимости от заданного объемного веса пеногипса берется в том же количестве, что и для неавтоклавного пенобетона.
Гипс в возрасте 7 суток должен иметь прочность при сжатии не менее 150 кгсм2. Тонкость его помола должна характеризоваться остатком на сите с 900 отвсм2 не более 5%.
Добавка извести и цемянки увеличивает прочность и атмосферостойкость пеногипса и снижает его водопоглощение. Вводить замедлитель схватывания гипса не требуется, так как пена и большое водогипсовое отношение замедляют процесс гидратации.
Цемянка может быть получена либо помолом битого красного кирпича, либо обжигом глины при 700-800° с последующим помолом до полного прохождения через сито с 900 отвсм2.
Для приготовления пеногипса может применяться трехбарабан-ная или двухбарабанная пенобетономешалка.
В растворном барабане пенобетономешалки готовится гипсо-известково-цемяночный раствор. Сначала в растворный барабан вливают воду, к которой при непрерывном перемешивании добавляют тонкомолотую известь-кипелку. После перемешивания в течение 1 мин. к смеси добавляются последовательно цемянка и гипс. Полученный известково-цемяночно-гипсовый раствор подается в смесительный барабан вместе с пеной, приготовленной на любом пенообразователе в пеновзбивателе.
Раствор и пена перемешиваются в смесительном барабане в течение 2 мин. до полной однородности смеси. Затем смесь выливается в бункер, расположенный под пенобетономешалкой, и из бункера разливается в формы, установленные на вагонетках.
После сглаживания поверхности ячеистой смеси в формах при помощи металлической рейки устанавливается второй ряд форм, в которые заливается ячеистая смесь, и т. д. до заполнения вагонетки по габариту сушильной камеры. Вагонетки с формами поступают в отделение выстаивания, а затем в сушильную камеру.
Сушка изделий из пеногипса происходит при температуре 40- 50° в течение 16 час. Подъем температуры в камере до 40-50° производят в течение 2 час. Затем камера открывается и через час формы с изделиями направляют в отделение распалубки.
Пеногипс с добавкой извести и цемянки выдерживает 10-кратное попеременное замораживание и оттаивание без признаков разрушения; прочность его при этом снижается на 30-40%. Водо-поглощение пеногипса равно 35-65% при пористости 50-80%. Таким образом, поры заполняются водой только на 65-80%, что указывает на их замкнутость. Благодаря этому пеногипс может противостоять разрушающему действию попеременного замораживания и оттаивания. Гигроскопичность пеногипса находится в пределах 5-7%.
Пеногипс является несгораемым строительным материалом.
Термоизоляционный пеногипс объемным весом 500-600 кгм3 может применяться для термоизоляции покрытий, для термовкладышей в стены, в качестве заполнителя междуэтажных перекрытий и каркасов стен.
Институтом сооружений Академии наук Узбекской ССР в 1954 г. разработан термоизоляционный ячеистый бетон на местном вяжущем — ганче, содержащем до 75% гипса. После обжига при 180° ганч приобретает вяжущие свойства. Добавка в ганч при обжиге 0,2% шереша (молотый корень местного растения того же названия) повышает прочность изамедляет сроки схватывания получаемого гипса.
Наилучшим пенообразователем, не влияющим отрицательно на свойства ганча. оказался смолосапониновый с добавкой в воду затворения клея в количестве 0,5% от веса ганча. Производство пеноганча аналогично производству пеногипса.
Пеноганч объемным весом 500-900 кгм3 имеет предел прочности при сжатии от 5 до 30 кгсм2. Водопоглощение пеноганча объемным весом 600 кгм3 составляет 40% по объему. Коэффициент размягчения равен 0,23, что ограничивает применение пеноганча в строительстве. Этот материал применяется только для внутренних конструкций зданий, не подвергающихся атмосферным воздействиям.
Армирование изделий из пеноганча стеблями камыша увеличивает их прочность при изгибе в 2 раза -до 10 кгсм2 (при объемном весе 700 кгм3).
В условиях Ташкента 1 м2 перегородок из армопеноганча обходится в 4,5-5 раз дешевле деревянных щитовых перегородок я в 3 раза дешевле шлакобетонных.
Наливные полы на основе гипсового вяжущего используются в качестве теплошумоизоляции квартир и зданий различного назначения, так как они являются во много раз теплее чем традиционные бетонные или на цементном растворе.Обладая высокой растекаемостью, пеногипсовая стяжка пола на основе гипсового вяжущего позволяет использовать механизированные способы укладки, которые очень сильно сокращают сроки и объемы производства работ.
Идея заменить цементное вяжущее во время приготовления раствора для заливки пола в жилых и общественных домах на более дешевое возникло давно. Решение было найдено и окончательно утвердилось когда были найдены и изучены способы замены цементного вяжущего на более дешевое -на основе фосфогипса.Фосфогипс это отходы, которые остаются после производства минеральных одобрений.
Таблица №1. Физико-механические свойства вяжущего ,полученного из фосфогипса
В зависимости от состава различают фосфоритовый и апатитовый фосфогипс. В результате использования фосфогипса, получаются не только более дешевые в производстве полы (гипс в производстве дешевле чем цемент), но и на много теплее, с улучшенными характеристиками звуконепроницаемости.
Для заливки таких теплозвукоизоляционных полов используют так называемую двухстадийную технологию приготовления раствора из пеногипса, который имеет сбалансированный и оптимальный состав воздушных пор. Наличие воздушных пор позволяют значительно снизить теплопроводность материала, снизить звуко и шумопроводность.
При производстве пеногипса используют двухстадийную технологию, при котором водный раствор пенообразователя обрабатывают в так называемом устройстве -пеногенераторе. После этого получают пену, которую смешивают с гипсовым вяжущим и водой в обычном смесителе.В роли пенообразователя используют два вида пенообразователя:
на основе первичных и вторичных алкилсульфатов.
Для получения пеногипса используют так называемую техническую пену, для которой характерны следующие технические параметры:
1. Кратность от 10 до 15.
2. Устойчивость- от 30 до 45 минут.
3. Дисперсность от 50 до 200 мкм.
Чтобы замедлить сроки схватывания пеногипсовой массы используют триполифосфат натрия по ГОСТ 13493-86*Е. Подвижность раствора (так называемый расплыв по Суттарду) составляет более 250 мм при водогипсовом факторе 0,4. Пеногипс приготавливают в серийном смесителе при общем цикле около 2 минут, затем подают его к месту заливки используя сжатый воздух. После затвердевания теплоизоляционный наливной пол имеет среднюю плотность от 700 до 800 кг/м³, а прочность на сжатие от 1 до -2.5 МПа.
Таблица №2.Ориентировочный расход добавок для приготовления пеногипсовых растворов
Такой теплоизоляционный пол является хорошим основанием для нанесения плотной несущей стяжки имеющую среднюю толщину 20-25 мм. При этом плотная стяжка пола должна иметь следующие показатели:
1.Плотность не более 1300 кг/м³ в сухом состоянии.
2. Прочность при сжатии плотной стяжки от 7,5 до 10 МПа.
3. Прочность при изгибе не менее 2,5 МПа.
4. Влажность материала должна составлять не более 5 %.
Для устройства пеногипсовой стяжки пола используют следующий композиционный состав :
1. Гипсовое вяжущее из фосфогипса ТУ 21-31-43-81.
3. Триполифосфат натрия
Как правило раствор готовят в растворосмесителе и подают к месту устройства полов винтовым насосом.
Технология устройства стяжки пола
Раствор для устройства пеногипсовой стяжки пола необходимо приготовить непосредственно на рабочем месте (недалеко от места укладки). Раствор как правило приготавливают методом двухстадийной технологии и руководствуются следующими рекомендациями:
1. Раствор пеногипса готовят в смесителях с частотой вращения 400-700 об/мин.
2.Растворную часть смешивают с пеной для приготовления пеногипсового раствора только в смесителях с частотой вращения не более 150-300 об/мин.
Для приготовления раствора пеногипса смешивают в смесителе определенное (необходимое количество можно взять из таблицы №2) количество добавок и воды до их полного растворения.
Затем в смеситель загружают требуемое количество вяжущего и перемешивают до получения нужной гомогенной массы. Время перемешивания не менее 2,5-3,0 мин. Далее в полученную гомогенную массу загружают необходимое количество пены (которую следует приготовить в пеногенераторе) и тщательно перемешивают в течении 2-3 минут.
Материалы для приготовления пеногипсового раствора дозируют с точностью:
1. Для гипсового вяжущего- ±2 %,
2. Химические добавки- ±0,5 %,
Отделение пены в приготовленном качественно пеногипсовом растворе не должно наблюдаться. Работы по устройству стяжки выполняют согласно требованиям пп. 1.2, 1.3, 1.6, 4.10 главы СНиП III-В.14-72.
Устройство стяжки пола:
1. Сперва поверхность пола необходимо очистить от пыли и грязи.
2. Приготовить раствор пеногипса при температуре окружающего воздуха от + 5 .Температура транспортируемой смеси пеногипса -от + 10 до +35 °С.
3. Стяжку укладывают равномерным слоем по всему основанию пола при этом толщина слоя не должна быть меньше или больше проектному значению. Допускается отклонение от проектной толщины не более ±5 мм.
4. В процессе укладки избегают интенсивное вибрирование или интенсивные механические воздействия на уложенный слой пеногипса. Уложенный слой пеногипсового раствора разравнивают при необходимости равномерно по всей площади с помощью правил и реек. При этом рейку или правило погружают в раствор не более чем на половину толщины слоя раствора.
5. При устройстве стяжек объемами более 200 м² в одном помещении устраивают перерывы, швы которых обрабатывают согласно требованиями п. 5.33 главы СНиП III-В.14-72.
6. После укладки во время твердения стяжку следует оберегать от механических повреждений и увлажнения. По стяжке можно перемещаться не ранее чем через 3-4 часа с момента окончания заливки.
Рисунок №1. Пеногипсовая стяжка в разрезе
7. Укладку второго слоя (плотная несущая стяжка) из гипсобетона начинают не ранее чем через 3-4 часа с момента окончания заливки слоя из пеногипса. Как уже говорил выше, стяжка второго слоя (плотная несущая стяжка) должна иметь следующие показатели:
1.Плотность не более 1300 кг/м³ в сухом состоянии.
2. Прочность при сжатии плотной стяжки от 7,5 до 10 МПа.
3. Прочность при изгибе не менее 2,5 МПа.
4. Влажность материала должна составлять не более 5 %.
Примыкания стяжки к стене можно устроить согласно рисунку № 1.
Как сделать шумоизоляцию потолка
Шумоизоляция домов и различных частей зданий широко используется в современном строительстве.Для того чтобы изолировать дом от посторонних шумов, которые проникают в дом в основном через стены и потолок, производиться шумоизоляция стен и потолка.
Необходимо сказать что наилучшего эффекта достигается когда шумоизоляция производиться с материалами, которые имеют органическое происхождение. Другими словами широко используют при проведение шумоизоляции материалы получаемые на основе плавления вулканических горных пород, таких как базальт и габбро. Материалы широко известны людям как минеральные ваты на основе стеклянного волокна, и кроме шумоизоляции они еще очень хорошо защищают дом от проникновения холода в отапливаемый период.
Живя в компактной квартире многоэтажного дома, люди все чаще стали задумываться над тем, как избавиться от посторонних шумов, которые не перестают проникать в дом ни днем ни ночью. Поэтому сейчас существуют довольно широкий спектр методологий в решении этого вопроса и каждый застройщик выбирает то что ему более подходит. Над изолированием дома от посторонних шумов задумываются уже на стадии разработки и проектирования.
Поэтому стали широко использовать разные утеплители для стен потолков и полов, которые играют роль шумоизоляции. В многоквартирных домах люди стали использовать утеплители для стен и потолков, а также для пола в качестве шумоизоляции. Например, надоело слушать неприятные звуки, которые издают соседи и транспорт на улице. В таком случае первое что нужно сделать, это шумоизолировать потолок и поменять старое окно на новое, со встроенным стеклопакетом.
Так как шумоизоляция стен в большинство случаев не возможно проводить снаружи, для большинства жителей многоэтажек, ее проводят из внутри помещения. Снаружи конечно оно было бы лучше. Но тогда этого должны сделать все жители многоквартирного дома, иначе наружный фасад дома будет испорчен, а этого администрация города не допустит.
Шумоизоляция потолка своими руками
Хочу привести простой пример, как производить шумоизоляцию потолка.
◊ Сперва старое окно необходимо снять и отвести на даче или выбросить. Поставить современное окно со встроенным стеклопакетом.
Рисунок № 2.Устройство деревянного каркаса для подвесного потолка
◊ Рулонный шумоизоляционный материал, например Rockwool, Ursa или шумоизолирующий материал в виде плит, а также другого наименования, необходимо поместить между брусками каркаса и закрепить к брускам используя для этого скобы или гвозди (смотри рис-№ 3). Очень важно, чтобы между утеплителем и бетонным потолком остался зазор 1- 2 см, для циркуляции воздуха. Для этого необходимо использовать бруски каркаса на 2 см толще, чем расчетный слой утеплителя. Например, если толщина утеплителя составляет h=5 см, тогда толщина бруска каркаса должна составлять минимум h=7 см.
Рисунок-№ 3. Закрепление утеплителя
◊ Для того чтобы предохранить материал от проникновения влаги из помещения, между утеплителем и обшивкой (из гипсокартона или вагонки) устанавливают пароизоляционную пленку. То есть получается, что утеплитель находится между двумя пленками (гидроизоляционной и пароизоляционной, смотри рисунок-№ 4). Пароизоляционная пленка натягивается по каркасу и закрепляется скобами в деревянный брус каркаса.
Рисунок-№ 4. Закрепление пароизоляционной пленки
◊ Для того чтобы получился ровный потолок, необходимо перпендикулярно брускам каркаса закрепить дополнительные рейки с шагом -40 см друг от друга ( смотри рисунок -№ 5). Они сделают плоскость потолка более ровной и к ним будет крепиться обшивочный материал, в виде гипсокартонных листов, листов OSB, вагонки и так далее. Шумоизолирующий материал на основе минеральной ваты надежно защитит помещение от посторонних шумов.
Рисунок-№ 5. Устройство обрешетки
◊ По устроенной таким образом обрешетки, устанавливают и закрепляют обшивочный материал ( в данном случае листы OSB). Далее по листам OSB проводят малярные работы. Для того чтобы шумоизолировать стены внутри помещения, необходимо оставить минимальное расстояние между утеплителем и стеной в два сантиметра. Если этого зазора не будет, тогда стены будут потеть, влажность и конденсат не позволят вам проживать в таком помещении, а вся шумоизоляция выйдет из строя.
Рисунок-№ 6. Закрепление облицовочного материала потолка
Следует сказать что шумоизоляцию стен из внутри делают крайне редко, только в крайних случаях. Просто потому, что этот способ забирает много полезной площади, делает маленькие комнаты еще более компактными. В большинстве случаев люди ограничиваются окнами, потолком и полами при проведении шумоизоляции. Для шумоизоляции пола используют пеногипсовую стяжку (что это такое я рассказал немного выше).
Шумоизоляцию пола, также можно сделать и следующим образом: На бетонный пол делают гидроизоляцию, потом укладывают утеплитель ( пенопласт, минераловатные плиты и так далее) , затем армируют с помощью металлической сетки, потом заливают цементную или пеногипсовую стяжку. На цементную стяжку укладывают ламинат, паркет, линолеум или керамическую плитку.
Читайте также: