Нож из рессоры без ковки своими руками

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 05.10.2024

Если вы загорелись желанием сделать хороший классический нож для домашней коллекции или в качестве подарка, однако не знаете, какой материал выбрать для его изготовления, то остановите свой выбор на рессоре от автомобиля.

Первым делом от рессоры необходимо будет отрезать болгаркой кусок подходящей длины. К нему мастер приваривает отрезок арматуры. Затем нагревает заготовку в газовом горне докрасна, после чего придает ей нужную форму на наковальне.

На следующем этапе необходимо отрезать арматуру от хвостовой части заготовки. Потом заготовку нужно отшлифовать до нужной толщины на ленточно-шлифовальном станке.

Процесс изготовления простого классического ножа

Далее следует стандартная процедура обработки заготовки для ножа: изготовление спусков, закалка в масле, отпуск, заточка лезвия и полировка. Для полировки мастер использует полировальный круг для болгарки.

После этого останется лишь изготовить деревянную рукоятку — для этого используется цельный кусок дерева. Далее из латунной пластины мастер вырезает больстер, который устанавливает между ручкой и клинком.

Для склейки металла с деревом мастер использует эпоксидную смолу. Подробнее о том, как сделать своими руками классический нож из рессоры автомобиля, рекомендуем посмотреть в видеоролике на нашем сайте.

Фотоотчёт о том, как я изготовил нож своими руками из автомобильной рессоры. Было это уже давно, я только сейчас откопал эти фото. Я в тот момент работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Вот я и тратил его на изготовление различных предметов. Точнее, я учился этому, поскольку я совсем не профессионал, а лишь любитель. Очень люблю ножи, и всегда хотел сделать нож себе сам. Думаю, многие из вас разделяют мои мысли, что, каким бы ни был ваш нож - главное, что вы его сделали сами, своими руками!

На вид мой нож из рессоры от грузового автомобиля получился не очень подходящим под различные шаблоны и критерии, но зато он имеет весьма оригинальную форму. Думаю, многим из вас приходили в голову мысли, как изготовить нож своими руками. Так что, возможно, этот отчёт будет полезен для вас, а если не полезен - так, во всяком случае, интересен!

Материал для клинка я тупо нашёл на улице. Это автомобильная рессора, предположительно от КамАЗа, которая, видимо, отлетела у него на кочке. Я взял и притащил её к себе на работу. Взял болгарку и распилил её на 3 части. Рессора имеет закруглённую форму и неравную толщину. Поэтому я выбрал подходящий кусок и отпилил его. Получились две равные заготовки для двух моих будущих клинков.

Заготовка для одного из клинков. Сталь 65г.

После работы с болгаркой идёт муторная и весьма кропотливая работа с наждаком. Нужно вывести форму клинка, снять ненужное. А ненужного оказалось довольно много. Толщина рессоры была около 8 мм. Ну где вы видели нож с такой толщиной в обухе? Так что я снял около 2-3 мм, потом плюнул - и решил оставить такую толщину. Пускай мой нож и будет слегка толстоватым.

Затем пошла работа с мелкими брусками. Так как у меня не было возможности поставить на наждак другие бруски (их просто не было), то пришлось работать вручную и скоблить клинок камнем. На фото видна разница после работы с крупнозернистым бруском и более мелким.

Затем снял немного лишнего с хвостовика.

Получилась вот такая форма. Причём полировать весь клинок я не стал и оставил на спусках следы от крупного бруска. На электрическом наждаке можно было бы, но руками - это очень муторно. Кто когда-нибудь делал это, тот поймёт! Скажете, а почему ты просто не купил мелкозернистый камень и не поставил на наждак? Просто как-то не доходили руки до этого. Сидел на работе и неспеша скоблил его бруском. Другие в карты играют, а я сижу и наяриваю! Кому что)) Размеры: длина клинка без хвостовика 13.5 см ширина 3.5 см, толщина в обухе 6 мм.

Затем я взял кусок войлока, пасту ГОИ и начал полировать клинок, приблизительно до зеркального блеска. На фото клинок до обработки ГОИ.

Затем я в одном из своих походов заготовил бересту для рукояти. Но, правда, слегка разошёлся и заготовил чуть больше, чем требовалось.

Добрые люди подогнали мне своих обрезков кожи толщиной 3 мм. Кожа пошла на рукоять и на ножны. Вырезал из кожи вот такие квадратики, проделывал отверстия для хвостовика. Кожа толстая - режется очень трудно. Использовал только шило и нож.

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Какая сталь лучше для охотничьего ножа

Я предлагаю изначально разделить стали на два типа: ржавеющие и нержавеющие.

Долгое время считалось, что нержавеющие стали в основном подходят для изготовления столовых ножей и медицинского инструмента. В России ножи изготавливались в основном из прокатной стали 65х13 и кованой стали 95х18, это бюджетные и практичные ножи о плюсах и минусах которых можно почитать здесь и здесь. Эти металлы стоит рассматривать если бюджет на Ваш нож не превышает 3000 руб.

С появлением стали ELMAX перевернулось и осознание того, что и нержавеющие стали могут обладать теми режущими качествами, которые необходимы охотничьему ножу. Технологии изготовления данного металла нет в России, по этому её покупают в Швеции или Австрии. Ножи из этого стали не дешёвые, но очень практичные.

Вывод следующий: лучшая нержавеющая сталь для охотничьего ножа это сталь ELMAX. Купить нож из стали ELMAX Вы можете здесь.

У многих сложилось мнение, что лучшая сталь для охотничьего ножа не должна ржаветь. На самом деле это ошибочное мнение, коррозия металла это следствие не надлежащего ухода за ножом. Опытные охотники знают, что настоящий нож для охоты изготавливается из сталей углеродистых, легированных, а они как известно ржавеют. Не даром еще наши отцы и деды хвалили, к примеру, ножи из клапана или ножи из рессоры.

Многие стали для охотничьих ножей можно считать полунержавеющими, они требуют минимального ухода и обладают превосходными режущими качествами, долго держат заточку и очень прочны. К таким сталям можно отнести:

Ножи из стали х12МФ
Ножи из стали D2
Ножи из булатной стали
Ножи из стали S390

Я не включил в этот список дамасскую сталь и алмазную сталь, потому что эти металлы очень капризны к влаге. Эти металлы можно рекомендовать людям, которые готовы ухаживать за ножом как за дорогим оружием.

Абсолютно лучшей сталью для охотничьего ножа является сталь S390, её твёрдость (70 HRC), режущие качества и прочность в последнее время сместила Булатную сталь на 2 место.

Если Ваш бюджет сильно ограничен, тогда рекомендую Вам остановиться на стали х12МФ.

Сталь Х12МФ относится к инструментальному металлу с твёрдостью до 64 единиц. В его состав входят ванадий, молибден и хром. Их количество в металле вполне достаточно, чтобы обеспечить ему достаточную прочность, твёрдость, вязкость и сопротивление коррозии. Клинки их этой стали очень остры и может длительное время обходится без заточки.

И конечно, когда мы говорим об охотничьих ножах, нельзя не сказать о клинках из булатной и дамасской стали. Булат обладает исключительной твёрдостью и упругостью. Нож, изготовленный из него, долговечен, надёжен и способен выдержать значительные механические нагрузки. Не уступает булату и дамасская сталь, однако она подвержена коррозии, поэтому требует небольшого ухода за собой.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

хорошая гибкость;
высокая ударная вязкость;
твёрдость;
износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Феномен ножа из рессоры

Но объясняется это просто.

Хороший кинжал считался оружием последнего шанса, а с учетом того, что многие охотники еще пользовались дульнозарядным оружием, быстро перезарядить которое не представлялось возможным, важно было иметь хороший и крепкий нож, способный дать охотнику пусть небольшой, но шанс при нападении на него крупного и опасного зверя (в принципе в России все так и осталось, кроме дульнозарядного оружия).

За границей же оружием последнего шанса стал крупнокалиберный револьвер или пистолет, и большой охотничий нож стал чисто декоративным или статусным предметом.

Но вернемся в девятнадцатый век. Охотникам нужен был хороший, крепкий и, что немаловажно, красивый нож.

Абсолютное лидерство в этом сегменте принадлежало американским ножам (Joseph Rodgers & Sons Ltd), крупнейшего производителя ножей в городе Шеффилде. Это были огромные, традиционные для Америки ножи по типу Боуи, с неповторимым дизайном.

Судя по всему, именно они, широко представленные в российских каталогах, стали прототипом или, по крайней мере, идеей создания ножа Самсонова.

В каталоге торгового дома Фальковского подобный нож можно найти под № 358, он описывается как «охотничий нож-кинжал Роджерса, небольшого размера, но с более широким клинком длиной около 5 1/8 дюйма, работа высокого качества.

Самсонов был мастером-кустарем, великолепно умевшим работать со сталью, но не обладавшим достаточным опытом в проектировании самих клинков, а точнее, их форм.

Ничем другим нельзя объяснить тот факт, что форму ножа предложил не Самсонов, а егермейстер великого князя Николая Николаевича младшего Михаил Владимирович Андриевский.

Этот нож имеет обоюдоострый клинок, который заострен к концу. С выемками по бокам, шесть вершков длины (26,7 см), один вершок ширины (4,45 см) и восемь миллиметров толщины. Лезвие ножа отделяется от рукояти стальной перекладиной; рукоятка, изготовленная из крепкопородного дерева, держится на клинке широким винтом.

Носится этот нож на черном поясном ремне в деревянных, обтянутых черной кожей ножнах, концы которых отделаны вороненой сталью.

Новый нож Самсонова, как и его американский прототип, был достаточно большим — 25–26 см длиной, до 1 см толщиной и до 5 см шириной. Сегодня такие размеры, особенно толщина клинка, кажутся чудовищными, но тогда это было нормой.

С появлением ножа связана интересная история. У Михаила Владимировича был постоянный оппонент — князь Ширинский-Шихматов, известный охотник-медвежатник, написавший множество статей и книг об охоте на медведя.

Сегодня этот сорт стали известен в Великобритании как EN8 или 080М40, в Европе она именуется С40, С45, у немцев это 1.0511, 1.1 186, у американцев — 1039, 1040, 1042, 1043, 1045.

Это сталь с высоким содержанием углерода (0,36–0,44 %), кремния (0,1–0,4 %), марганца (0,6–1,0 %). При цементации (поверхностной закалке) твердость изделия из нее можно довести до показателя 50–55 HRC.

В то время получить такую твердость и далеко не хрупкий клинок было нелегко, поэтому основной секрет заключался в обработке стали.

В литературе встречается мнение, что ножи Самсонова делались из каретной рессорной стали. Что ж, вполне возможно, но мне наиболее вероятным кажется, что клинки перековывались из рессор железнодорожных вагонов, возможно сломанных.

Есть версия, что рессорная сталь, долгое время находящаяся под нагрузкой и даже ржавеющая, приобретает особые свойства. В пользу этого мнения говорит то, что в 1869 году в Туле были созданы паровозные мастерские, которые занимались не чем иным, как ремонтом подвижного состава — паровозов и вагонов всех систем, поэтому проблем с рессорами у Самсонова не было.

Повторить качество стали мастера попытались в советское время на , и результаты получились хорошие: клинки выдерживали давление пресса от 10 до 12 тонн. Однако достичь показателей клинков Самсонова 14 тонн так и не удалось.

До нас дошло описание процесса изготовления клинка: «Рессорная сталь отжигалась в кузнечном горне, куда загружался березовый или дубовый уголь. Воздух подавался с помощью ручных мехов.

Затем раскаленные листы правились на наковальне. Из них ручным слесарным способом заготавливались клинки.

После этого все детали подвергались цементации, регенерации, закалке, отпуску и старению. В продолговатую канавку, сделанную в горящем угле горна, закладывались заготовки клинков. Сверху и снизу они засыпались карбюризатором и древесным углем.

Все это нагревалось до 900–925° и выдерживалось в течение 4–5 часов из расчета, что в один час проникновение углерода в деталь происходит на глубину 0,1 мм. После охлаждения заготовки нагревались вновь до 900°, но уже без карбюризатора.

В течение трех часов происходила регенерация цементируемого зерна, то есть равномерное распределение углерода по всей поверхности детали. Затем каждая из них погружалась в ванну с маслом.

Наполовину остывшие заготовки выдерживались на воздухе до появления синего цвета, то есть до температуры отпуска в 300–325°.

После этого их опять погружали в ванну с маслом, где они окончательно охлаждались, и сразу же их вновь разогревали до температуры 150–175°, выдерживая в таком режиме в течение двенадцати часов.

Но надо учитывать, что Самсонов был кустарем, у него не было инструментов и оборудования, которые позволили бы точно выдерживать температуру; он все делал исключительно по интуиции. В этом было что-то магическое: мастер-индивидуалист создавал клики, которые невозможно повторить в заводских условиях.

Возможно, именно поэтому ножи Самсонова высоко ценились при жизни мастера и еще больше после его смерти.

Кроме того, на клинках мастера ставилось его личное клеймо:

Отделка ножа проста и даже аскетична; как сказали бы сегодня, нож обладает функциональным и лаконичным дизайном. На заказ выпускались украшенные образцы, но все украшения находились на ножнах, что подчеркивало высокую функциональность оружия.

Сергей Смолнин 29 августа 2021 в 00:12

Как сделать нож из рессоры

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами.

Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Делаем нож из рессоры своими руками

Отслужившие свой срок рессоры обычно выкидывают на улицу. Поэтому найденный материал перед началом работы очищают от грязи и ржавчины. Выгнутые листы выправляют нагреванием до красного каления с медленным остыванием до температуры окружающего воздуха. Чтобы первый блин не получился комом, нужно знать последовательность как из рессоры делают нож.

Заготовка клинка

За счет того, что ковка повышает прочность металла, ножи, сделанные этим способом, будут надежней и долговечней. Сначала из рессоры вырезают заготовку по размерам близкую к профилю будущего клинка. Этот способ выбирают, когда из рессоры делают кованые топоры, мечи, длинные мачете. После нагрева до красного каления ковкой придают металлу нужную форму и ширину, заостряют конец, делают скосы для лезвия. После окончания работы заготовку оставляют медленно остывать.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.