Ложе из стекловолокна своими руками
Добавил пользователь Владимир З. Обновлено: 18.09.2024
Сразу говорю "мопэд не мой", технология древняя ракето-авиа-судо-авто модельная и моего в ней почти ничего нет.
Из стеклопластика можно делать как сплошные изделия (рукоятки ножей, различные катушки и пр.) так и различные корпуса (корпуса ребризеров, корпуса дисплеев и контроллеров, фото-видеобоксы, корпуса немагнитных мин и пр.).
На первом этапе изготовления надо определится с формой. Для корпусных изделий надо решить использовать болванку (форма внутри изделия) или матрицу (форма снаружи изделия). Та сторона, которая обращена к форме получается ровной и гладкой.
Для изготовления основы формы лучше всего использовать твёрдый пенопласт. Особенно это актуально для изготовления болванки, поскольку иногда её приходится извлекать по частям. Если не получилось воспользоваться твёрдым пенопластом, можно взять упаковочный пенопласт, и покрыть его толстым слоем алебастра (от 1 см и толще) для прочности. Готовая форма шпаклюется для заделки пор и неровностей. Потом покрывается 2-3 слоями нитрокраски. Плоские поверхности формы можно делать из оргстекла, оно легко отлетает от стеклопластика. Дополнительные оформляющие элементы можно сделать из резины, она легко извлекается из изделия.
Перед накладкой стеклоткани необходимо покрыть форму разделительным составом (чтоб изделие не прилипло к форме) В качестве разделителя подходят восковые полироли для мебели, паркетные полироли. Можно сделать разделитель самостоятельно растворив парафиновую свечку в тёплом бензине. После нанесения разделителя форма должна быть тщательно просушена.
Стеклоткань содержит технологическую добавку парафина, которая отрицательно влияет на прочность, поэтому стеклоткань надо отжигать либо в духовке, либо на электрической плите. Температура градусов 150. Конец процесса - окончание выделения дыма. Отожженная ткань и режется легче, правда сильно крошится, но прочность изделий, удобство пропитки, формовки резки резко возрастают. (Отжиг ткани это аксиома и обсуждению не подлежит, неверующие сходите к моделистам). Изделия из стеклопластика надо делать по возможности многослойными. Наружные слои из тонкой ткани, внутренние из ткани типа рогожка.
Вырезанный кусок стеклоткани кладётся на плоскую поверхность, сверху обмазывается с избытком эпоксидной смолой и выдерживается до полной пропитки ткани (все волокна ткани темнеют). После этого избыток смолы удаляется резиновым шпателем и ткань накладывается в форму. Накладывать следующий слой надо до того момента пока окончательно затвердеет предыдущий, иначе слои плохо схватятся. Короче говоря, когда предыдущий слой начал держать форму пора делать следующий замес эпоксидки. Сразу много эпоксидки замешивать нельзя, поскольку начинается саморазогрев и смола может за 5 минут затвердеть.
Если требуется пластификатор - подойдёт касторовое масло в пропорции 1:200-1000.
И самое главное (только для жителей европейской части России) в магазинах полно левой эпоксидки, если покупать то в таких коробках как советский клей ЭДП и только производства ФКП Завод имени Я.М. Свердлова г. Дзержинск, а не то получите 50% прочности. Так что смолу лучше сначала опробовать, а то и в магазине и на заводе могут подсунуть чёрте что.
После накладки последнего слоя его можно покрыть полиэтиленовой плёнкой, тогда после отверждения и снятия плёнки поверхность будет гладкой. Можно также прям по ткани намотать ПВХ изоленту, поверхность также будет гладкой и получаем дополнительное обжатие в момент затвердевания. Изолента также легко оделяется от застывшей эпоксидки.
В момент склейки можно вклеить всякие закладные элементы (гайки, шпильки и пр).
Сплошные изделия изготовлять гораздо проще. Делается опалубка (из картона, оргстекла, пенопласта). Помещаются внутрь обезжиренные закладные элементы (лезвия кухонных ножей, всякие болты, шпильки и пр.) Разделитель для формы можно не использовать. Берутся обрезки отожженной стеклоткани, мелко нарезаются, пропитываются эпоксидкой, отжимаются от избытков смолы и закладываются в форму, сверху надо придавить гирькой, чтоб было меньше пузырьков. Готовое изделие легко обрабатывается напильником, наждачной шкуркой, ножовкой по металлу.
И последние: стеклопластик плохо красится и поэтому можно его делать сразу цветным, подкрасив эпоксидку пигментом. Если нет нужного пигмента, можно до смешения смолы с отвердителем смешать чистую смолу с нитрокраской соответствующего цвета, после чего нужно будет выдержать смолу в течении недели в открытой ёмкости в тёплом месте, для удаления ацетона, периодически помешивая. После чего можно добавлять отвердитель и приступать к работе.
P.S. не бойтесь испачкать руки, вы их обязательно изгадите как и всё вокруг, так что работать лучше всего на балконе, гараже или в квартире тёщи.
А смола она как-то отличается по своим свойствам?
Где-то кроем уха слышал, что не каждая подходит для моря.
А смола она как-то отличается по своим свойствам?
Где-то кроем уха слышал, что не каждая подходит для моря.
Еще из опыта могу добавить, что скорость отверждения эпоксидной композиции очень сильно зависит от температуры. На холоде она практически не твердеет, при нагреве около ста градусов отверждение происходит в считанные минуты. Главное чтобы слой был не слишком толстым, иначе будет происходить саморазогрев, масса будет пузыриться.
И еще, в качестве наполнителя и пигмента одновременно, использую алюминиевую или бронзовую пудру. Попробуйте, вам понравится. ;-)
Большинство обзоров в прессе, посвященных оружию, акцентирует внимание на таких вещах, как начальная скорость и энергия пули, вместимость магазина, усилие спуска и т. д., при этом полностью обходя вниманием ложу винтовки. Эта важная деталь зачастую рассматривается как нечто само собой разумеющееся.
Известно, что основным предназначением ложи является объединение воедино всех частей оружия — таких, как ствольная коробка со стволом, затвор, спусковой механизм, предохранитель, антабки и магазин. Эта статья посвящена различным видам лож и материалов, используемых для их производства — и, надеемся, содержит полезную информацию.
Классическое дерево
На протяжении сотен лет дерево было излюбленным материалом для производства оружейных лож. На сегодняшний день используется два типа дерева. В зависимости от уровня ложи, производимые под индивидуальные особенности стрелка, могут изготавливаться из бука либо из ореха. Бук отличается высокой прочностью и жесткостью, а также относительно невысокой стоимостью. Орех с его мелкозернистой текстурой используется для производства ложи классом выше. В прежние времена ложа выполнялась из цельного куска ореховой древесины. Предпочтение, благодаря его темной окраске и великолепной текстуре, отдается ореху турецкого происхождения. В зависимости от текстуры дерева выделяют следующие ее подвиды: тигровый, скрипичный, огненный и птичий глаз. Производители оружия делят ложи на классы от 1-го до 12-го. Дерево первого класса подходит разве что для производства гробов, а 12-й называют изысканным деревом высшего качества класса AAA. Если у вас есть возможность посетить мастерскую по производству лож, то стоит изучить все возможные варианты. Начиная с дерева класса 5, как правило, такие производители, как Sauer, Blaser или Mauser, предлагают заказчику изготовить ложу под индивидуальные требования. Если ружье должно иметь длинную ложу, например Stutzen (полноразмерная ложа до самого дульного среза), то это создает значительные трудности в связи с тем, что трудно найти дерево с постоянной текстурой по все длине: ветка, сучок, вкрапление другого цвета или трещина в заготовке делают ее абсолютно непригодной.
Поэтому подобрать дерево для ложи Sauer 202 может оказаться несравненно более простой задачей — благодаря тому, что ложа состоит из двух частей, ложевщику остается только подобрать две заготовки с похожими текстурой и цветом. Кроме того, очень важно, чтобы дерево для ложи было сухим: допускается относительная влажность не более 18%. Если уровень влажности будет превышен, есть риск искривления ложи. Заготовки хранятся более пяти лет, прежде чем достигнут требуемого уровня влажности. Ложа, изготовленная из недостаточно высушенного дерева, может влиять на точность винтовки. Полезный совет: лист бумаги или банкнота должны свободно проходить между стволом и ложей на всем протяжении от дульного среза до патронника. В противном случае вам стоит обратиться за помощью к оружейному мастеру, если только мы не имеем дело с конструктивно предусмотренными точками давления, так называемыми pressure points. Зазор между стволом и ложей имеет два предназначения: во-первых, он способствует охлаждению ствола путем улучшения циркуляции воздуха, а во-вторых, помогает избежать соприкосновения ствола и ложи.
Blaser — доступные варианты для карабинов (слева)
и гладкоствольных ружей
Ламинированная ложа
Ламинированная ложа является простым и эффективным способом избежать возможные искривления и изгибы, вызванные воздействием температуры и влажности. Несколько слоев высушенной древесины спрессовываются и склеиваются вместе под давлением с чередованием направления волокон 0°/90° (в зависимости от текстуры). Соответственно, ложа такого типа окажется тяжелее ложи, выполненной из сплошной буковой или ореховой заготовки. Кроме того, нанесение насечки или сверление отверстий под антабки потребует здесь особой квалификации мастера. Слои древесины могут иметь разный цвет. Наложением слоев можно создать индивидуальный рисунок ложи.
Синтетическая ложа
Классическое дерево
и высокотехнологичный полимер
Чтобы обеспечить стрелку комфортный хват, на современных ложах были введены мягкие вставки из эластичного материала по бокам пистолетной рукоятки и на цевье (компания Mauser даже поместила на этих вставках свой логотип). Эти вставки одинаково комфортны наощупь как при низких, так и при высоких температурах. Подбор подходящего клея для фиксации вставок также является нетривиальной задачей. Синтетическая ложа отменно справляется с перепадом температур в значительном диапазоне безо всяких искривлений или перекосов. Царапины становятся незаметными при помощи обычного маркера, а любое загрязнение легко устраняется теплой водой и мылом. При необходимости синтетический приклад без опасности его повреждения может использоваться даже вместо весла во время охоты в удаленной местности. Полировка ложи легко восстанавливается при помощи обычных средств по уходу за салоном автомобиля. Синтетические ложи могут быть выполнены в любой расцветке путем добавления соответствующего красителя еще на стадии производства пластика. Диапазон цветов варьируется от серого, черного, коричневого или камуфляжного рисунка вплоть до розового. Раньше для получения синтетической ложи другого цвета приходилось покрывать его цветной пленкой. Естественно, малейшее повреждение пленки обнажало изначальный цвет пластика. Сейчас выпуск лож с пленочным покрытием прекращен. Что касается стоимости, то если вдруг клиенту захочется получить ложу по индивидуальному заказу, то ему придется осознать, что кастомные синтетические ложи исключительно дороги, поскольку при их производстве требуется использование индивидуальных форм для отливки. Необходимость иметь форму для отливки каждого типоразмера является причиной того, что синтетические ложи, как правило, прямые. Адаптация приклада под правшу или левшу также создает ряд трудностей. Варьирование конфигурации ложи, угла изгиба, формы гребня также требует изготовления индивидуальной формы для отливки, себестоимость которой высока и требует производства большого количества лож для своей окупаемости.
Симбиоз полимеров и дерева
Фирма Sauer предлагает свои ведущие модели 202 и 303 с комбинированной ложей из дерева и полимеров. Ложи изготовляются полностью вручную. Это обуславливает более высокую цену на них. Массовое соотношение дерева и синтетических материалов в таких ложах составляет примерно 50/50.
Швейцарская компания Christensen Arms предлагает ложи, выполненные из углеродного волокна. Они отличаются высокой прочностью, крайне низкой массой (на 30% меньше, чем у синтетических) и идеально подходят для охоты в горах. Отметим, что такие ложи очень дорого стоят (от 1000 до 1500 Euro).
А теперь вернемся к деревянным ложам. Сегодня используется два способа их отделки: масляная пропитка и глянцевый лак. Первый способ предусматривает предварительную пропитку дерева олифой для придания ему водоотталкивающих свойств. Масляная пропитка — длительный и трудоемкий процесс. Этот способ называется отделкой с открытыми порами. Ложа с масляной пропиткой кажется теплой и приятной при прикосновении. Царапины и вмятины, полученные при активном использовании в полевых условиях, легко устраняются квалифицированным мастером-ложевщиком. Ложи, покрытые лаком, имеют более высокую сопротивляемость к царапинам. Лаковое покрытие наносится довольно быстро, и потому стоимость таких лож невысока. Однако в случае серьезных повреждений замены потребуют целые участки лакового покрытия. Как правило, оружие, произведенное в США, имеет лакированные ложи. Европейские же производители (Германия, Великобритания, Испания, Франция и т. д.) отдают предпочтение ложам с масляной пропиткой. Масляная пропитка требует не менее недели труда — этим и объясняется разница в стоимости. Масло улучшает внешний вид текстуры дерева. Если клиент готов вложить больше денег в свое оружие, производитель может запечатать поры дерева, более тщательно пропитав его олифой. Этот процесс займет дополнительно еще примерно 40 часов ручного труда. Тщательная полировка запечатанного дерева является вершиной того, что можно сделать с ложей — внешне она будет выглядеть как лакированная, но сохранит все преимущества ложи с масляной пропиткой.
Размеры ложи:
1 — длина ложи от спускового крючка до пятки приклада;
2 — длина ложи от спускового крючка до середины затыльника (длина спуска);
3 — длина ложи от спускового крючка до носка приклада;
4 — погиб ложи в передней части гребня;
5 — погиб в пятке приклада;
6, 7, 8 — отвод приклада вправо/влево
Английская ложа распространена среди охотников по перу — пистолетная рукоятка здесь полностью отсутствует. Для целевых стрелков и снайперов хорошо подходит приклад с отверстием под большой палец, позволяющий избежать перенапряжения рабочей руки. И, наоборот, при загонной охоте стрелок при перезаряжании болтового карабина терял бы время на поиск отверстия в прикладе, поэтому здесь лучше и быстрее окажется обычная ложа. Особо отметим, что это правило не относится к полуавтоматическим карабинам, при перезаряжании которых нет необходимости производить манипуляции рукой. В качестве совета скажу: чем больше калибр винтовки, тем длиннее должна быть пистолетная рукоятка. Полупистолетная рукоятка является компромиссом между наклонной и длинной рукоятками. Прямая ложа обходится дешевле в производстве и одинаково подходит для правшей и левшей.
Форма и материал ложи зависят от вида охоты, антропометрических данных стрелка, его личных предпочтений и толщины кошелька.
Индивидуальные размеры лож
Размеры ложи определяются четырьмя основными параметрами: длиной спуска, подъемом, наклоном и изгибом.
Длина спуска — расстояние от спускового крючка до середины затыльника приклада.Наклон у затыльника — расстояние от прицельной линии до затыльника приклада (погиб пятки приклада).
Наклон у гребня — расстояние от прицельной линии до гребня (погиб в передней части гребня).
Изгиб вправо (отвод вправо) — смещение оси приклада вправо относительно оси ствола (при виде сзади).
Изгиб влево (отвод влево) — смещение оси приклада влево относительно оси ствола (при виде сзади).
Также имеют значение еще целый ряд параметров ложи.
Стандартная длина спуска составляет 365 мм — такая длина подходит большинству стрелков. Однако рост, длина рук, длина пальцев, ширина головы и длина шеи конкретного стрелка оказывают свое влияние. Стандартный угол между затыльником и осью ствола составляет от 4° до 6°. Некоторые ложи — такие, как Krieghoff Classic, — имеют отрицательный угол между затыльником и осью ствола. Это способствует лучшему совмещению с осью установленного прицела, но неудобно при стрельбе с открытых прицельных приспособлений. Отдача винтовки бьет как конь копытом. Гребень определяет то, как отдача передается в плечо. Винтовки больших калибров, используемые с механическими прицельными приспособлениями, как правило, практически не имеют гребня. Двуствольные штуцера нуждаются в более развитом гребне — для лучшей управляемости оружия в случае, если потребуется быстро совершить второй выстрел. Чем шире плечи стрелка, тем больше должен быть изгиб приклада. В противном случае стрелок рискует регулярно испытывать неприятные ощущения при стрельбе крупными калибрами. В последние годы получили распространение ложи с регулируемыми щеками, позволяющими стрелку адаптировать винтовку под свои потребности. Если на винтовке стоит прицел, щеку следует поднять. Если стрелок пользуется открытым прицелом, щеку можно опустить.
Надежный хват
Даже самое лучшее дерево не обеспечивает надежного хвата — требуется нанесение насечки. Как правило, насечка выполняется машинным способом или лазером. На эксклюзивных ружьях насечка делается вручную. Клиент может выбрать желаемую плотность насечки (количество линий на один дюйм).
Обратите внимание на ложу Stutzen. У многих винтовок с ложей такого типа, представленных на рынке, дерево касается ствола. Это оказывает негативное влияние на точность стрельбы. Модели Blaser K95 и Mauser M03 созданы с учетом этого фактора. Они имеют особый способ крепления цевья к стволу. Если у вас винтовка другого производителя и вы недовольны точностью, обратитесь к оружейному мастеру — он может выбрать часть дерева ближе к дульному срезу. Кроме того, желательно, чтобы точка соприкосновения дерева ложи со стволом была расположена ближе к казенной его части, чем к дульной — это позволяет избежать изгиба ложи и контакта со стволом. И последним способом улучшить точность является применение беддинга.
Sauer S303 с различными модификациями ложи
Если Вы выбираете двуствольный штуцер крупного калибра, убедитесь, что слои дерева ложи и пистолетной рукоятки расположены вдоль направления стрельбы. В винтовках крупного калибра предпочтительней прямая ложа — для передачи усилия отдачи непосредственно в плечо стрелка.
Простым способом примерно определить нужную вам длину спуска является упирание приклада в изгиб локтя — при этом указательный палец должен доставать до спускового крючка (либо до переднего спускового крючка, если их несколько). Разумеется, это очень приблизительный способ измерения. Попробуйте прицелиться из винтовки, чтобы определить, насколько вам подходит длина ее спуска.
Ни в коем случае не стоит покупать в магазине первую же попавшуюся винтовку. Полезно походить по выставкам и выбрать тип ложи, идеально подходящий лично вам. Целесообразнее вложить деньги в ложу, чем в атрибуты внешнего вида — такие, как позолоченный спусковой крючок и прочее. Это в значительной мере улучшит вашу результативность как стрелка и охотника. А позолоченный спусковой крючок хорош только на картинке.
В данной ветви будут подробные технические моменты, нюансы, ошибки и возможные лучшие исполнения.
Итак готова первая трубка, которая пойдет на наз переднего треугольника. Заготовка длинной ~810мм, требуется ~650. Вес трубы 300гр, после всяких урезаний и подгонок масса сгонится, думаю до рассчетных 240-250гр.
Как делал:
1. в качестве основы брал ПВХ водопроводно-канализационную трубу, внешним диаметром 32 мм, длинной 1метр (хорошее звучит - водопроводные трубы как основа для композитной рамы |-)) ) (Рис.1)
2. материалы: Стеклоткань Т-13. Смола ЭПД, отвердитель на аммиачной основе (хреновенький)
3. ПВХ трубу, предварительно смазав консистентной смазкой, обмотал пищевой пленкой (рис.2) Для удобства работы от основной бобины пищевой пленки отрезал около 50мм. Далее намотанные слои смазал жидкой смазкой, и намотал еще слой пленки. По моим замыслам это должно было обеспечить легкое стагивание готовой трубы с болванки.
4. Замешал состав смолы. Опытным путем было установлено что для 1см квадратного стеклоткани Т-13 требуется 0.013 гр смолы. Делал разумеется с запасом, около 0.017гр на см2.
5.тщательно пропитал стеклоткань составом. Хорошо было использовать для разглаживания и размазывания скребок в виде пластиковой пластины, например - карточки метро.
небольшое отступление: стеклотекстолит будет тем прочнее (и легче), чем меньше эпоксидной смолы в нем, при условии что нет воздушных пузырей и все волокна пропитаны. Именно это - важное условие для создания качественного стеклопластика. В болалке было написано, что лицевые панели, изготавливаемые для автомобилей из стеклопластика, по весу были на уровне родных из железа. Именно проблематичность сжать все слои сложной формы (в производстве используются двойные пресс формы, а не просто основания для слепка), выдавить излишки эпоксидной смолы, вынуждали любителей брать прочность за счет количества слоев (массы). Такая же проблема была у меня, когда я пытался сделать руль. Я, признаюсь, даже не делал попытки сжать слои, а просто намотал на бумажную трубочку, прихватил по краям и середине скотчем и оставил "сохнуть". А поскольку намотать стекловолокно пропитанное смолой по длинне ~700мм в 2 руки дело непростое, то там образовалась целая куча воздушных полостей. итог - этот руль скрутил колечком, поломал и выбросил.
Использовать в качестве основы пенопластвоую болванку не захотел, опять таки по причине что на пенопласт с особым фанатизмом не намотаеш, т.к. он поломается, промнется (хотя пенопласт пенопласту рознь)
6. тщательно намотал стеклоткань на болванку, уплотнив, разгладив, выдавив пузырики воздуха (по памяти - не в сравнение, как делал рулик). Потом опять той же пищевой лентой начал заматывать стеклоткань. Следует отметить, что заматывать можно было и скотчем и скотч имел бы некоторые преимущества - его можно сильнее натянуть, не нужно было бы наматывать десяток слоев, а обойтись одним-двумя. Но есть и недостатки - клей от скотча со стеклопластика потом очень сложно убирать, нужно будет применять бензин и еще какую нибуть химию. При плотной намотке будет происходить скручивание секлоткани на болванке.
7. выдавливание излишков эпоксидки. Выдавливал за счет проделывания иголкой множества дырочек в пленке. Так как пленка была намотана на стеклоткань с усилием, а эпоксидка еще не застывшая, то по тихоньку она будет через дырочки вылазить. (Рис.4) Для проделывания дырочек нашел колесико с шипами, и процесс резко упростился.за несколько минут прорешитил трубу тысячами дырок.
Если смола не выдавливается-то это плохо, или эпоксидки не достаточно, или она к тому времени загустела.
8. за сутки при комнатной температуре смола сделал вид что затвердела. Но окончательную прочность наберет через 3-4 дня.
9. Развлекуха. стаскивание стеклопластиковой трубы с болванки. Пол часа нечеловеческих мумук, закончились тем, что лежа на кровати, ногами обхватив одну трубу, руками за другую, по сантиметру разтягивал. Прокрутить одну в другой не мог. уж очень плотно они сидели.
10. Готовая труба (Рис.4) торцы с каждой стороны буду подрезаны на 70-80 мм.
Ошибки - плохо сделанный подслой, пищевая пленка, налипнув одним слоем на другой, псклеивалась и становилась одни целым. Надо будет использовать в качестве подслоя тефлоновую ленту.
Хотелось бы сделать вспомогательное приспособление для намотки на болванку. наподобие вертела.
Желательно было эпоксидную смолу использовать не по холодному, а с разогревом. Разогрев добавил бы прочнности, но уменьшил бы время на все дела. Я мог бы просто не успеть сделать до ее отвердевания.
Про совет использовать колена удочек. Была идея использовать для ЗАДНИХ ПЕРЬЕВ ЛЫЖНЫЕ ПАЛКИ. Но лыжные палки все равно нужно было бы упрочнять, наносить дополнительные слои ткани.. идея пока висит в воздухе, до похода в спорт магазин, где и произойтет знакомство с ними.
"Последнее время в интернете много рекламы о продаже кузовных деталей из стеклопластика. Расскажите, пожалуйста, подробнее о них, все плюсы и минусы. Как они ведут себя при авариях? Нет ли проблем с устойчивостью к температурам и техническим жидкостям? Красятся ли они без проблем?"
Кузовные детали из стеклопластика в Беларуси изготавливают несколько небольших фирм. Материал представляет собой стекловолокно, пропитанное полиэфирной или эпоксидной смолой. Из него можно изготовить все, начиная от "ресничек" на фары и заканчивая кузовными панелями. Данные детали при правильном изготовлении очень прочны и долговечны. Ранее материал активно использовался в тюнинге, но сегодня из него часто делают стандартные детали.
Стеклопластик не стоит путать с АБС-пластиком. В промышленных вариантах удобнее работать с последним, так как технология изготовления кузовных запчастей из стеклопластика требует применения большого количества ручного труда.
Что касается прочности, то все зависит от качества изготовления. На рынке широко распространены кузовные детали из стеклопластика гродненской компании "Кузовпластик". Они изготовили несколько роликов с краш-тестами своих деталей - судя по видеоряду, с прочностью нет проблем. Правда, для тестов могли изготовить более крепкие детали, но по отзывам проблем с прочностью действительно нет. Тем не менее применение неоригинальных кузовных элементов - это внесение изменений в конструкцию. Никто не проводил краш-тесты автомобилей, у которых металлические кузовные элементы были заменены стеклопластиковыми, поэтому сказать о безопасности мы ничего не можем.
Можем только предполагать. Если поменять лишь передние крылья, это вряд ли существенно повлияет на безопасность, ведь во многих автомобилях применяются данные элементы из пластика. Но если все навесное железо и пороги заменить стеклопластиком, то есть риск, что с безопасностью возникнут проблемы, ведь в запрограммированную клетку сминаемых зон вносятся незаводские изменения.
Благодаря стеклопластику снижается вес автомобиля (правда, при этом может поменяться еще и развесовка), материал ремонтопригоден и способен возвращаться в свою форму после ударов. Но самое главное - он не ржавеет. Вообще.
По установке деталей проблем нет, если они изготовлены качественно. Нарекания если и есть, то касаются мелочей и устранимы. Сотрудники "Кузовпластика" уверяют, что делают матрицы по оригинальным запчастям. Если с геометрией кузова все в порядке, детали устанавливаются без проблем. Заявлен диапазон температур от -60°С до +140°С, к покраске и устойчивости к техническим жидкостям нареканий тоже не было.
Сегодня детали из стеклопластика делают для многих моделей. В основном выбраны автомобили, которые имеют высокий ресурс, ограниченный, по сути, кузовом. В ассортименте продукции гродненской фирмы - кузовные запчасти к Audi А5, А6 (С4), А6 (С5); Infiniti FX35; Ford Transit, Galaxy; Mercedes-Benz W202, W124, W210, W140, Sprinter W901-W905, Sprinter W906, Vito W638, Vito W639; Nissan Patrol (Y61) и Primera (P11); SEAT Alhambra; Volkswagen LT, Т4 и Sharan. В основном продаются крылья, иногда - двери.
Список запчастей постоянно увеличивается. Как нам сообщили в "Кузовпластике", они планируют выпускать кузовные детали ко всем автомобилям. Говорят, что даже готовятся "положить на лопатки" Тайвань, где выпускаются недорогие железные запчасти. В Гродно считают, что тайваньские детали хуже по качеству, - не становятся в зазоры или быстро ржавеют.
| Деталь | Стеклопластик, руб. | Металл, б/у, руб. | Новые, Тайвань, руб. |
| Крыло Infiniti FX35 | 160 | 375 (одна позиция) | 630 |
| Крыло Volkswagen Sharan | 150 | 65-70 | 121 |
| Крыло Audi A6 (C4) | 150 | 150 | 240 |
| Задняя дверь Volkswagen LT | 500 | 188 (ржавая) | - |
| Крыло W202 | 300 | 80 (много предложений со ржавчиной) | 67 |
| Передняя дверь Mercedes-Benz Sprinter | 500 | 300-500 (в плохом состоянии) | - |
Что касается цен, то дорогими детали не назовешь, учитывая, сколько ручного труда применяется в производстве. К автомобилям, которые особенно подвержены коррозии, часто предлагаются ржавые запчасти. Есть новые тайваньские - иногда они дешевле, иногда дороже, но говорят, что могут быть нюансы по качеству. В общем, в покупке и установке стеклопластиковых деталей смысл есть, но подходить к этому все же стоит осторожно, так как на рынке могут продаваться некачественные детали от производителей, которые только набивают руку.
Юрий ГЛАДЧУК
Фото из открытых источников
ABW.BY
Если у вас есть опыт установки и эксплуатации кузовных деталей из стеклопластика, не забудьте поделиться им на форуме.
Читайте также: