Как сделать шток

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 18.09.2024

Документ из архива "Технологический процесс изготовления детали (шток)", который расположен в категории "курсовые работы". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из раздела "Студенческие работы", которые можно найти в файловом архиве Студент. Не смотря на прямую связь этого архива с Студент, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.

Онлайн просмотр документа "125585"

Текст 2 страницы из документа "125585"

Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных проходов с частичным применением разметки для сложных корпусных деталей.

Квалификация рабочих выше чем в массовом производстве, он ниже чем в единичном. Наряду с рабочими универсальщиками и наладчиками, работающими на сложном универсальном оборудовании используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

В зависимости от особенности технологии производства и объема выпуска обеспечивается полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, однако применяется и пригонка по месту, компенсация размеров.

Технологическая документация и нормирование подробно разрабатывается для наиболее сложных и ответственных заготовок и упрощенного нормирования для простых заготовок.

Применяемый режущий инструмент - универсальный и специальный.

Измерительный инструмент - калибры, специальный измерительный инструмент.

В соответствии с данным типом производства и порядком выполнения операций, расположения технологического оборудования устанавливается групповая форма организации технологического процесса, характеризуемая однородными конструктивно-технологическими признаками изделий, единством средств технологического оснащения.

4. Анализ технологичности конструкции детали

Показатели технологичности разбиты на две группы:

1. Материал детали.

1. Коэффициент использования заготовки.

2. Базирование и закрепление.

2. Коэффициент использования материала.

3. Простановка размеров на чертеже

3. Коэффициент точности.

4. Допуски формы и взаимного расположения

4. Коэффициент шероховатости

5. Коэффициент уровня технологичности по себестоимости.

6. Нетехнологичные конструктивные элементы

6. Коэффициент унификации конструктивных элементов

I Качественная оценка

1) Материал детали

Сталь 38Х2МЮ-АШ - Сталь легированная конструкционная особовысококачественная с повышенными прочностью и вязкостью. Применяется для азотируемых деталей, работающих в условиях трения, и деталей точного машиностроения, для которых не допускается деформация при термической обработке.

Таблица 4.2 - Химический состав стали 38Х2МЮ-АШ в%

Таблица 4.3 - Механические свойства

Пруток. Закалка 940 0 С, вода или масло. Отпуск 640 0 С, вода или масло

Поковки Закалка, отпуск

Закалка 950 0 С, масло. Отпуск 550 0 С масло

Температура ковки: начала 1240, конца 800. Сечение до 50мм охлаждение в штабелях на воздухе, 51-100мм в ящиках.

Свариваемость - сварка не применяется

Обрабатываемость резанием - в закаленном и отпущенном состоянии при HB240-277, _B=780Мпа

Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.

2) Данная деталь типа вал - для обеспечения соосности наружных цилиндрических поверхностей целесообразно при их обработке для базирования применять центровые отверстия. Базирование и закрепление детали производится правильно на всех операциях. Деталь лишается всех необходимых степеней свободы. Схемы базирования реализуются закреплением детали с помощью приспособлений достаточно надёжно и экономически выгодно.

3) Так как деталь обрабатывается с двух установ, то размеры на чертеже проставлены от двух торцев, что позволяет совместить конструкторскую и технологическую базу.

4) Допуски формы и расположения вполне достижимы на применяемом оборудовании.

5) В производство детали заложен принцип взаимозаменяемости.

6) Анализ элементов детали на технологичность

1. Отношение длины штока к его диаметру больше 15 - шток нежесткий, для обеспечения необходимой точности (6кв) необходимо ограничивать режимы резания или использовать люнеты для увеличения жесткости. Это влечет за собой невозможность применения прогрессивных режимов резания, а при применении люнетов невозможность автоматизации установки и снятия заготовок.

2. Канавки имеют разные размеры и нестандартны, что требует применения специального инструмента.

3. Для фрезерования шестигранника необходимо специальное делительное приспособление.

4. Для обеспечения взаимного расположения шестигранника и шпоночного паза необходимо специальное приспособление на операции фрезерования паза.

5. Наличие поверхности с высокими требованиями к точности размеров и качеству поверхностного слоя требует применения контрольных операций, в особенности после азотации, которая может вызвать трещины в поверхностном слое и коробление штока.

6. Высокая твердость после азотации затрудняет дальнейшую мех. обработку.

7. Применяемый метод получения заготовки (ковка на молотах) влечет за собой большие и неравномерные припуски, а значит большой объем механической обработки и необходимость обдирки поверхностного слоя окалины.

II Количественная оценка

1) Коэффициент использования заготовки

Мз=Vз*0,00785= 1251846,111285*0,00785= 9826,9г= 9,83кг (4.2)

Vз= (50 2 *180+60 2 *50+45 2 *476) *3,1415/4= 1251846,111285мм 3

2) Коэффициент использования материала

Мотх= 6%*Мз= 9,83*6/100= 0,59кг (4.5)

Км=4,54/ (9,83+0,59) =0,43

6; 9; 14; 9; 14; 6; 6.

1,6; 3,2; 3,2; 3,2; 3,2; 0,8; 1,6.

3). Коэффициент точности обработки.

Tср=218/21= 10,38; Ктч=1- (1/10,38) =0,903

4). Коэффициент шероховатости поверхностей.

Из чертежа детали видно, что она содержит небольшое количество точных поверхностей, самые точные поверхности имеют 6 ой квалитет, также деталь имеет небольшое количество поверхностей с высокими требованиями шероховатости.

Проведя анализ технологичности конструкции детали можно сделать вывод, что в целом деталь является технологичной, так как имеет небольшое количество поверхностей с высокой точностью и шероховатостью. Имеет развитые поверхности для базирования и закрепления при обработке.

Поверхности детали являются достаточно открытыми для свободного доступа инструмента. Обработка наружных поверхностей возможна проходными резцами.

Конструкция детали позволяет применять для мех. обработки станки с ЧПУ, что соответствует мелкосерийному типу производства.

Существующие точность и шероховатость рабочих поверхностей не могут быть изменены, так как они являются необходимыми для выполнения деталью своего служебного назначения.

Пути повышения технологичности:

1. Изменить способ получения заготовки с целью уменьшения припусков на механическую обработку.

2. Обеспечить повышение жесткости штока при обработке применением люнетов.

3. Необходимо стандартизовать размеры канавок под резьбу и для выхода шлифовального круга.

5. Анализ существующего или типового технологического процесса

5.1 Формирование заданий проектирования

От правильности назначения последовательности и перечня технологических операций напрямую зависит качество получаемой детали. Для правильной оценки технологического процесса необходимо руководствоваться типовым технологическим процессом. В качестве типового выбран техпроцесс обработки ступенчатых валов, но с учетом конструктивных особенностей и назначения исходной детали.

Последовательность операций: Последовательность операций соответствует типовому технологическому процессу:

подготавливаются технологические базы

производится обтачивание в три стадии: (черновое, получистовое, чистовое)

получистовое шлифование рабочих поверхностей

полирование поверхностей под азотацию

чистовое шлифование рабочих поверхностей

Общий анализ технологического процесса:

В заводском техпроцессе широко применяется разметка на операциях сверления и фрезерования. В связи с изменившимся типом производства предлагаю заменить разметку применением приспособлений. Применяемое оборудование по точности соответствует требованиям операций. Режущий инструмент в основном твердосплавный с напайными пластинами, марки инструментальных материалов выбраны в соответствии с типом операции, обладают высокой стойкостью и позволяют вести обработку на высоких режимах резания. Мерительный инструмент на операциях предварительной обработки - штангенциркуль и линейка, на чистовой и отделочной стадиях - предельные калибры-скобы. Данный мерительный инструмент позволяет вести измерения с необходимой точностью.

Так как шток это ответственная деталь, то в техпроцессе предусмотрены операции дефектоскопии. Первая - ультразвуковая, после чернового обтачивания: необходима для контроля за наличием пустот в объеме штока. Вторая - магнитная, проводится перед азотацией: необходима для контроля состояния поверхностного слоя штока.

Заготовка: На заводе данная деталь производилась в условиях единичного производства, этому производству соответствовал способ получения заготовки - ковкой на молотах, который характеризуется большими и неравномерными припусками, большими допусками. В связи с этим была необходимость введения обдирочных операций, большой объем механической обработки, а также сложность использования в качестве черновых баз наружных цилиндрических поверхностей. В связи с изменившимся типом производства предлагаю изменить способ получения заготовки на более точный с соответствующими технико-экономическими расчетами.

Шток — это стержень, закрепленный в поршне (согласно Википедия).

Более простое определение — хромированная часть гидравлического цилиндра, совершающего поступательно-возвратные движения под воздействием гидравлической жидкости.

Назначение штока — передача усилия от гидравлического цилиндра на рабочий орган.

Почему шток хромированный?

Нанесение дополнительного слоя хрома повышает изностойкость и защиту от коррозии поверхности штока. Также бывает поверхность штока азотируется вместо хромирования что повышает изностойкость покрытия.

Из чего делают штока?

Стандартный материал, используемый для изготовления штоков гидравлических цилиндров — Ст 40Х. В дальнейшем с целью упрочнения поверхностного слоя штоковую заготовку подвергают процессу хромирования или азотации.

В редких случаях, помымо хромирования, для особо тяжелых условий эксплуатации, поверхность шток подвергается закалке, обычно ТВЧ, что дополнительно повышает твердость штока.

Главное — внутри все штока одинаковые, сделаны из одного материала.

Мало кто знает, что возможно изготовить и использовать шток без хромирования, с целью удешевить ремонт гидроцилиндра. Например, нашим предприятием был изготовлен и успешно запушен в эксплуатацию шток без хромирования на г\ц бокового прессования пакетировочного пресса RICO C-26.

Однако в качестве исходной заготовки необходимо использовать только углеродистые стали ,типа Ст40Х.

Шток (пруток) с хромированным покрытием

Шток (пруток) с хромированным покрытием ТВЧ

Остатки штоков по сниженным ценам

Материалы для изготовления штоков

Для изготовления этих деталей используется углеродистая легированная сталь. Поскольку многие марки стали обладают совершенно различными характеристиками, то следует обращать внимание на ее маркировку и технические параметры. Материал должен обладать прочностью, износостойкостью, сопротивлением коррозии и т. д.

Сталь С 45 Е – превосходный материал, замечательно подходящий для изготовления таких деталей. Относится к конструкционным, углеродистым маркам, нелегированным, с нормальным содержанием марганца. Она обладает отличной прочностью, сопротивлением, способна долго выдерживать большие нагрузки, благодаря добавкам молибдена и вольфрама. Шток гидроцилиндра, изготовленный из этого материала, прослужит долгие годы, не требуя замены или ремонта.

Применение штоков на производстве

Штоки с хромированной поверхностью можно использовать в сложных условиях: при наличии агрессивной среды, высокой влажности и других условиях, способствующих высокой коррозии. К таким условиям относится работа:

с соленой водой (морской, минеральной);
на химических производствах;
на предприятиях использующих реагенты в производственном цикле.

Обработанные ТВЧ штоки применяются в гидроцилиндрах, устанавливаемых на прессы, землеройные машины и другие механизмы, работающие с высокой нагрузкой.

Изготовление штоков

Эти детали гидроцилиндров производятся из стальных заготовок цилиндрической формы. Длину и диаметр подбирают в зависимости от требуемой величины готовой детали.

После выполнения подгонки по размеру, с одного конца детали нарезается резьба, с другой приваривается проушина. Диапазон диаметров стержней варьируется от 30 до 125 мм. Замена поврежденной детали производится с учетом диаметра гидроцилиндра и условий его эксплуатации.

Приобретение штоков для гидроцилиндров

Отзывы наших клиентов

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Tellus metus bibendum tellus cursus

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Sagittis, lacus, tortor integer et euismod turpis tellus gravida semper. Maecenas aliquam, ut fames fringilla nisl amet. Ac ultricies vel vitae pellentesque sed sit neque, commodo id. Pellentesque nisl sit et, amet elit cursus elementum urna sit. Ac ultricies vel vitae pellentesque sed sit neque, commodod. Pellentesque nisl sit et, amet elit cursus elementum urna sit.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Tellus metus bibendum tellus cursus

Шток – один из основных узлов гидроцилиндра. В ходе эксплуатации подвергается сильным нагрузкам, перепадам температур, высокому давлению и воздействию химических веществ. Поэтому к сырью для производства деталей предъявляются повышенные требования к эксплуатационным характеристикам.

Основным материалом для изготовления штока служит сталь. Ее марка определяется предназначением и условиями эксплуатации будущего агрегата.

Марки стали

CK45. Предназначена для гидравлических цилиндров без особых требований к прочности. 20MnV6. Рекомендованы для работы при низких температурах. Материал хорошо поддается сварке, поэтому допускается применение в изделиях с привариваемыми проушинами.
42CrMo4. Штоки из стали этой марки рассчитаны на эксплуатацию в тяжелонагруженных гидроцилиндра, где на штоки оказываются сильные осевые и радиальные нагрузки.

При использовании стали марок CK45 и 42CrMo4 допускается производство штоков с закалкой ТВЧ. Такие агрегаты используются в погрузочных, землеройных, пресс машинах и других видах оборудования, работающего в тяжелых условиях эксплуатации. Благодаря высокой твердости материала, хромированные изделия проявляют повышенную стойкость к ударам посторонних предметов.

Нержавеющая сталь AISI 304

Представляет собой материал с повышенной коррозийной стойкостью, обеспечивающий готовым изделиям долгий срок службы и сопротивление воздействию окружающей среды в экстремальных условиях эксплуатации.

Агрегаты из нержавеющей стали подходят для разных направлений машиностроения, сопряженных с воздействием агрессивных жидкостей (нефтяная промышленность, в морской среде или на берегу моря). Рекомендованы для производства деталей для авиа- и судостроения, сборки автомобилей, а также химической и пищевой промышленности. Материал обладает хорошей свариваемостью, не подвергается межкристаллитной коррозии.

РЕМОНТ И ОБСЛУЖИВАНИЕ
ЛЮБОЙ ГИДРАВЛИКИ

Изготовление цельного штока гидроцилиндра

Шток гидроцилиндра является одним из самых уязвимых узлов спецтехники, используемой для проведения карьерных, горнопроходческих и других видов работ в условиях тяжелых нагрузок. Чаще всего повреждения возникают вследствие излома сварных соединений основания монтажной проушины и тела штока. При сильном разрушении восстанавливать изделие нецелесообразно, экономически выгоднее заказать новый гидроагрегат.

Процесс выполняется в несколько этапов:

1. Вырезка заготовки.

Оборудование для тепловой резки формирует заготовку из стального листа. В качестве основы используется прокат марки СТ 40Х, СТ 30ХГСА.

2. Механическая обработка.

Заготовка подлежит обработке на специализированной установке, которая придает проушинам основную форму и размеры. Производится расчет и задается припуск на поверхности штока с целью ее подготовки к последующим операциям.

3. Финишная обработка.

Штоковая поверхность подвергается термической обработке для достижения твердости 280-320 HB. Изделие покрывают слоем хрома, который улучшает эстетический вид и повышает защиту стали от воздействия рабочей среды. Для придания поверхности идеального блеска производится полировка.

При использовании данной технологии переносимость нагрузок в 1,5-2 раза выше в сравнении с другими методами производства штоков. Это способствует увеличению надежности гидроцилиндра и КПД эксплуатируемой спецтехники в целом.

Дополнительная информация по штокам

Что лучше — цельный шток гидроцилиндра или сборный?

2 способа изготовления штоков гидроцилиндров

При первом способе будущий шток вместе с проушиной вырезается целиком из металла, одним целым. Впоследствии заготовка штока подвергается механической обработке и хромируется. В этом случае шток получается единым целым с проушиной, т.е. цельным штоком.

Второй способ наиболее распространен как экономически более выгодный.

При данном способе шток изготавливается из круглого проката необходимого диаметра. И также как и при первом способе, проходит всю технологическую цепочку работ, включая хромирование или азотацию поверхности штока. Проушина при этом вырезается из металла нужной формы и подвергается механической обработке. Впоследствии обе детали соединяются на резьбовое соединение или на сварочный шов.

Так какой же способ изготовления штоков гидроцилиндров лучше?

Считается что цельный шток гидроцилиндра способен выдержать большие нагрузки в месте соединения с проушиной, чем сборный.

На самом деле особой разницы нет. И вот почему.

Во-первых: Любая нагрузка на гидравлический цилиндр, в том числе и нагрузка на шток рассчитывается на этапе проектирования. Поэтому, если сама конструкция будущего сборного штока правильно рассчитана и шток при этом изготовлен в соответствии с конструкторской документацией — никаких дополнительных угроз повреждения штоков не существует.

Во-вторых: Сборка штока с проушиной осуществляется с помощью центровочного отверстия. Традиционно проушина изготавливается с выступающим центровочным валом, который при сборке плотно вставляется в заранее подготовленное отверстие в торце штока. Данный способ монтажа полностью устраняет несоосность в месте соединения штока и проушины, что позволяет избежать дополнительных боковых нагрузок в соединении.

Надо отметить, основная масса производителей штоков изготавливает сборные штока гидроцилиндров.

Как применяется технология изготовления сборных штоков при ремонте гидроцилиндров с заменой штоков?

Весь процесс ремонта гидроцилиндра с изготовлением штока выглядит следующим образом.

Вначале мы производим внешний осмотр и предварительную оценку стоимости ремонта.
Затем наши специалисты производят разборку/дефектовку гидроцилиндра. Для сложных цилиндр у нас есть специальный стенд.
В случае повреждения штоков, мы производим инструментальный замер, определяем твердость штока и разрабатываем технический эскиз для изготовления нового штока в строгом соответствии с размерами и конструкцией существующего.
На токарном станке аккуратно вырезается проушина от штока. При этом наша задача найти технологический центровочный вал на проушине и не повредить его.
Инженер по снабжению производит подбор и закупку штокового полотна в соответствии с исходными данными. Штоковое полотно — это готовый хромированный пруток, только без проушины и обработанных концов. При этом хромированные прутки бывают как обычные СК45, так и с дополнительной обработкой ТВЧ, что значительно повышает твердость поверхности штока.
Затем токарь обрабатывает штоковое полотно в соответствии рабочим эскизом. С одной стороны в штоке изготавливается технологическое стыковочное отверстие под монтаж проушины, с другой шток обрабатывается под монтаж поршня.
На следующем этапе обе детали передаются на сварочный участок, где производится сборка штока на сварочное соединение.
В случае необходимости сварочный шов штока дополнительно обрабатывается на токарном станке.
Производится сборка гидроцилиндра. При этом уплотнения всегда меняются на новые.

Преимущества такого ремонта:

100% идентичность вновь изготовленного штока исходному;
100% качество сборки — конструктив будущего штока в точности повторяет все технологические решения оригинального штока.
Новый шток по твердости и качеству хромового покрытия ничем не уступает оригиналу. Мы работаем только с проверенными производителями и поставщиками. В некоторых случаях качество нового штока значительно лучше оригинального.
Быстрота — мы можем изготовить шток за один, что значительно сокращает время простоя спецтехники.

Ремонт штоков

В случае, если на штоке присутствуют небольшие забоины или царапины, и экономически невыгодно изготавливать новый, мы применяем технологию точечного ремонта. Суть его в следующем — мы заплавляем поврежденные участки спецэлектродами (они не подвержены коррозии и обеспечивают необходимую твердость) и впоследствии механически обрабатываем на токарном станке. Однако это трудоемкий и экономически затратный процесс. Поэтому решение о ремонте поверхности штока гидроцилиндра в каждом конкретном случае принимается индивидуально.

можно ли сделать гидроцилиндр

Вопросы задавать можно только после регистрации. Войдите или зарегистрируйтесь, пожалуйста.

можно ли сделать гидроцилиндр из стойки амортизаторов

Не только можно а даже нужно.

Хочешь сделать хорошо? Сделай сам!
У будь-якому процесі важлива не швидкість, а задоволення!

можно ли сделать гидроцилиндр из стойки амортизаторов

А вы посчитайте затраты, чтоб его переделать, я думаю смысла нет заморачиваться. Купите б/у на разборке, если новый дорого стоит.

у меня есть 6 стоек вот и подумал

Если есть доступ к токарному станку то, думаю, не проблема. У самого есть потребность изготовить двоштоковый гидроцилиндр для гидрообьёмного рулевого управления на основе штоков от стоек автомобиля, продумал технологию, но не доходят руки, занятые другими работами. На металоломе таких гидроцилиндров просто нету.

Хочешь сделать хорошо? Сделай сам!
У будь-якому процесі важлива не швидкість, а задоволення!

у меня есть 6 стоек вот и подумал

Сделать можно если не все, то многое. По поводу цилиндра: сделать можно но достаточно геморно. Довелось недавно укорачивать цилиндр от 2ПТС4, укоротить то укоротил но вылезла проблемма — не могу найти ремкомплект для него. Так могет быть и в вашем случае. Так что проще действительно поехать на разборку или к черным металлистам. Удачи

Интересно а из пневмоцилиндра (от шиномонтажного станка) можно или нет ? Там ведь и штуцера есть и на вид он практически такой-же .Единственное что боюсь -это маслостойкость ,хотя в пневмосистеме шиномонтажа масла тоже полно . Дла справки :цилиндр имею в виду который на самом стенде ,а не на отжималке колёс.

Это мы в курсе. Хоном называется. Один мой знакомый токарь умудрялся на токарном станке не только мотоциклетные цилиндры растачивать, но и наносить хон не хонинговальной головкой, а мелкозернистой наждачкой и деревянным болваном. И работы у него было немеряно.

Хочешь сделать хорошо? Сделай сам!
У будь-якому процесі важлива не швидкість, а задоволення!

Я не знаю какой цилиндр стоит в шиномонтажке, но все пневмоцилиндры, которые я разбирал (а разбирал я их не мало), идут с пластмассовым поршнем и резиновой уплотняющей манжетой, рассчитаны на рабочее давление до 10 атмосфер, у гидроцилиндров поршень металлический, в качестве уплотнителя резиновые кольца, рассчитанные на рабочее давление до 150 атмосфер. При подаче давления 100 атмосфер в пневмоцилиндр или манжету выдавит, или поршень сорвет. Может-быть какие-нибудь старые цилиндры и выпускались с металлическими поршнями, но манжеты по-любому не выдержат.

Это мы в курсе. Хоном называется. Один мой знакомый токарь умудрялся
на токарном станке не только
мотоциклетные цилиндры
растачивать, но и наносить хон не хонинговальной
головкой, а мелкозернистой наждачкой и деревянным
болваном. И работы у него было немеряно

Риски на поверхности штоков и цилиндров,которые работают в паре с РТИ уплотнителями,наносят на поверхность с помощью накаток или лазером.
Что касается ЦПГ двигателя внутреннего сгорания,то при наличии набора приспособлений на токарновинторезном станку можно достаточно качественно растачивать цилиндры,а вот наносить хон нужно предназначимым для этого инструментом и это хонголовки. Применять наждачную бумагу при нанесении хона,НЕЛЬЗЯ.

Применять наждачную бумагу при нанесении хона,НЕЛЬЗЯ.

Ну не миллион-же просир-м.

Хочешь сделать хорошо? Сделай сам!
У будь-якому процесі важлива не швидкість, а задоволення!

Приветствую! Прошу совета бывалых. Задача -уменьшить потери в районе изгиба в перепуске, увеличить пропускную способность.
Хочу сделать штоки как на рисунке.
Есть целый пучок от сд/двд. Можно ли их использовать для этих целей?
Как вобще это сделать по уму?
5.5 4.5-6.0дж

Вопрос скорее в том как сделать с минимальными трудозатрами.
Вариантов много
1) взять шток от двд-привода и проточить твердосплавным резцом.
2) тот же шток проточить бормашинкой на вращении в станке.
3) тот же шток отпустить, проточить и снова закалить.
4) изготовить шток из стали, к примеру из у8 и закалить.

Речь не о конструкции клапана а о технологии изготовления штока с уменьшенным диаметром в зоне перепуска.

Отпустить, проточить, закалить - плохой вариант.
Шток неизбежно "Поведёт".
На втором рисунке, варианты 2 и 3.
С "Поднутрением". Захлопывает быстрей!

Дно вышибает по причине узкого штока запрессованного в ПОМ или капролон.
Лучше конечно точить шток с большим буртиком, это вопрос долговечности клапана. А самое оптимальное это слабый конус по конусу, почти плоскость, с поднутрением в диаметр отверстия седла. Потом со временем может слабую "сиську" нашлёпать, убираю её аккуратно резцом и больше она не образуется, думаю капролон со временем уплотняется.
Клапан в районе 100 000 отработал, возможно ещё столько же прослужит.

mavic писал(а): Речь не о конструкции клапана а о технологии изготовления штока с уменьшенным диаметром в зоне перепуск

AlexSnake писал(а): Я делал алмазным или отрезным диском в электрогравере и вращал шток в станке/дрели.

Стержень штока можно "отпустить" со стороны тарелки, захватывая зону проточки. Капролон на короткой (5-7 мм) резьбе завернуть до упора на локтайте. Заключительная обработка в цанге или приличном патроне.

А рядом со штоками что? Вроде стальные клапана?
Так резьба больше что бы шток обратно из капролона не выскочил. Может и будет работать без буртика, но надёжнее площадь опоры побольше.

режу на штоке мелкую, 8 из 10 клапанов отцентровываются по резьбе, 1-2 приходится торцевать по штоку, но у меня резьба равна штоку: М3х0,5 по прутку ф3

Изначально написано mavic:
Приветствую! Прошу совета бывалых. Задача -уменьшить потери в районе изгиба в перепуске, увеличить пропускную способность.
Хочу сделать штоки как на рисунке.

максимум отдачи, площадь перепуска=равна площади проходного вдоль штока, и проще увеличить шахту, чем мудохать шток

Тут, как и всегда, есть непонимание сути. Создание "обнижения" после клапана должно дать усилие сжатого газа на бОльший диаметр штока клапана, для скорейшего закрытия клапана. Часто диаметр штока клапана делают 3,5 или 4 мм, и даже ставят там резиновое колечко, как у FX.
Мы все тут исследовали влияние диаметра штока на удельный расход. Но все эти исследования так и осталось исследованиями.

Изначально написано Drix:
Тут, как и всегда, есть непонимание сути. Создание "обнижения" после клапана должно дать усилие сжатого газа на бОльший диаметр штока клапана, для скорейшего закрытия клапана. Часто диаметр штока клапана делают 3,5 или 4 мм, и даже ставят там резиновое колечко, как у FX.
Мы все тут исследовали влияние диаметра штока на удельный расход. Но все эти исследования так и осталось исследованиями.

У меня на малом калибре и коротком стволе, такой шток снижает расход на джоуль при равной массе пули, но сокращает ширину плато с 60 до 50 атм. Для эксперимента было изготовлено несколько клапанов с одинаковой тарелкой и разными штоками. Усилие возвратной пружины одинаковое. Пружину ударника при штоке ступенькой (тело 3, в тонком месте 2,2) пришлось ослабить для сохранения скорости. Перепуск в стволе приближен к калибру.

Drix писал(а): Тут, как и всегда, есть непонимание сути. Создание "обнижения" после клапана должно дать усилие сжатого газа на бОльший диаметр штока клапана

Не должно, так как ровно на столько же обнажается доп. площадь тыльной стороны тарелки. Какую-то роль может играть только скоростной напор потока газа, дующего вдоль штока и обтекающего уступ проточки. Не думаю, что это существенная величина.

Я буквально недавно понижал шток из сидирома, до 2.1мм в месте перепуска. Всё отполировал до зеркала, ничего особо не заметил , какой то мизер. Не помню что именно, но понял что больше таким заниматься не буду

Попробую ответить - по результатам моих многочисленных опытов скругления углов в перепуске прирост скорости получался (за расходом не следил). Величина прироста находилась едва-едва выше возможной погрешности измерений.
Я бы сказал так: сгладить кромки в перепуске чуть более осмысленно, чем купить "наклейку" на стрелялку.

А он мимо меня проходит, да? Ну везде же попердывает, хотя я сюда почти и не заглядываю..
Я сделал порядка 150-ти стрелялок, где капролоновый клапан на резьбе М3. Видел 2 проблемы - слишком глубокую резьбу в клапане прорвало давление, и шток клапана сломался по канавке под резинку (я торцы клапанов подкаливаю). Но это реально 2 случая на 150 изделий.
Видел штоки от ВЛ-12 с поддерживающей "чашкой", но это очень дорого. Видел клапаны от Эдуарда из 5-ти частей, но это просто безумие.
Мне кажется, самая лучшая технология от Гены (Саус) из Днепропетровска: Сверлим в клапане отверстие диам. 2 мм на нужную глубину. В патрон задней бабки ставим шток диам. 3 мм. Включаем станок и вдвигаем шток в клапан на глубину просверленного в нём отверстия - капролон легко плавится. Выключаем станок, и через 2 минуты вынимаем сборку "шток и клапан". Я проверял - это очень хорошо!

Мне кажется, самая лучшая технология от Гены (Саус) из Днепропетровска: Сверлим в клапане отверстие диам. 2 мм на нужную глубину. В патрон задней бабки ставим шток диам. 3 мм. Включаем станок и вдвигаем шток в клапан на глубину просверленного в нём отверстия - капролон легко плавится. Выключаем станок, и через 2 минуты вынимаем сборку "шток и клапан". Я проверял - это очень хорошо!

А что мешает просто садит шток 3мм той же бабкой но в заранее расточенное отверстие 2.85-2.9 ? я только так и делал.

Изначально написано sax:

А что мешает просто садит шток 3мм той же бабкой но в заранее расточенное отверстие 2.85-2.9 ? я только так и делал.

Есть некоторое усилие при работе узла, которое(усилие) шток клапана будет пытаться выдвинуть(выдернуть) из клапана. Шток тяжелее клапана. Если на шоке есть резьба, или шток закреплен в теле клапана за счет адгезии, эти эффекты скажутся очень слабо,или вообще не скажутся.

Читайте также: