Фреонка своими руками
Добавил пользователь Владимир З. Обновлено: 08.09.2024
Давно хотел себе изготовить паяльный фен. Готовый мне не интересен. Поскольку занялся переделкой БП АТХ в лабораторные, появилась возможность получить 24-25 вольт при токах до ампер 8. Реально мой фен работает до 5 ампер. В качестве компрессора применил гибрид из осевого вентилятора, оформленного в корпус (улитку) по принципам центробежного вентилятора. Были и просто центробежные, но мне любопытно попробовать такой вариант. Придумка оказалась вполне работоспособной. Дует не хуже других моих центробежных, даже при наличии аэродинамических сопротивлений (основной проблемы осевых вентиляторов). Рекомендую, если не найдете подходящей турбинки.
Полученные параметры
- Мощность нагревателя 110 ватт.
- Напряжение питания регулируемое в пределах 24,2 вольта.
- Потребляемый ток до 4,8 ампера.
Мосфеты с плат с бессвинцовым припоем берет вполне. Мелочевку тем более. Разъем композитного видеовыхода с этой же платы тоже взял. Видеопроцессор уже нет.
Мелочевку с плат с обычным припоем можно снимать уже при 75 ваттах мощности вполне комфортно. Можно и ниже, если снизить скорость вентилятора. На полной мощности вполне снимаемы сороканогие микросхемы. Платы от телефонов легко.
С чего начать?
Определиться с мощностью, которую вы можете и желаете получить. Меньше 100 ватт смысла не так много. Для мелочи хватит, впрочем, если остальное сделаете правильно. Я вышел на 100-110 ватт. Реболить видеопроцессоры недостаточно.
Второе. Ток, который вы можете получить от источника питания. От него зависит выбор нихрома для спирали. У меня нихром 0,4 мм. Если не изменяет склероз, продавался на рынке как спираль для плитки на 1,5 кВт. Я посчитал его оптимальным. Тонкая проволока плохо держит форму, толстая требует большого тока для получения достаточной температуры. Для проволоки 0,4 мм нужен ток порядка 3,5 - 5,5 ампер. Чтобы проволока раскалилась до желтого свечения примерно. При интенсивном обдуве ее температура снизится. Запомним, что диаметр проволоки однозначно определяет ток. А вот мощность придется набирать напряжением. Поскольку мой БП для этой цели выдает в р-не 24 вольт, на том и остановился. Сопротивление холодной спирали в р-не 3 ом оказалось. В разогретом виде по расчетам – около 4. Спирали пофиг какой ток, постоянный или переменный. Можно запитывать ее прямо от трансформатора через диммер для регулировки. Правда транс тогда будет гудеть. И он должен иметь достаточную мощность и обмотку, выполненную достаточно толстым проводом, чтобы держать выбранный ток.
Немаловажный элемент – вентилятор. Осевые можно использовать на крайний случай, но они неважно справляются с проталкиванием воздуха по лабиринтам. Их стезя - дуть по прямой. Поэтому для фена предпочтителен центробежный вентилятор. Он как раз и предназначен для проталкивания воздуха через значительные аэродинамические сопротивления. Так сложилось, что некоторое время назад был у знакомого, он мне демонстрировал систему отопления своей разработки. Где есть и центробежный вентилятор. Самодельный тоже. Оказалось, что он допустил там обе возможных ошибки для вентиляторов такого рода. Неправильно выбрал направление вращения для крыльчатки от пылесоса и неправильно выполнил улитку для него. Я конструктор вовсе не по вентиляторам, но физику то в школе я учил, представление как это работает имею. Ну, вроде тема давно избитая, подготавливая статью я полез в гугл. И, к своему удивлению обнаружил, что чуть не треть картинок по этой теме содержит одну из двух либо обе ошибки сразу. Поэтому приведу свои схемы, чтобы никто не запутался. Тем более, что это имеет прямой смысл для начинающих.
Красный вариант под номером 1 – наилучший. Зеленый (2) похуже. Синий (3) хуже предыдущих двух, но работать будет. Если направление вращения крыльчатки у вас иное, просто отзеркальте схему.
Я сделал практически тоже самое, только крыльчатку поставил от осевого вентилятора.
Работает полученный гибрид вполне адекватно. Шумноват, но это уже как повезет. Дело в том, что при малом диаметре крыльчатки (что осевой, что центробежной), чтобы обеспечить достаточный поток воздуха придется давать высокие обороты двигателя. Со всеми вытекающими последствиями. С большой крыльчаткой мог бы быть потише, но удобство фена будет ниже.
Если будете создавать турбинку, как я предложил, при выборе основы для вентилятора предпочтение следует отдавать малогабаритным, с большой скоростью вращения, желательно прямыми лопастями (с саблевидными будет работать хуже). Лопастей чем больше тем лучше. Чем круче их наклон (угол атаки) тем лучше. Я использовал крыльчатку от очень старой видеокарты. 12 вольт, около 1,5 ватт . Диаметр крыльчатки 37 мм. Используйте, что найдете. Экспериментируйте.
Мой гибридный компрессор крупнее.
Основной корпус улитки из пенополистирола. Не важно из чего, хоть из дерева. Достаточно хорошо видно структуру. Кстати, если планируете сделать защиту для крыльчатки, крайне не рекомендую сверлением небольших отверстий в верхней крышке. Хотите знать почему – погуглите устройство механической ручной сирены времен войны. Шумность будет выше, чем с показанным вариантом раза в три.
В качестве гильзы для фена использовал корпус от аккумулятора 18650. Технология добывания по типу показанному в этом видео (с чужого ютуб-канала):
Только я не заморачивался со сверлением, как автор предлагает, по втулкам. Просверлил маленьким сверлом. Рассверлил на 4 мм. Надфилем поправил, если сместился центр отверстия. Ступенчатым сверлом рассверлил дальше, поправляя надфилем на каждом шаге, при необходимости. Втулку я тоже изготовил иначе. От какой то люстры резьбовая трубочка с двумя тонкими гайками. Одну гайку на торце расклепал, чтобы уже не вращалась, второй зажимаю. Вставляю неподвижной гайкой изнутри стаканчика от аккумулятора. Лишнюю часть резьбы сточил для красоты. Можно обойтись и без втулки, но поток будет хуже. Не струя, а расходящийся факел. Сильно тонкую не советую. Миллиметров 7-10 внутренний диаметр, как я считаю, будет по удобнее. Да и сопротивление воздуху излишнее создавать не к чему.
На снимке видно ту самую крыльчатку для закручивания потока воздуха и видно, как я законцовывал нихром. Согнул вдвое, перекрутил немного, одел и расплющил латунные трубочки от наконечников НШвИ 0,7-8 (можно трубочку от антенны, например). Концы обмотал тонким медным проводом, пропаял, припаял силиконовые провода от какого то нагревателя (в принципе можно использовать обычные), и тоже обжал латунными трубочками место пайки. Все это нужно, чтобы уменьшить нагрев нихрома в зоне контакта с проводом. Сверху трубочки из стеклоткани. Можно найти в дохлых энергосберегайках, например. Можно не паять, а использовать механические зажимы. Какие найдете. Имейте в виду, спираль и крыльчатка для закручивания воздуха должны быть изолированы для исключения замыканий на корпус и между собой.
Обечайку воздуховода сделал из жести и припаял. К ней сверху припаивается пластинка (я использовал фольгированый стеклотекстолит) к которой крепится винтами вентилятор. Резьбу для винтов крепления нарезал прямо в нем.
На снимке спираль закручена еще не полностью.
В финальном виде примерно так. На этом снимке более-менее видно, как оформлял остальную часть провода. Это не окончательный вариант, еще без крыльчатки.
Немного о питании
Вентилятор запитан от дежурки. Она там трехамперная. Поставил повышающий китайский преобразователь на 12 вольт настроенный. Вентилятор включается вместе с вентилятором БП. А нагрев включается клавишей Ps-On (правый верхний угол БП). И сначала выключаем нагрев этой клавишей после работы, а уже после остывания фена выключаем питание (сзади). Тумблер предназначен для переключения скорости вентилятора. Пока не реализовал, не было необходимости в перегреве потока воздуха. Планирую просто запитать вентилятор через диод или два (надо пробовать), а тумблер просто пускал бы напругу мимо диодов, замыкая их. Чем ниже скорость потока, тем сильнее будет нагреваться воздух.
Немного о разъеме
Я использовал СОМ папу-маму. Откуда то с плат. Распаивал так: на нагрев две группы по три контакта (для 5 ампер более чем достаточно), на вентилятор по одному. Потом термоклеем зафиксировал-изолировал.
Таким образом, БП стабилизирован (если не на максимуме напруги работает), питание вентилятора стабилизировано, следовательно стабилизирована температура воздуха на выходе.
Конструктивом доволен. Для любительских целей вполне достаточно. При максимальном нагреве металлическая труба в районе ручки нагревается достаточно ощутимо, но рука вполне терпит. При нормальном режиме работы труба просто теплая. Т.е. ничего там не поплавится. Поток воздуха через трубку вполне справляется с охлаждением. И воздуховод желательно располагать как у меня, ближе к ручке. Чтобы не было обратного потока воздуха из горячей зоны. Фен прошел испытания отключением после максимального нагрева. Был просто обесточен. Вместе с вентилятором. Ничего не поплавилось.
Для начинающих: начинать конструкции такого рода, надо с влезания в закрома, загашники и т.д. и созерцания ранее накопленных богатств. И с большой долей вероятности отыщется то, что можно достаточно легко использовать. Это я к тому, что конструкция не обязательно должна полностью повторять мою.
Успеха.
05.03.2017.
Тришин А.О.
г. Комсомольск-на Амуре.
В каком направлении течет ток - от плюса к минусу или наоборот? Занимательная теория сути электричества.
Микрофоны MEMS - новое качество в записи звука. Подробное описание технологии.
Что такое OLED, MiniLED и MicroLED телевизоры - краткий обзор и сравнение технологий.
Переделываем игрушку обычный трактор в радиоуправляемый - фотографии процесса и получившийся результат.
Много чего полезного можно сделать из старого фреонового баллона, сегодня мы покажем вам, как сделать хорошую коптильню горячего копчения с гидрозатвором, которой можно пользоваться как дома на газовой плите, на природе, в мангале или на костре.
Изготовление коптильни
Маркером делаем разметку в верхней части баллона и болгаркой срезаем её. Убедитесь что в баллоне не было горючего газа, иначе последствия могут быть печальными!
Делаем гидрозатвор
Теперь приступаем к изготовлению гидрозатвора, который будет изготавливаться из профильной трубы 15×15. В данном случае, баллон по диаметру 80 см, поэтому делаем запас 10 см, размечаем профиль и отрезаем её по метке.
Для гидрозатвора, профильную трубу необходимо скатать в кольцо. В данном случае был использован самодельный мини гибочный станок для тисков, статья про который появится на нашем канале, чуть позже.
Далее отрезаем одну из сторон кольца, делать это нужно аккуратно, что бы не испортить деталь!
С помощью лепесткового круга, убираем все заусенцы и неровности.
Далее зажимаем кольцо простой столярной струбциной и свариваем его в одно целое.
Затем привариваем кольцо к баллону, канавкой вверх, спиленная крышка должна легко помещаться в паз гидрозатвора.
Изготовление ручек
Теперь необходимо изготовить ручки для переноса коптильни, для этого можно использовать любой подходящий материал, но в данном случае, были использованы ручки от такого же фреонового баллона. Разрезаем их пополам и получаем 2 неплохие рукоятки.
Убираем лишнее крепление с ручек и привариваем их к баллону.
Доработка крышки
Убираем баллон в сторону и приступаем к доработки крышки. Ножовкой по металлу спиливаем вентиль, так как в нём содержится пластик и при нагреве, будут выделяться вредные токсичные вещества!
После того как вентиль обрезан, нужно рассверлить образовавшееся отверстие сверлом, диаметром 8 мм.
Ёмкость для сбора жира
Затем необходимо изготовить ёмкость для сбора жира, в данном случае была использована старая алюминиевая сковородка, которая идеально зашла в баллон. Спиливаем ручку и клёпки.
Делаем решётку для продуктов
Для этого подойдёт обычная сетка с толстой проволоки и не большими окошками. Прикладываем сковородку к сетке, размечаем её по диаметру и вырезаем круг.
Далее делаем кольцо из толстой проволоки, желательно использовать трубогиб и привариваем сетку к нему. Получилась довольно неплохая решетка!
Далее прихватываем внутри баллона, в месте где расположен шов, три гайки, для того что бы на них можно было положить нашу решетку.
Затем сверлим по центру сковородки отверстие и вставляем туда кольцо, при помощи которого, после копчение можно будет легко достать ее из коптильни.
Для того что бы сковорода не лежала на дне, делаем небольшую подставку под нее из толстой проволоки или арматуры. Ну в принципе коптильня почти готова, и перед тем как её обжечь от краски, делаем пробную сборку и убеждаемся что все детали подходят и легко устанавливаются.
Обжиг и покраска
Теперь разжигаем костёр и помещаем все детали коптильни в огонь, для того что бы из обжечь.
После того как обжиг закончился, зачищаем металл и производим покраску, в наружной стороны коптильни. Ну вот коптильня и готова, осталось только протестировать её.
Испытание и заключение
Высыпаем на дно коптильни необходимое количество щепы, распределяем её ровным слоем, сверху устанавливаем подставку для сковородки.
Затем устанавливаем на своё место саму сковородку (емкость для сбора жира) и решётку.
На решётку укладываем то что хотим закоптить, в данном случае, это аппетитное сало с мясной прослойкой.
Накрываем его пищевой фольгой и закрываем кружку.
Ставим коптильню на угли или газ, предварительно рекомендую сделать поставку под, что бы коптильня не стояла на самих углях, а находилась над ними.
И начинаем коптить. Данная коптильня работает очень достойно и на ней получает просто невероятно вкусное и ароматное сало и мясо. Рекомендую изготовить эту коптильню, не пожалеете! Ну и напоследок, прошу вас поставить лайк этому посту и подписаться на наш канал, у нас кстати, есть много других интересных самоделок!
2. Итак, начнём с контейнера-термоса. Нам потребуется один лист пенополистирола с размерами 1200х600 мм, толщиной 50 мм, канцелярский нож и рулетка. Стоимость такого листа в любом строительном магазине - 160 рублей. Разрезаем лист по шаблону, берем монтажную пену и склеиваем вот такой контейнер.
3. Вот схема разделки листа. У листа имеются бортики толщиной 20 мм, их нужно срезать со всех сторон, кроме нижней. Между собой листы склеиваются монтажной пеной. Технология проста. Наносите немного пены на место склеивания, ждете 1 минуту, плотно прижимаете листы друг к другу и далее в течение 5 минут вручную контролируете, чтобы они не сдвинулись из-за расширения пены. Главное не оставлять без присмотра. Лишним останется только небольшой кусочек пенополистирола, отмеченным серым цветом на схеме.
4. Обратите внимание на конструкцию крышки, один из больших листов со схемы сверху я разрезал на 3 части по месту при склейке, чтобы обеспечить плотную фиксацию. После этого ящик снаружи можно покрасить. Краска немного разъедает пенополистирол, поэтому лучше красить в два этапа. Получившаяся емкость весит 820 грамм и имеет невероятные показатели по теплопотерям. В такой ящик можно положить несколько килограмм замороженных продуктов и без проблем перевозить их в течение нескольких часов. Главное не смешивать замороженные и охлажденные продукты. Можно дополнить конструкцию аккумулятором холода.
5. А можно и доработать конструкцию, чтобы получить полноценный холодильник. Для этих целей мы будем использовать элемент Пельтье — термоэлектрический преобразователь, принцип действия которого основан на возникновении разности температур при протекании электрического тока. Именно такие элементы используют в серийных автомобильных холодильниках, а также автомобильных сиденьях с вентиляцией.
Стоимость одного элемента Пельте максимальной мощностью 60 вт на aliexpress — 130-150 рублей. Модель TEC1-12706. В процессе работы одна сторона элемента нагревается, другая — охлаждается. чтобы элемент не сгорел требуется интенсивно отводить тепло с горячей стороны. Для этого нам потребуется процессорный кулер с радиатором из компьютерого магазина, стоимостью 250 рублей. Для улучшения циркуляции воздуха внутри холодильной камеры и исключения обмерзания радиатора я решил установить вентиляторы с обеих сторон. Также нам пригодится терморегулятор с внешним термодатчиком и реле, стоимостью 170 рублей, которое позволит контролировать заданную температуру внутри контейнера. Ну и провод удлинитель с разъемом для автомобильного прикуривавтеля за 100 рублей.
Итак, приступаем к сборке.
6. Элемент Пельтье с использованием термопасты (идет в комплекте с кулером) устанавливаем между двумя алюминиевыми радиаторами. Здесь стоит отметить, что можно повысить температурный градиент установки, если сделать сборку последовательно установленных 2 или 3 элементов Пельтье. Таким образом, чтобы один элемент Пельтье охлаждал другой. В таком варианте в контейнере реально получить отрицательную температуру до -18 градусов по Цельсию. По периметру между элементом прокладываем кусочек вспененной теплоизоляции.
7. Между собой радиаторы соединяем штатными пластинами крепления к материнской плате, соединив их с помощью пластиковых хомутов. Это позволяет также термически изолировать друг от друга холодную и горячую сторону. Пробный запуск установки. Чем интенсивнее мы будем охлаждать горячую сторону, тем ниже будет температура на холодной стороне. Здесь вентиляторы направлены на приток воздуха на радиаторы, это менее эффективно, чем если их перевернуть на выдув. В импровизированной коробке удалось добиться температуры -3 градуса, при температуре окружающей среды +26. На фото хорошо видна модель кулеров, их преимущество в большой площади опорной площадки радиаторов. А в качестве теплоизоляционной прокладки я использовал кусочек от теплоизоляции для круглых труб.
8. Теперь займемся интеграцией термоэлектрического преобразователя в новую крышку для контейнера. Для удобства размещения всей конструкции увеличим толщину крышки до 100 мм (2 листа пенополистирола). На этой фото хорошо видно прокладку по периметру между двумя радиаторами.
9. Художественная резка по пенополистиролу и обработка наждачной бумагой. Снова красим. После покраски внешняя оболочка пенополистирола становится прочнее.
10. Швы промазываем герметиком, оба вентилятора переворачиваем на выдув. Из потенциальных доработок — возможно стоит снизить скорость вентилятора на холодной стороне (сейчас оба вентилятора работают с максимальной скоростью).
11. Рядом на корпусе устанавливаем плату терморегулятора и фиксируем провод питания таким незатейливым способом. Сначала прижимаем пластиной с помощью саморезов, затем фиксируем герметиком.
12. Контейнер в сборе. Вес контейнера без крышки — 800 грамм, столько же весит крышка с термоэлектрическим преобразователем в сборе. Общие расходы — 1000 рублей и пара часов времени. Испытания с охлвжденными продуктами в багажнике автомобиля показали способность системы поддерживать температуру на дне (!) контейнера в пределах +5 градусов Цельсия, при температуре окружающей среды +29 градусов (да, в багажнике гораздо теплеее, даже при работе кондиционера) и потреблении тока - 3 Ампера. Мне кажется, это отличный результат.
Следующий контейнер планирую сделать из 3 последовательно установленных элементов Пельтье, чтобы получить полноценную морозильную камеру.
Старый баллон из-под хладагента (фреона) можно с пользой применить на дачном участке. Впрочем, на территории частного дома или рядом с гаражом данная самоделка тоже пригодится.
Для работы потребуется стандартный мужской набор инструмента — болгарка (УШМ), электродрель и сварочный аппарат.
Первым делом необходимо будет зачистить баллон от краски с помощью щеточной насадки или лепесткового круга. Потом нужно отрезать дно.
Из фреонового баллона можно сделать много других полезных самоделок для дачи. Например, переносной мангал-барбекю. В теплое время года такая самоделка точно не будет простаивать.
Основные этапы работ
Выкручиваем из баллона вентиль. Если выкрутить не получается — тогда отрезаем болгаркой. Фреоновый баллон можно резать, не заполняя водой, как пропановый. Именно поэтому он более востребован для самоделок.
На следующем этапе необходимо будет приварить отрезанное дно к ручкам фреонового баллона. Таким образом, у нас получится круглая подставка.
Затем нужно будет просверлить по два отверстия в верхней части баллона, вставить в них дверные ручки с резьбой на конце, и зафиксировать гайками. Можно просто приварить их.
После этого останется только зачистить все сварные швы и покрасить готовое изделие. В итоге у нас получилась урна для мусора.
Через отверстие в нижней части фреонового баллона вода, которая попадет в урну, будет стекать на землю.
Читайте также: