Формы для блоков из фанеры своими руками

Обновлено: 08.07.2024

Шлакоблок – популярный строительный материал, который широко используется благодаря его дешевизне и хорошим эксплуатационным характеристикам. Дом из шлакоблоков прослужит 50 и более лет. Оборудование, предназначенное для производства этого строительного материала, не подлежит сертификации, поэтому многие изготавливают шлакоблоки своими руками.

Что нужно для производства блоков, изготовление формы

Для того чтобы изготовить шлакоблок своими руками, необходимо закупить в большом количестве все составляющие смеси, в которую обязательно входит цемент и наполнители, а также кладутся различные добавки, улучшающие качество строительного материала.

Для производства понадобится бетоносмеситель, вибросито и вибростанок. Особое внимание следует уделить формам для изготовления блоков.

Форм потребуется столько, сколько блоков вы собираетесь делать в день. Изготовлены формы могут быть как из дерева, так и из металла. Для пустотообразователей берутся трубы нужного диаметра. Также можно сделать прямоугольные пустотообразователи, но нужно учитывать, что пустотность блока не должна превышать 40%.

Совет прораба: обычные размеры блоков – 390х190х188 мм, но если вы изготавливаете блоки своими руками, то можете сделать формы произвольных размеров.

Чертеж формы для изготовления щлакоблока

Сделать станки для производства шлакоблока также можно своими руками. Помогут в этом подробные чертежи.

Если у вас много времени, то можно делать блоки без применения станка только при помощи форм. Для этого в нее нужно залить раствор на треть, после чего простучать молотком ее стенки по всему периметру для того, чтобы смесь уселась. Затем нужно снова залить смесь и повторить действие. В качестве пустотообразователей можно использовать пластиковые бутылки, заполненные водой. Их нужно вставлять на одинаковом расстоянии друг от друга. Для подсыхания в этом случае потребуется 2-4 суток, после чего блок можно вынимать и готовить новый.

При использовании качественного цемента и четкого следования технологии производства, блоки, сделанные своими руками, получаются не менее качественными, чем при производстве на предприятии.

Подобное строительство относится к разряду весьма экономных, поскольку даже при закупке стройматериала в магазине его стоимость невысока. Что уж говорить о варианте домашнего производства — в этом случае затраты на возведение дома и вовсе станут смехотворными. Тем более, что процесс не отличается сложностью. Форма для шлакоблока своими руками под силу даже начинающему мастеру, не имеющему опыта в подобных работах. А сама процедура изготовления элементов и вовсе проста.

Но давайте для начала поговорим немного подробнее о том, почему именно шлакоблоки пользуются такой популярностью, и стоит ли заморачиваться их домашним производством для строительства будущего семейного гнездышка.

Основные характеристики

Как я вскользь упомянул выше, в основе шлакоблоков лежит бетон. К нему добавляются различные примеси, после чего производится прессование. В итоге мы получаем очень легкие блоки с довольно большими габаритами и четкими ровными гранями.

Строить из такого материала — одно удовольствие. Малый вес и крупный размер максимально упрощают и ускоряют процесс кладки. Даже без найма специализированной бригады возвести жилой дом можно всего за пару-тройку дней.

Как и кирпичи, шлакоблоки изготавливаются в двух вариантах: полнотелые и пустотелые. Первый вариант — цельный, в его структуре мало пустот, за счет чего он довольно прочен. Пустотелый вариант имеет в своей структуре три больших отверстия, которые исполняют сразу две роли.

Во-первых, из-за их наличия вес блока становится крайне мал. Это значительно снижает нагрузку на фундамент и еще более облегчает работу по возведению стен. Во-вторых, эти отверстия можно заполнить теплоизолирующим материалом, таким образом получив стены, прекрасно удерживающие тепло.

Впрочем, с теплопроводностью у шлакоблоков и так все в порядке, как и со звукоизоляционными характеристиками. Тепло хорошо удерживается, звуковые колебания отлично гасятся, поэтому дом из такого материала получается весьма комфортным для проживания.

Конечно, все эти качества возможны только в том случае, если не была нарушена технология изготовления стройматериала. Давайте перейдем к практической части, чтобы выяснить, как проходит процесс производства, и что для этого нужно.

Требования к материалу

Первое требование относится к размеру блока. Габариты стандартизированы: 390190х188 миллиметров. Это оптимальный размер для возведения стен. В качестве варианта можно сделать блоки 400200х200 миллиметров, такие параметры тоже допустимы.

Но основные требования относятся к составляющим данного материала. В качестве ингредиентов используется:

угольный шлак (откуда и пошло название материала), который можно заменить зитобетоном,
керамзит, предварительно измельченный,
гравий,
цемент,
вода.

Вместо стандартного наполнителя можно использовать другие добавки: гипс или щебень, золу или песок, а также перлит. Перед началом большого производства рекомендую поэкспериментировать с составляющими, поскольку они влияют на некоторые характеристики готового изделия: например, на прочность и теплопроводность.

Ингредиенты следует выбирать тщательно, ведь от этого зависит качество конечного продукта. Цемент, например, должен обладать маркой прочности не ниже М400. Гравий следует брать с фракциями от 5 до 10 миллиметров.

Отдельно скажу о воде. Многие почему-то считают, что производство стройматериалов — работа грубая, а потому и плеснуть в состав можно жидкость из ближайшего болота, цемент все стерпит. На самом деле, так можно испортить любое начинание.

Вода, взятая из реки или другого ближайшего водоема, не отличается чистотой. Это напрямую повлияет на характеристики готового изделия, понизив показатели. Например, в такой воде содержатся различные органические примеси. В процессе производства они начнут гнить, выделяя при этом воздух. А лишний воздух в структуре материала автоматически означает потерю прочностных характеристик.

В общем, на такой, казалось бы, простой вещи, как вода, не стоит экономить средства и силы. Нужно брать такую, какую вы лично можете пить без кипячения. Только тогда изготовленный материал сможет похвастаться высоким качеством.

Не менее уровня качества ингредиентов важны их пропорции. Для получения правильной смеси вам понадобится 7 частей шлака, 2 керамзита, 2 гравия, 1,5 цемента и 3 — воды. В процессе замешивания регулярно тестируйте получившийся результат.

Для этого зачерпните горстью смесь, сожмите ее так, чтобы получился комок, и уроните на пол. Важны два пункта: изначально комок должен хорошо слипнуться, а при ударе о поверхность пола рассыпаться. Это означает, что все пропорции соблюдены верно.

Процесс изготовления

Вкратце процесс я уже описал выше: смешиваем, формуем, прессуем. Единственная сложность — да и то, не критичная — заключается в изготовлении форм. Существует два варианта того, как сделать эти конструкции своими руками: ящик из деревянных досок или станок со встроенным виброустройством. Рассмотрим подробнее.

Формы из дерева

Это самый простой вариант. Деревянная форма представляет собой банальный ящик. Можно сделать отдельные для каждого элемента, но оптимальным является создание одной большой формы, разделенной на ячейки с помощью вставок.

Чертежи для такого изделия не являются обязательными, сложного там ничего нет. Самое важное — выдержать правильные габариты. При изготовлении каркаса большой формы учитывайте, что некоторую часть внутреннего объема заберет на себя толщина перегородок, так что высчитывайте размеры в соответствии с этим фактором.

Форму можно сделать полностью из дерева. Но многие мастера утверждают, что гораздо удобнее соорудить деревянный каркас, а перегородки сделать из тонких металлических листов. Также есть парочка нюансов, которые необходимо учесть:

днище делать не нужно. Форма ставится на какую-либо ровную поверхность — стол, пол и т. д., — накрытую полиэтиленом, и после этого в нее заливается смесь,
перегородки внутри каркаса следует делать съемными, скрепляя их друг с другом с помощью специально сделанных пропилов. По периметру всю эту конструкцию будет держать внешний каркас. Такой подход сделает вынимание готовых блоков простым и удобным,
деревянные части конструкции следует покрыть масляной краской, это позволить избежать прилипания смеси к стенкам. Естественно, что до начала эксплуатации покрытие должно полностью высохнуть,
пустотелые блоки изготавливаются с помощью точно такой же формы, но в ячейки, уже заполненные раствором, следует установить стеклянные бутылки вверх донышком, по три на каждый блок. Поднявшиеся при этом излишки смеси нужно убрать. Бутылки вынимаются через пять-шесть часов после начала процесса сушки, а затем блоки оставляются еще на 24 часа, после чего их можно вынимать из ячеек.

Станок

Сделать станок, конечно, гораздо сложнее, чем просто собрать деревянный ящик с ячейками. Зато подобное оборудование позволит производить шлакоблоки в разы быстрее. Это происходит благодаря тому, что не нужно тратить время на ожидание, пока застынет раствор.

Раствор для такого производства делается более густым, чем для заливки в деревянную форму. Это позволяет получить меньшую усадку во время высыхания блоков.

Станок собирается по следующим чертежам:

Также посмотреть подробно описанный процесс изготовления вы можете на видео:

После того как оборудование собрано, необходимо увлажнить матрицу с помощью холодной воды, затем уложить смесь в форму и включить вибрационный режим на 5–7 секунд. За это время раствор слегка осядет, поэтому нужно добавить недостающее количество и снова включить устройство.

Когда прижим встанет на ограничители, формовка закончена. После этого нужно подождать еще около 10 секунд, и можно будет снять матрицу. Блоки, сделанные таким образом, сохнут в течение 7–20 суток. Продолжительность процесса зависит от условий окружающей среды: влажности и температуры воздуха.

В принципе, можно не заморачиваться с собственноручным созданием оборудования, а просто купить его в магазине. Стоимость такого станка, если смотреть самую недорогую модель, варьируется от 10 до 15 тысяч.

С одной стороны, не так уж много. С другой, на эти деньги можно наделать столько шлакоблоков, что из них уже можно будет построить что-то вроде гаража. Да и потом, когда оборудование и материалы сделаны вручную, это всегда приносит дополнительное моральное удовлетворение мастеру.

К тому же, если вы самостоятельно делаете станок и шлакоблоки, то можете подстроить процесс и конечный результат под себя. Так что думайте, решайте. При любом выбранном варианте домашнее производство шлакоблоков будет более чем окупаемо, поскольку выйдет все равно дешевле, чем при приобретении готового материала в магазине.

Я желаю вам удачи как в производстве материалов, так и во всем процессе строительства!

Металлическая форма для блоков из пенобетона с горизонтальным расположением ячеек.

Главным показателем точности геометрических размеров пеноблоков является качество опалубки, в которой их отливали. В статье мы расскажет о том, какие бывают формы для пеноблоков, как и из чего их можно сделать своими руками.

Виды форм для отливки изделий из пенобетона

Для изготовления изделий из пенобетона применяют специальные формы, при помощи которых получают обычные или фигурные пеноблоки. Производство кирпичей в заводских условиях значительно отличается от кустарного, но мы расскажем сегодня именно о тех емкостях, которыми пользуются владельцы небольшого пенобетонного узла.

По материалу изготовления формы делятся на:

Металлические.
Пластиковые.
Деревянные.

Заливка пластиковых штучных форм.

По способу загрузки пенобетона их различают, как:

Вертикальные. Высота формы равна длине блока.
Горизонтальные. Стенки формы составляют высоту пеноблока.

Конструкции бывают разборные и неразборные. Первые состоят из деталей, соединяющихся между собой при помощи болтов или зажимов, вторые представляют цельную емкость, блоки из которой просто вытряхивают.

Различают одноместную и многоместную формы. Первая не имеет перемычек, пенобетон заливается сплошным массивом на весь объем формы и после застывания пилится на стандартные блоки. Этот способ малоприменяем в частном производстве, так как требует специального оборудования для точного распила куба. Более востребованы многоместные формы, в которых пенобетон сразу заливается в размерные ячейки.

Оборудование для пеноблоков и формы в индивидуальном производстве должны быть надежны и долговечны, так как не всякому предпринимателю по карману частая замена оснастки, поэтому рассмотрим формы из разных материалов с точки зрения их функциональности и срока службы.

Металлические формовочные контейнеры

Разборная металлическая опалубка с вертикальным расположением ячеек.

Эта форма наиболее дорогая, но и самая долговечная, блоки выходят с точной геометрией, четкими линейными размерами и гладкой плотной поверхностью.

По конструкции различают два вида форм:

Разборные, состоят из основания, откидывающихся стенок и перегородок, которые также являются съемными, что облегчает выемку готовых блоков и минимизирует наличие дефектов на их поверхности.

Размер ячейки после сборки формы соответствует габаритам блока. Число заливаемых пенобетоном ячеек при необходимости может меняться, обычно оно составляет 35, 63 или 70 шт.

Форма для пеноблоков быстро монтируется и так же быстро разбирается, что обеспечивает оперативность работы и сокращает время технологического процесса. Но со временем такая форма подвержена деформации, требует рихтовки или замены съемных элементов. При попадании инородных предметов под ребра перегородок есть риск получить бракованные изделия с нарушением геометрических размеров. Поэтому необходимо перед заливкой тщательно чистить детали от мелких крошек и налета старого пенобетона.

Цельные представляют собой неразборную сварную конструкцию, они могут иметь дно или нет. Формы со дном, благодаря жесткости конструкции, более надежны и точны в размерах.

Важно! Металлическую форму перед заливкой пенобетона необходимо смазывать специальным составом, не содержащим жира и не оставляющим на поверхности пенобетона неприглядных пятен, для легкости выемки изделий и во избежание прилипания материала к стенкам.

К преимуществам металлической кассетной формы кроме вышесказанного можно отнести возможность производить блоки различной толщины, а также практичность, удобство хранения и транспортировки.

Пластиковая оснастка

Пластиковый контейнер для заливки пеноблоков.

Формы для пеноблока из полимерных материалов изготавливаются в основном в штучном варианте. Они могут иметь дно (типа контейнера) или только стенки. Размеры стандартной формы – 390 х 190 х 188 мм.

Форма без дна требует наличие идеально ровного основания, на которое она будет устанавливаться и заливаться пенобетоном. Такая конструкция облегчает выемку блока, но требует более серьезного отношения к процессу закладки.

Что касаемо преимуществ пластиковой формы, то можно отметить следующие плюсы:

Малый вес оснастки не требует участия в работе нескольких человек, с загрузкой и выемкой пеноблоков отлично справится один рабочий, отсюда вытекает эргономичность форм.
Доступная цена формы позволяет приобретать сразу необходимое количество для закладки 1–2 циклов.
Работа емкостей под блоки рассчитана на 2000 циклов.
Невысокая себестоимость получаемого материала. Для производства пеноблоков не обязательно наличие специальных помещений и большого количества обслуживающего персонала.
Возможность изготовления блоков с декоративной поверхностью.
Компактные размеры форм позволяют экономить полезное пространство для хранения, в сложенном виде емкости занимают совсем немного места.
Пластик не впитывает влагу, поэтому форму не нужно смазывать, так как пенобетон не прилипает к стенкам контейнера и равномерно схватывается.

Из недостатков можно назвать некоторую хрупкость контейнеров, низкую устойчивость к механическому воздействию.

Ламинированная фанера

Форма из ламинированной фанеры на 35 ячеек с усилением каркаса металлическим уголком.

Из всех видов материала для форм фанера остается самым недорогим, востребованным и доступным, потому как изготовить форму для пеноблоков можно своими руками, с минимальными затратами средств, сил и времени.

К преимуществам такой оснастки по праву можно отнести:

Легкость в изготовлении и уходе.
Доступную стоимость материала.
Небольшой вес конструкции.
Точность геометрических размеров получаемых изделий.
Сравнительную долговечность конструкции (форма может выдержать до 50 заливок).

Важно! Надо заметить, что все эти преимущества проявляются только при должном уходе и правильном монтаже формы.

Извлечение блоков из форм.

Нельзя не сказать о недостатках такой конструкции, к сожалению, они тоже имеют место быть:

Фанера обладает способностью со временем разбухать от влаги, поэтому ячейки необходимо оббивать внутри полиэтиленовой пленкой для защиты стенок от деформации и пенобетона от преждевременного высыхания, а это лишние хлопоты и потеря времени.

Можно, конечно, воспользоваться специальной нежирной смазкой, но активные компоненты, содержащиеся в смеси, сократят срок службы формы.

Поскольку борта опалубки обычно делают неразъемными, то громоздкость конструкции требует особого места для размещения и хранения.
Если неправильно или ненадежно скрепить борта и перемычки, то можно получить блоки с нарушенной геометрией, поэтому рекомендуется применять струбцины для стягивания бортов опалубки.
С увеличением количества заливок ухудшается качество изделий, но в любой момент разбухшую, деформированную стенку или перегородку можно заменить на новую без разборки всей конструкции.

Но опять же, все эти минусы можно превратить в плюсы, если соблюдать все правила, тонкости и нюансы, которые требует инструкция по изготовлению и использованию форм для пеноблоков из ламинированной фанеры.

Если решено самостоятельно, в домашних условиях заливать пеноблоки, как изготовить формы, и какие применить материалы – это каждый решает сам, исходя из своих возможностей, навыков и умения. А мы расскажем о технологии сборки формы из ламинированной фанеры.

Самостоятельное изготовление оснастки

Форма из ламинированной фанеры.

Ее сборка проста и доступна, похожа на сколачивание обычного фанерного ящика, только больших размеров. Перед тем, как изготовить форму для пеноблоков, необходимо нарисовать эскиз, в котором будет рассчитано нужное количество ячеек и указаны габаритные размеры формы.

Количество ячеек в форме определяется самостоятельно, но обычно их делают не более 40 штук. Это оптимальный вариант для бесперебойного цикла – пока одна партия застывает, готовится другая. Хотя все зависит от способности вашего оборудования выдавать пенобетон, скорости схватывания и быстроты укладки.

Вот, пожалуй, и все! Форма готова, можно заливать бетон.

Мы рассказали о видах форм для пенобетона, о способе их сборки. Рекомендуем посмотреть фото, а также видео в этой статье, в котором представлена более подробная информация на данную тему.

Пенобетонные блоки привлекают частных застройщиков высокими физико-техническими характеристиками и небольшой стоимостью. Многие предпочитают их не покупать, а мастерить своими руками, так как цена промышленных изделий намного выше изготовленных частным образом. Некоторым приходится заниматься производством собственными силами из-за нужды в нестандартных размерах.

Технически сложного оборудования не требуется. Главное, чтобы было помещение и каркас.

Виды и особенности

Пенобетон – результат взаимодействия водной цементно-песчаной смеси и пенообразователя (иногда с пластификаторами или затвердителями). Полученный раствор заливается в специальные формовочные контейнеры, там он и застывает.

Емкости могут быть одноместными без перемычек и многоместными. Первые не очень популярны в частном производстве, так как изготовленные с их помощью большие монолитные блоки приходится распиливать, что ведет к увеличению себестоимости. Гораздо выгоднее иметь ячеистые формы.

Немалое значение в надежности и долговечности играет материал, из которого они собираются: из металла, пластика или ламинированной фанеры.

Металлические наиболее дорогие, но самые долговечные. Создаваемые с их помощью элементы имеют:

точную геометрию и размеры;
ровную поверхность.

В металлической оснастке для пенобетонных блоков различаются два типа контейнеров: неразъемный или сборный.

Иногда неразъемные металлические емкости выпускаются без дна, но они менее прочные, чем те, у которых оно имеется. Жесткость конструкции в этом случае обеспечивается швеллером. Из цельных контейнеров изготовленные блоки вытряхиваются, чему способствует смазывание металлического каркаса специальным составом, куда не входят жировые ингредиенты.

Металлические виды отличаются практичностью, удобством хранения и транспортировки. Но их стоимость выше, чем у пластиковых, которые можно купить только поштучно. Цена форм из полимерных материалов, не имеющих дна, невысокая, но эти изделия требуют для установки исключительно ровной поверхности. Не все помещения индивидуального производства,могут иметь абсолютно гладкий пол, где нужно установить несколько десятков контейнеров, усредненный размер которых составляет 39х19х18,8 см.

Пластиковые емкости имеют свои преимущества:

Низкая себестоимость изделий, для производства которых нет необходимости в специальных помещениях и многочисленном обслуживающем персонале. Из-за небольшого веса для работы достаточно одного человека.
Невысокая стоимость формы позволяет приобрести то количество, которое понадобится для 2-х цикличной закладки.
Пенобетон не липнет к пластиковым стенкам и поэтому их не нужно ничем смазывать.
Емкости можно применять до 2000 раз.
Компактные габариты готовых элементов занимают мало места, что позволяет экономить полезную площадь рабочего помещения.

Хрупкость полимерных материалов и неустойчивость к механическим воздействиям является серьезным недостатком.

Формы из ламинированной фанеры используются и домашними мастерами, и на предприятиях. Деревянные элементы не дефицитные, цена – невысокая, сделать их своими силами не представляет особой трудности.

Чисто конструктивно каркас представляет собой ящик, собранный из ламинированной фанеры, для изготовления одного пеноблока. Он весьма громоздкий и неудобный в хранении, а также склонный к разбуханию во влажных условиях. Последний отрицательный факт диктует применение полиэтиленового покрытия внутри контейнера для защиты древесины от деформации. Увеличение циклов тоже отрицательно сказывается, и нередко возникает необходимость заменить стенки или перегородки. Часто для поддержания геометрии используются струбцины, стягивающие борта опалубки.

Несмотря на слабые стороны деревянных систем, должный уход и правильный монтаж обеспечивают некоторые преимущества оснастки из фанеры, а именно:

простота в изготовлении;
небольшая стоимость;
малый вес конструкции;
относительная точность размеров;
способность выдержать 50 заливок.

Как сделать своими руками контейнеры для изготовления пеноблоков?

Металлические каркасы более долговечны и удобны, но емкости из фанеры не требуют заводского оборудования, поэтому справится и непрофессионал. По схеме с указанными размерами рассчитывается нужное количество ячеек. Оптимальный вариант – это когда в одном цикле используется 20 штук. Для сменной бесперебойной работы их необходимо приблизительно 40. Теоретический расчет откорректируется в процессе работы скоростью образования пенобетона и быстротой его схватывания, а также оперативной заливкой.

Для каркаса должна быть фанера толщиной более 8 мм, которая выдерживает давление смеси и сохраняет требуемую геометрию. Последовательность производства такова:

Контейнер из металла выполняется по этой же схеме, только с использованием сварочного аппарата.

Нюансы заливки пеноблоков

Песок для смеси нужно просеивать. Это обеспечивает удаление мусора и крупных фракций, так как здесь необходимы размеры зерен, не превышающие двух единиц.

На сушку блоков уходит около 2-х суток при температуре 50–60°C. Но это время можно сократить, если для уменьшения периода застывания ввести хлористый кальций в процентном соотношении к цементу как 1:2.

Читайте также: