Электроды для пластика своими руками

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 18.09.2024

В современных автомобилях огромное количество пластиковых деталей. Это и бампер, и решетка радиатора, всевозможные крепежи, заглушки и емкости. Рано или поздно пластик изнашивается и трескается. Что-то приходится менять, но кое-что можно и починить. ЗР рассказывает и показывает, как это сделать.

Производители любят относительно дешевый, податливый и легкий пластик. И у автовладельцев есть причина его полюбить — детали из этого материала очень хорошо ремонтируются. А значит, нет необходимости регулярно разоряться на замену поврежденных деталей.

Прежде чем мы расскажем, как починить пластмассовые изделия, обратим внимание на некоторые их особенности. Сегодня производители используют различные виды пластиков, в том числе АБС-пластик, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и другие. Все они обладают разными свойствами, поэтому перед началом ремонта нужно обязательно выяснить, с каким материалом вы имеете дело. Маркировка вам в помощь — она есть на любой детали. Пытаясь сварить две детали из разного пластика, вы впустую потратите время: соединение, например, полипропилена с АБС-пластиком будет непрочным, а значит, крайне недолговечным.

Вернемся к ремонту и расскажем, как починить пластмассовые детали с помощью клея и путем пайки. Перед нами — поврежденная запчасть. Приступим!

Решение 1. Склеивание

Такой способ ремонта довольно простой. Для него понадобится специальный клей, у нас — дихлорэтан, он наиболее доступный и прекрасно клеит АБС-пластик. Также будет нужна кисточка, лучше — синтетическая. Она удобна тем, что после первого использования склеенные затвердевшие волоски можно подрезать, а оставшуюся их часть нагреть, волоски распушатся, и кисть вам еще послужит.

Итак, берем кисть, смачиваем в дихлорэтане, наносим его на склеиваемые части или детали — сначала на одну, потом на другую. Состав лучше положить в два слоя, так как первый, предварительный, начнет активно разъедать пластик. Прикладываем части друг к другу, прижимаем и ждем. Сохнет дихлорэтан довольно долго, до шести часов. Проявив терпение, получаем целую деталь!

Решение 2. Пайка

По сути, сварить пластиковую деталь в месте повреждения можно двумя способами — используя фен и пластмассовый стержень либо паяльник и латунную или медную сетку. Но для начала расскажем об устройстве, с помощью которого мы будем проводить работы.

Способ 1. Ремонт с помощью фена и стержня

Снимаем фен со станции. Выставляем необходимую для пайки АБС-пластика температуру 300 °C. По ходу выполнения работ температуру стоит регулировать, если пластик будет плавиться слишком сильно или, наоборот, недостаточно.

Разогреваем с помощью фена стержень так, чтобы он стал мягким и почти начал плавиться, то же делаем и с поврежденным участком на детали. Ответная часть обязательно должна быть хорошо разогрета, иначе сцепление будет плохим, а получившееся соединение непрочным. Если пластик ремонтируемой детали вздувается, значит, процесс идет правильно.

Способ 2. Ремонт с помощью паяльника и сетки

Для выполнения этой работы мы поставили на паяльник плоскую насадку. Стандартным острым наконечником неудобно прижимать сетку. К слову о ней. Можно использовать латунную или медную сетку — крупную либо с мелкоячеистой структурой. Кусочек латунной сетки размером примерно 250х200 мм стоит около 250 рублей. Более крупная сетка обойдется дешевле, ее также можно использовать, но будьте готовы потратить больше времени.

Для начала выровняем и зафиксируем поврежденный участок, чтобы поверхность не играла в процессе ремонта. Для этого соединим в некоторых местах края трещины, подплавив их паяльником, и дадим остыть. После этого прикладываем сетку и начинаем ее впаивать. У нас не очень мощный паяльник (около 45 Вт), поэтому мы выставляем максимальную температуру, чтобы процесс шел быстрее.

Начинаем утапливать сетку в пластмассу. Получается армированная поверхность, аккуратная и довольно красивая. Подобным способом удобно соединять трещины, например на бампере. Работа легкая и относительно простая. Главное — следить, чтобы сетка была полностью впаяна. Когда все готово, даем пластику остыть. Проверяем. У нас получилось достаточно прочное соединение. Поверхность слегка гуляет, потому что мы не закрепили части с внешней стороны. Чтобы получить более жесткое соединение, здесь можно припаять стержень, после чего удалить излишки пластика и покрасить деталь.

Ремонт пластмассовых деталей — процесс кропотливый, но относительно простой и бюджетный. При этом можно выбрать наиболее удобный способ починки и, потратив некоторое время, не тратить лишние деньги.

Многим мотоциклистам и автомобилистам приходится сталкиваться с тем, что пластиковые детали их транспортных средств (чаще всего бамперы) получают определённые повреждения и теряют былой внешний вид.

Но вместо того, чтобы покупать новую запчасть, можно восстановить старую самостоятельно путём пайки. Провести пайку пластики не так уж и сложно.

Необходимый инструмент

В данном случае могут использоваться следующие паяльные инструменты:

фен (его ещё называют термическим пистолетом);
паяльная станция.

Возможности и принцип работы обычного паяльника знакомы практически каждому домашнему мастеру. Такой аппарат для пайки может обладать прямым или изогнутым жалом.

Термопистолет производит пайку пластика за счёт подачи нагретого воздуха. Температура нагрева составляет от +80 до +600 ℃, её можно плавно регулировать.

Как правило, модели пистолетов для пайки снабжаются большим числом насадок, которые делают этот инструмент максимально удобным и эффективным.

Паяльная станция объединяет в себе обычный паяльник и термопистолет для пластика. Подобный агрегат способен решать множество задач. Регулировка температуры и огромное количество насадок позволяет аккуратно спаять пластмассу, а также другие материалы.

Виды пластиков

Чтобы успешно отремонтировать элемент автомобиля, заранее стоит определить, из какого именно пластика он изготовлен. Все пластики можно поделить на твёрдые и мягкие. В частности, к мягким относят стеклопластики, не имеющие никакой маркировки.

Твёрдые виды пластмасс могут иметь различную маркировку, допустим, ABS, GF30, PAG6. Маркировка видна, если заглянуть с обратной стороны детали транспортного средства. Самым прочным считается полипропилен (маркировка PP).

Довольно часто владельцам транспортных средств требуется пайка ABS пластика, так как именно из этого материала делаются бамперы машин многих известных марок.

Применение паяльника

Предположим, что пластиковый бампер автомобиля серьёзно повредился и его нужно восстановить с помощью пайки. Как это сделать?

Чтобы паять конструкцию было легче, её необходимо снять с автомобиля. Не помешает также заранее посмотреть маркировку. Скорее всего, деталь будет изготовлена из пластика ABS (абс).

Затем следует очистить поверхность бампера от грязи, снять краску и остатки лака. Дополнительно всю пластиковую деталь нужно обезжирить. Далее необходимо соединить между собой все фрагменты бампера.

Для такого соединения актуально воспользоваться зажимами или скобами. Но делать это надо аккуратно, чтобы они не пробили насквозь автомобильный пластик.

На следующем этапе паяльник для пайки пластика расплавляет материал электрода, и он заполняет все углубления трещины. Эту операцию нужно повторить столько раз, сколько требуется сделать швов, то есть всё зависит от изначального количества дефектов и повреждений.

Теперь надо дождаться, чтобы расплавленная масса (на ней при этом появляются характерные пузырьки) немного остыла — это займёт примерно пять минут. Затем на пластике нужно разгладить швы.

В принципе для этой процедуры можно использовать любой тупой предмет. В труднодоступных местах поверхность допускается разглаживать и выравнивать руками в перчатках. Полное затвердение швов наступит через несколько часов. На этом пайку автопластика можно считать завершённой.

Применение фена

Немного иначе ведётся пайка автомобильного пластика, если используется термический пистолет (фен). Здесь понадобятся специальные сварочные прутки (по сути, это припой для пайки пластика).

Их можно приобрести в профильных магазинах или даже изготовить самостоятельно. Главное, чтобы они были аналогичны свариваемому материалу. Один из концов прутка заостряют, а затем вставляют в соответствующее отверстие в насадке термопистолета.

Вести фен вдоль заделываемой трещины следует медленно, присадочный пруток должен быть наклонён к обрабатываемой детали под углом примерно в 45°. Если деталь из пластика разлетелась на отдельные куски, то её пайка феном проводится в два захода.

Сначала куски или фрагменты скрепляют между собой короткими стежками (швами). И лишь после этого производится окончательная надежная спайка. Когда материал остыл, поверхность детали шпатлюют и отшлифовывают, подготавливая к окрашиванию.

Для ремонта пластика мотоцикла, всевозможных элементов его внешнего оформления, можно применить пайку примерно по той же технологии, что и в случае ремонта автомобильного бампера. Тем более, что обычно панели мотоцикла делаются из того же ABS пластика.

Армирующая сетка

Также домашние мастера могут задействовать в своей работе такое приспособление, как армирующая сетка для пайки твёрдого пластика.

Она нужна для того, чтобы конечный результат получился более прочным и долговечным. Такую сетку располагают с внутренней стороны конструкций.

Потом с помощью паяльника или фена её нагревают и в таком состоянии вдавливают в пластик при помощи отвёртки. Сетка должна стать своеобразным каркасом, скрепляющим и упрочняющим деталь.

Излишки пластика, появившиеся в результате армирования, можно удалить с помощью шлифовальной машинки или обыкновенного ножа. При аккуратной работе с внешней стороны следов трещин и разломов не будет видно даже вблизи.

Нельзя пожаловаться на небольшой выбор электродов в специализированных магазинах, однако существует такая интересная возможность, как сделать электроды для сварки своими руками. Изготавливая электроды для сварки своими руками, появляется возможность лучше разобраться в их устройстве, что не будет лишним при проведении сварочных работ.

Необходимые материалы

Чтобы начать изготавливать самодельные электроды для сварки, надо позаботиться о том, чтобы в наличии были все необходимые для этого материалы. К ним относятся:

Проволока, изготовленная из стали с низким содержанием углерода. Ее диаметр не должен быть слишком большим.
Жидкое стекло, играющее роль связующего звена.
Порошок из мела или известняк.
Также понадобятся малярная кисточка или валик.

Поподробнее следует рассказать о жидком стекле. Оно представляет собой силикатный клей, который является универсальным вспомогательным средством во многих областях промышленности и в быту. Основу жидкого стекла составляет раствор в водно-щелочном растворителе силиката натрия или калия.

Используется свойство силикатного клея хорошо прилипать к поверхности и образовывать там пленку, обеспечивающую надежную защиту от влаги. Жидкое стекло является безопасным для человека. Диаметр выбранной проволоки для того, чтобы правильно изготовить сварочные электроды своими руками должен находиться в пределах 2-3 миллиметров. Проволока продается в виде мотков в строительных магазинах.

В дальнейшем, изготавливая самодельные электроды, моток проволоки придется нарезать на куски длиной порядка 25 сантиметров. Перед нарезкой проволоку необходимо выровнять. Обмазка для электродов состоит из двух составляющих - мела и жидкого стекла. Если мел имеется в виде кусков, то предстоит растолочь его до состояния порошка. Его частицы должны быть мелкими и однородными. Это можно делать вручную или с помощью блендера.

Процесс изготовления

Если нарезана проволока и измельчен мел, то можно приступать к изготовлению электродов. Разбираясь, как сделать электрод, следует понимать, что предварительно смешивать порошок мела и силикатный клей не обязательно.

Следует взять кусок проволоки, положить его на ровную горизонтальную поверхность, и обмазать набранным из банки с помощью кисти жидким стеклом. Обмазанные прутья следует поместить в мел, можно неоднократно. Нанесение должно носить равномерный характер. Один из концов проволоки длиной порядка 3-3,5 сантиметра надо оставлять необмазанным.

Вторым способом является предварительное приготовление обмазки, которую можно получить, смешав растолченный мел и жидкое стекло в виде силикатного клея. Проволоку следует окунать в эту смесь и медленно извлекать из нее, держась за сухой конец. Сушить обмазанные электроды удобно на бельевой веревке с помощью прищепок в вертикальном положении.

После того, как обмазка окончательно высохнет, полученный самодельный электрод необходимо подвергнуть прокалке. Осуществлять прокаливание следует в электрической духовке, включив режим проветривания. Время этого процесса составляет не менее получаса, а температура должна быть приблизительно 100 градусов. Это позволит обмазке загустеть и образовать прочную оболочку.

Прекрасно, если полученные электроды можно будет тут же проверить на имеющемся оборудовании, и при необходимости внести в процесс изготовления коррективы.

Электроды для алюминия

Сварка изделий из алюминия является непростым делом и имеет свои особенности. На поверхности этого металла имеется оксидная пленка, что вносит свои трудности при работе с этим металлом. Быстрое окисление алюминия ведет к образованию тугоплавкой пленки, что препятствует образованию цельного шва на соединениях.

Присутствие в сплавах на основе алюминия такого элемента, как кремний, приводит к формированию трещин между кристаллами металла. Возникновение шлака при остановках техпроцесса приводит к затруднению вторичного разжигания дуги. Сварочный валик при затвердевании может потерять свою форму вследствие высокого значения коэффициента линейного расширения.

Чтобы получить качественный результат, используя электроды по алюминию своими руками, необходимо тщательно очистить поверхности соединяемых алюминиевых деталей. Это можно сделать с помощью различных растворителей типа технического спирта. Также помогут щелочные ванны.

Если изготавливаются электроды по алюминию для дуговой сварки своими руками, то при их использовании необходимо обращать внимание на значении выставленного на оборудовании тока. Он должен быть минимальным.

Чтобы получить электроды для сварки алюминия своими руками, надо подготовить проволоку, изготовленную из алюминия, диаметр которой не превышает 4 миллиметра, и нарезать ее на отрезки длиной приблизительно 20-25 миллиметров. По своему усмотрению можно немного скорректировать эти значения.

Затем следует приступить к приготовлению обмазки. Для этого тщательно измельченный мел, обычно белого цвета, надо смешать с приобретенным в магазине силикатным клеем, называемым часто жидким стеклом. Эту смесь следует перемешать до получения жидкой консистенции. Затем надо начинать обмакивать в ней поочередно нарезанные прутки, оставляя сухим небольшой конец. Толщина покрытия не должна превышать два миллиметра и за этим необходимо тщательно следить.

Далее электроды следует оставлять на просушку, дождавшись, чтобы покрытие в виде обмазки прочно затвердело. Прокаливание самодельных алюминиевых электродов надо проводить в течение двух часов при температуре не меньше, чем 200 градусов.

Сварку с помощью алюминиевых электродов надо проводить, используя постоянный ток, установив на применяемом оборудовании обратную полярность. Если предполагается сваривать толстостенные изделия, то проволоку для изготовления электродов надо выбирать большого диаметра.

Угольный электрод

Изготавливая угольный электрод своими руками, в качестве основного стержня следует выбирать пруток, изготовленный из угля или кокса. Могут быть включены и другие добавки. Процесс изготовления разделяется на приготовлении смеси, ее формирования и просушки.

Оцинковка

Цинковый электрод служит источником электронов при гальванизации, которые поступают во внешнюю цепь. Цинковый электрод при этом считается отрицательным. В качестве положительного элемента выступает медный электрод.

Чтобы выполнить цинковый электрод своими руками, придется совершить ряд особых действий. Нанесение цинкового покрытия особо сложным не является. Цинк для этого можно взять из солевых батареек, удалив из их корпуса все ненужное. При работе цинковый электрод необходимо оборачивать тряпкой или диском из ваты.

Точечная контактная сварка

Точечная или иначе контактная сварка - это надежный метод соединения металлических деталей, совпадающих по конфигурации и составу. Их соединение осуществляется вследствие мгновенных касаний электродом, при которых происходит сильное разогревание поверхности в этом месте. Благодаря простоте процесса и небольшим затратам на расходные материалы в виде электродов, такой способ соединения приобрел большую популярность.

Точечная сварка может применяться только для соединения деталей небольшой толщины. Электроды, применяемые для контактной сварки, по внешнему виду имеют большое отличие от обычных видов расходников. Электроды для точечной сварки своими руками выполняются с учетом специфики этого способа сварочного процесса. Материал для их изготовления следует подбирать подобный тому, из которого состоят соединяемые изделия. Схожий состав необходим для получения качественного результата.

Наиболее часто бывают нужными электроды прямой формы. Однако, в некоторых случаях, например, для работы в труднодоступных местах, требуются электроды сложной формы.

Изготавливая электроды для контактной сварки своими руками, предварительно надо выполнить их модель в полную величину. Это позволит еще на стадии проектирования учесть все имеющиеся недочеты.

Интересное видео

Часто в результате дорожно-транспортных происшествий автомобиль подвергается механическим повреждениям, и у автовладельцев иномарок возникает вопрос о том, как можно запаять на машине бампер. В случаях с отечественными передвижными средствами этим вопросом можно пренебречь, приобрести и установить новую деталь взамен поврежденной.

Бампера на машины импортного производства стоят дорого, поэтому ремонт детали будет лучшим выходом из сложившейся ситуации.

Пластик – это довольно специфичный материал, работа с которым требует определенных знаний. Стоимость ремонта бампера в специализированном сервисе составляет от 1500 до 7000 руб. Но, тем не менее, сварка бампера подвластна новичку, который может это сделать своими руками, если будет выполнять все технологические правила, действовать по предложенным алгоритмам, следовать нашим рекомендациям.

Даже если бампер лопнул на части, его можно соединить при помощи пайки. Существует несколько способов восстановления пластиковой конструкции, при которых недостаточно использовать паяльник, а понадобится специальный инструмент и оборудование. Мы расскажем, как своими руками запаять пластиковый бампер, используя минимальный набор инструментов, и рассмотрим другие способы пайки.

Сварка пластика. Марки: полипропилен, стеклопластик, полиуретан, твердые пластмассы

Перед тем как затеять ремонт трещин на бампере, необходимо правильно определить типа материала, из которого сделана деталь. Производители помечают свое изделие на внутренней стороне буфера методами плавления или штампования.

Принято маркировать так:

латинские буквы PP или PPTV – изделие изготовлено из полипропилена;
PUR – бампер выполнен из полиуретана;
PAG6, GF15, GF30 и ABS – твердые пластмассы (имеют очень высокую температуру плавления – около 5000°С);
деталь из стеклопластика не маркируется.

Если сомневаетесь в своих способностях определить материал изделия, возьмите кусочек от бампера с изнаночной стороны и посоветуйтесь со специалистами.

Требования к инструменту для пайки пластика

Для выполнения работ можно воспользоваться набором инструмента:

Паяльник;
Ножницы, пинцет, экструдер;
Набор: строительный фен с насадками и пластиковыми электродами для сварки;
Орбитально-шлифовальная машина (ОШМ);
Набор для ремонта стеклопластика;
Соответствующие расходные материалы: скобы для степлера, алюминиевая, медная или стальная мелкоячеистая сетка.

Прежде всего следует снять лопнувшую деталь с кузова автомобиля.

Это делается, во-первых, для удобства произведения ремонта и во избежание излишнего натяжения материала в трещинах к местам крепления на корпус машины. Демонтированная деталь очищается от грязевых отложений и тщательно моется.

После чего отколовшиеся части совмещаются друг с другом. При желании их можно зафиксировать скотчем с наружной стороны бампера. Далее разогревается паяльник и начинается кропотливая работа.

Паяльник и фен для пластика необходимо выбирать в соответствии с основными требованиями. Такие аппараты должны:

быть эргономичными;
быстро нагреваться;
не перекаливать пластик.

Инструмент не должен быть тяжелым. Также очень облегчает работу, если паяльник имеет лампочку, которая освещает место пайки. Чтобы паяльник нагревался быстрее, можно сточить кончик жала. Если вы часто используете инструмент в работе и он со временем начинает медленнее нагреваться, то нужно зачистить гнезда. Это элементарно можно сделать своими руками.

Раскрутите болты, достаньте жало и, используя мелкозернистую наждачную бумагу, зачистите места соединения. Перегоревшее или сломавшееся жало можно заменить обычной стальной проволокой. Для пластмассы обычно применяют стоваттные аппараты.

Помните, чтобы паяльник служил как можно дольше, в процессе работы делайте перерывы, чтобы не перегревался трансформатор.

Такой аппарат стоит недешево и чаще всего используется мастерами, которые занимаются ремонтом профессионально. Для выполнения разовых работ по восстановлению лопнувшей пластиковой конструкции своими руками можно использовать строительный или монтажный стоваттный аппарат.

Починить пластик своими руками с помощью паяльника

Рассмотрим вариант, как восстановить каркас бампер и его крепления к крылу, используя минимальное количество инструментов. Приготовьте миллиметровую сетку, паяльник, ножницы, отвертку, острое лезвие. Чтобы паять своими руками конструкцию было удобно, а также для получения качественного результата, ее необходимо снять с автомобиля и далее действовать пошагово.

Расположите деталь на ровной поверхности;
Включите стоваттный паяльник в сеть, подождите, пока он нагреется до максимальной температуры;
Соедините ровно поврежденные части, чтобы паять их с фронтальной стороны;
Разрежьте сетку на кусочки, приложите с внутренней стороны конструкции и нагрейте ее паяльником. Если у вас есть фен для сварки пластмассы, воспользуйтесь им;
Быстро, не дав ей остыть, при помощи отвертки, аккуратно вдавите сетку в пластик;
В случае серьезных повреждений повторите предыдущую процедуру для фронтальной стороны конструкции;
Излишек пластика срежьте острым лезвием;
Выровняйте шов резиновым шпателем, используя шпаклевку для пластмассы;
Для улучшения сцепления нанесите грунтовку, затем можно приступать к окрашиванию.

Выполняя эти несложные действия с минимальным набором инструментов, вы сможете своими руками спаять любые пластиковые конструкции автомобиля. Главное, серьезно отнестись к работе, не спеша и аккуратно паять места разрывов.

Если Вы сможете выполнить аккуратно данную процедуру запайки только с внутренней стороны детали, то можно обойтись ремонтом пластика без покраски бампера!

Обратите внимание – применять следует только специализированную шпатлевку и грунт по пластику. И если бампер красится в цвет кузова, эмаль дополнительно покрывают лаком в 1-2 слоя. После бампер устанавливают на место, и 2-3 недели избегают применения моек высокого давления. В этом случае стоимость ремонта и покраски бампера своими руками оправдает себя многократно!

Еще один способ как запаять бампер в домашних условиях

Для более сложного ремонта пластикового бампера вам надо приготовить следующее оборудование и материалы:

паяльник, скобы для степлера;
фен, шлифовальная машинка.

Также вам понадобятся инструменты для последующей обработки поверхности:

резиновый или пластиковый шпатель;
краскопульт, шпаклевка;
грунтовка, краска.

Начните пайку поврежденных деталей с внутренней стороны, делая спайку равномерно по всей линии разлома. Важно запаять все разветвления.

Скрепите шов скобами от степлера, располагая их на расстоянии в пару сантиметров друг от друга. Чтобы ножки скоб не выходили на лицевую сторону, их следует немного подпилить. Ввести скобы в разогретый пластик будет легко.
Лицевая сторона конструкции должна восстановить прежнюю форму. Обработайте ее шлифовальной машинкой. Для шлифовки поверхности, в случае отсутствия шлифмашинки, можно использовать крупнозернистую наждачную бумагу.
После шлифовки приступайте к спайке лицевой стороны.
Выровняйте швы, аккуратно расплавляя пластмассу в углубления. Отшлифуйте обработанную поверхность.
Очистите зону ремонта детали от пыли и частиц пластмассы.
Воспользуйтесь феном, чтобы сплавить волоски пластика на поверхности детали. Делайте это аккуратно, без перегрева материала.
Нанесите на поверхность шпаклевку. После высыхания отшлифуйте шлифовальной машинкой. В труднодоступных местах воспользуйтесь шкуркой.
Удалите пыль и нанесите 1-2 слоя пластикового грунта, затем – краску, используя краскопульт.

Если вы неопытный мастер, то чтобы получить отличный результат после окрашивания, лучше делать полную покраску конструкции, так как локальная (с переходом) требует некоторых навыков и уменья.

Как восстановить детали из стеклопластика и твердой пластмассы

Если обвес изготовлен из твердой пластмассы или стеклопластика, ремонт пластиковых бамперов своими руками выполняют методом приклеивания. Наиболее популярен данный способ восстановления для любителей авто тюнинга и ремонта кузовных деталей автомобилей семейства ВАЗ При этом после очистки и тщательной мойки детали выполняются следующие действия:

Обработка краев трещины. После разрыва края трещин стеклопластиковых бамперов обрамлены нитями материала, которые не позволяют плотно совместить детали. Мешающие волокна убираются с помощью универсальной шлифовальной машины (УШМ), обычно называемой “болгаркой”.
Совмещаем состыковываемые фрагменты и фиксируем их по лицевой части скотчем или специальным клеем
Далее подготавливается эпоксидная смола или более современный материал – полиэфирная смола, согласно инструкции от производителя
С изнаночной стороны смазываем подготовленным составов трещину и область шириной в 50 мм рядом с ней
Пропитываем той же смесью тонкий стекловолоконный мат и накладываем на разлом
Накладываем слой за слоем клей и стеклопластик до тех пор, пока толщина латки не будет соизмерима с толщиной бампера в месте дефекта
Ждем застывания стекловолокна и переходим к заделыванию лицевой стороны
Болгаркой делаем V-образную канавку на наружной поверхности таким образом, чтобы края разлома полого сходились к латке
Заполняем полученную бороздку стеклотканью, пропитанной полиэфирной смолой, до полного выравнивания
После отвердения ремонтного состава шлифуем ЭШМ

Особенности запайки деталей из полиуретана

Материалы из полиуретана обладают более низкой температурой плавления, чем полипропиленовые, а при нагреве свыше +220°С начинают разрушаться. Поэтому важно не перегревать деталь, иначе полимер станет хрупким и потеряет свои свойства. Также при выполнении предварительной подготовки концы трещин в полиуретановом бампере не засверливают.

Расколы армируют специальной сеткой или скобами от мебельного степлера.
Для термопистолета или фена выбирается насадка с соплом 10 мм.
Затем сверху укладываются полиуретановые электроды шириной 8 мм и расплавляются строительным феном. При этом полимер должен плавиться быстро, но без испарений. Также как и в случае пропиленового изделия, полоски приплавляются, начиная с середины трещины, затем середины половины и так далее.

Запайка пластика с помощью фена и электродов

Предлагаем еще один способ ремонта бампера, при котором используются специальные электроды. Для этого вам понадобится острый нож или фреза, фен для пластмассы с насадкой, ножницы.

Полезное! При сваривании буфера из полипропилена армировочная сетка не используется, жесткость конструкции придает расплавленный и затем полимеризовавшийся ремонтный состав. Для сваривания используют плоские полипропиленовые электроды или кусочки бампера с аналогичной ремонтируемому изделию маркировкой, шириной 3-4 мм.

Используя нож или фрезу, под углом 25-30 градусов подрежьте пластиковый материал в районе трещины.
Следующий шаг – базирование частей конструкции. В качестве скрепляющих элементов используйте пластиковые электроды. Можно также вырезать шинку нужных размеров из старого бампера. В этом случае обязательно обратите внимание на маркировку, имеющуюся на внутренней стороне конструкции, для того, чтобы пластики сочетались друг с другом. Разные виды пластика при спайке не обеспечат необходимой прочности соединению.
Возьмите электрод или шинку, установите в основание трещины перпендикулярно. При помощи фена разогрейте пластик, чтобы он стал гнуться, прокладывайте электрод по всей линии трещины. Излишки обрежьте ножницами.
Проделайте ту же процедуру с обратной стороны трещины.

Полезное видео

Наглядное видео про сварку бампера своими руками из нескольких частей:

Ремонт Технология шпаклевания автомобиля: практические советы как зашпатлевать и бампер и металл своими руками

Читайте также: