Деревообрабатывающий станок с бензиновым двигателем своими руками

Обновлено: 06.07.2024

Любой мужчина мечтает о таком помещении, как собственная мастерская. Причем хочется, чтобы она была оснащена всеми необходимыми инструментами и техникой, что позволит сделать ее многофункциональной и максимально универсальной. Ведь все мы знаем, что ручной инструментарий не всегда позволяет воплотить в жизнь те или иные задумки. Следует иметь хотя бы какие-то станки. Попробуем разобраться, как сделать самодельный деревообрабатывающий агрегат своими руками в домашних условиях, что позволит создавать различные изделия и производить работы по дереву.

Циркулярный станок из дрели

Чтобы сделать подобный станок в домашних условиях, потребуется иметь под рукой несколько брусков под ножки на упор параллельного типа, а также пару кусков фанеры, которые станут такой себе столешницей. Сначала потребуется проделать отверстия в фанере в местах, где будут закрепляться ножки. Чтобы быть более уверенным в надежности крепления, на места, где будут они закрепляться, лучше всего нанести немного эпоксидной смолы.

На следующем этапе производим установку ножек и с обратной стороны закрепляем их при помощи саморезов, после чего станок можно устанавливать на них. Теперь требуется в простом куске фанеры прямоугольной формы просверлить дырку при помощи коронки. Ее диаметр должен равняться аналогичному показателю патрона дрели. В принципе, не страшно, если он будет несколько больше, ведь все равно будет проводиться фиксация с применением болта. Данный элемент требуется закрепить под станочной столешницей. Лучше будет нанести разметку в месте выхода пильного диска. Эта деталь должна закрепляться саморезами с обратной стороны, и тут также для большей уверенности можно использовать эпоксидный клей.

После этого проделывается отверстие под размер, осторожно при помощи лобзика выпиливается прорезь.

Теперь следует вооружиться еще одной фанерой, что будет иметь габариты, аналогичные первому куску фанеры, и сделать такую же прорезь для выхода пильного диска. Также требуется проделать сквозное отверстие, которое будет соответствовать ширине бруска. Причем оно должно быть сделано под углом в 90 градусов от прошлой прорези. Оно будет предназначаться для параллельного упора. Получившуюся заготовку следует приклеить поверх первой фанеры.

Остается произвести монтаж дрели и надеть диск пилы. Для этого засовываем ее в заранее подготовленную деталь с дыркой круглой формы, что ранее была установлена под столешницей. Пильный диск должен быть закреплен на болте с помощью гайки, а на каждой стороне диска должно быть установлено по шайбе. После этого производится монтаж болта в дрели. Для финального закрепления закручивается саморез, проверяется надежность фиксации дрели. С обратной стороны она закрепляется при помощи пары хомутов.

Остается дело исключительно за последним. Для этого вставляется брусок в канавку, а с передней стороны под 90-градусным углом приклеивается ровный кусок фанеры, после чего параллельный упор закрепляется на столешнице. Обязательно сверху должен располагаться болт, чтобы после выставления упора можно было произвести его фиксацию.

Вот таким образом можно сделать неплохой циркулярный станок из дрели для домашней мастерской.

Изготовление шлифовального станка

Чтобы создать столярный шлифовальный станок для дома, потребуется вооружиться такими материалами:

фанерой;
подшипниками;
выключателями;
мотором от стиральной машины;
куском ДСП;
клеем;
куском трубы и сантехнической муфтой;
стержнем с резьбой;
гайками, болтами и шайбами.

Если есть возможность, то лучше будет предварительно сделать чертежи устройства, что позволит повысить точность выполнения всех операций по его созданию. На первом этапе потребуется нарезать ДСП-заготовки, которые станут корпусом станка. После этого следует произвести ряд действий с двигателем от стиральной машины. Для монтажа ведущего ролика на вал мотора следует подобрать муфту соединения из пластиковых труб такого размера, чтобы она могла хорошо сидеть на вальном шкиве. Для получения требуемого размера последнего потребуется включить мотор и произвести обработку напильником по принципу токарного станка. После этого муфту осторожно запрессовывают на шкив так, чтобы она была четко зафиксирована. Если хочется закрепить ее максимально надежно, то можно использовать клей.

Теперь в муфту следует установить кусок трубы, что будет ведущим роликом. Для обеспечения более качественной сцепки со шлифовальной лентой потребуется обклеить ролик резиной от камеры, которую можно снять с колеса от велосипеда.

На следующем этапе производятся сборка корпуса, монтаж мотора и хорошее его фиксирование при помощи гаек и болтов. Сама столешница будет иметь 2 отверстия: для ведущего и ведомого роликов. Чтобы сделать ведомый ролик, потребуется взять кусок трубы, куда нужно запрессовать пару подшипников. Ось можно создать либо из резьбового стержня, либо из длинного болта. Ось ведомого ролика прикрепляется на специальную платформу из фанеры, что может перемещаться под столешницей в горизонтальной плоскости. Это позволяет натягивать ремень для шлифования.

Для максимального удобства натяжения следует использовать длинный стержень, оснащенный резьбой с гайкой. Он будет тянуть платформу, что позволит натягивать ремень. Отметим, что центрования ремня в этой конструкции нет, а значит, лучше будет фиксировать ролики так, чтобы оси не сдвигались, а чуть расходились, что позволит ремню не слететь. После этого остается только прикрепить опорную площадку для наждака и надеть шлифовальную ленту на ролики.

Создание распиловочного станка

Теперь поговорим о создании станка для резки древесины. Обычно его создают:

Рассмотрим подробнее оба варианта станков.

Из пилы

Для создания этого типа приспособления потребуется пара брусков одно размера, которые снизу понадобится прикрутить к листу фанеры. Чем лист длиннее, тем большей длины заготовки можно будет обработать. Но если станок будет слишком габаритным, то лучше использовать угольники из стали, а не из алюминия. После того как бруски будут прикреплены к фанере, потребуется установить циркулярную пилу на пару угольников из алюминия. Причем по краям они должны удерживать пилу максимально жестко, чтобы она ходила исключительно вперед и назад. Даже наличие минимального люфта может стать причиной существенного снижения качества резки.

Теперь требуется прикрутить угольники к брускам при помощи саморезов. В этом случае экономить их не следует, а потому с обеих сторон угольника лучше будет воспользоваться 2 такими приспособлениями. Это позволит сделать качественные направляющие, по которым и будет двигаться циркулярная пила. На следующем этапе необходимо создать упор, который будет нужен, если будет производиться торцевой распил. Делать его лучше на стандартные углы в 45 и 90 градусов, а при необходимости можно будет добавить и другие. На болт закрепляем небольшой брусок с одной стороны. Металлический стержень следует брать такой, что будет удобно раскрутить рукой. Гайки можно скрыть куском фанеры, залив эпоксидной смолой либо клеем. После этого устанавливаем брусок на 90 градусов к пильному диску и крепим его на болт с другой стороны.

После этого можно проводить распил на 90 градусов. А чтобы иметь возможность производить отпиливание с торца на 45 градусов, достаточно будет добавить еще 1 болт.

Из лобзика

Сначала необходимо разметить и вырезать платформу, где будет ходить лобзик. Чтобы это осуществить, в центре фанеры потребуется создать разметку и проделать дырки в начале и конце паза, куда должна будет спокойно входить лобзиковая пила. Ширина данного приспособления должна быть равной ширине платформы лобзика. Теперь при помощи последнего удаляем все лишнее между дырками, после чего прикручиваем пару планок к краям, что позволит ограничить ход приспособления. Просверливаем дырки и прикручиваем по 5 саморезов с обеих сторон.

То есть, как можно понять, ширина платформы должна быть равна ширине лобзиковой подошвы. Теперь закрепляем 2 ножки на общую станочную платформу. Но ножки лучше делать повыше, чтобы они также выполняли функцию бортиков для верхней части. Их лучше фиксировать тремя саморезами с двух сторон. Если вдруг платформа для лобзика получается чуть длиннее общей платформы, то ее можно укоротить. Тогда делается разметка, после чего отрезается все лишнее при помощи электролобзика. Теперь следует произвести сверху фиксацию платформы станка.

Требуется сделать пару упоров, после чего через платформу лобзика просверливаем дырки в начале и конце паза в главной платформе, что позволит перенести отверстие для хода пилы. Остается сформировать прорезь при помощи лобзика на главной платформе. Станок будет готов. Если есть желание иметь возможность отрезать под 45-градусным углом, то потребуется разметить и прикрепить брусок при помощи пары саморезов к станку. Когда он не будет нужен, его можно будет просто открутить.

Другие идеи

Следует сказать, что для обработки дерева существует масса других идей в плане создания станков. Например, агрегат можно также сделать из шуруповерта, но чаще всего для этого используется дрель либо электролобзик. В зависимости от конструкции данных устройств и их технических характеристик, а также требуемых задач самодельные станки могут иметь разную форму, различные принципы работы, а также технические характеристики. При желании и наличии требуемых умений можно даже сделать деревообрабатывающий ЧПУ-станок.

О том, как сделать деревообрабатывающий станок своими руками, смотрите в следующем видео.

Сначала скажу о своём хобби. Люблю мастерить: создавать своими руками нужные в доме вещи, повышающие комфортность и украшающие жилище. Особенно мне нравится работать с деревом — плотничать, столярничать. Поэтому решил сделать станок деревообрабатывающий своими руками.

Мой практический, хотя и небольшой опыт работы на промышленных станках, как деревообрабатывающих, так и металлорежущих, оказался весьма полезным при проектировании и изготовлении этого мини-комплекса. Теперь с его помощью можно производить самую различную обработку: пиление (как в продольном, так и поперечном направлении волокон); строгание; шлифование и полирование, точение и сверление (да мало ли ещё чего — всё трудно перечислить) изделий из дерева, а некоторые операции даже из металла.

Мини-комплекс состоит из двух, в общем-то, независимых, станков (если не считать, что первый служит для второго основанием или опорой). Первый — это циркулярная пила с электрофуганком. Второй — токарно-сверлильный станок.

Чертежи деревообрабатывающего станка

Циркулярная пила с электрофуганком своими руками

Установленный на станке трёхножевой ротор с двусторонними (обоюдоострыми) ножами фуганка, пильные диски с твердосплавными напайками, различного рода приспособления позволяют получать изделия из пиломатериала высокого качества. В режиме фугования (строгания) ширина обработанной поверхности составляет 260 мм, а глубина резания — до 2 мм.

Ротор (или рабочий вал) — наиболее важная, сложная и ответственная деталь станка. К тому же он является общим для фуганка и циркулярки. Его я изготовил (а вернее заказал токарю, а потом фрезеровщику) сообразно чертежам. Но поскольку деталь эта очень ответственная, а публикация была достаточно давно, приведу чертёж ротора ещё раз, тем более, что в него внёс свои изменения: например, удлинил ножи, а соответственно и ротор, посадочные места (цапфы) под другие подшипники и т.д.

Надёжность данного станка была проверена в процессе создания другого станка — токарного. Работая над его станиной, я в течение трёх часов подряд прорезал продольные направляющие продолговатые отверстия (пазы) на верхних полках её швеллеров при помощи отрезных кругов, установленных на месте пильного диска, а затем производил их шлифование.

На середине станины (половине длины) установлен рабочий вал, подшипниковые узлы которого закреплены на ней при помощи болтов М20х1,5 длиной 70 мм. Привод вала осуществляется с левой стороны. Если смотреть со стороны места работающего, то левую часть составляет ножевая часть строгальной головки. На правой стороне расположена шейка вала диаметром 32 мм. В зависимости от производимой операции на ней могут быть установлены: циркулярная пила, фреза, наждачный, шлифовальный или отрезной круг. Важно! Гайка крепления инструмента на валу имеет правую резьбу. Рабочая поверхность станка сформирована из трёх стальных плит (столов).

Две плиты расположены по сторонам от строгального ротора (вала). Первая — приёмный стол, располагается ближе к столяру, второй стол — отводящий. Оба стола имеют одинаковые размеры. Специального механизма регулировки высоты относительно режущего инструмента у отводящего стола нет, и эта операция осуществляется по мере необходимости с помощью стальных прокладок.

Поверхности столов изготовлены из стального листа толщиной 5 мм в форме перевёрнутых лотков (или желобов), установленных в рамки из уголков 45x45 и приваренных к ним.

Замечу, что описанное приспособление легко убирается: снимается или опускается вниз. Продольная направляющая изготовлена из стальной трубы диаметром 17 мм. её крепление производится с помощью кронштейнов-ушков на краях стола циркулярной пилы.

На этой же стороне данного же стола посредством прижимных брусков болтами М10 к столу крепится направляющая планка, выполненная из стального прокатного уголка 50x50 мм. Расстоянием между диском пилы и планкой определяется ширина отрезаемой заготовки. А сама планка помогает выдержать заданную ширину по всей длине заготовки без разметки последней.

Привод ротора — рабочего (инструментального) вала — осуществляется двухручьевой клиноременной передачей (хотя на практике использую только один ремень) от трёхфазного (380 В) электродвигателя мощностью 3 кВт с частотой вращения 1500 оборотов в минуту. Двигатель располагается в самом низу внутри рамы и закреплён шарнирно на подвешенном консольно подрамнике, что позволило решить проблему натяжения ремня без дополнительного ролика. Для обеспечения качественной обработки материала частота вращения рабочего вала была увеличена за счет ускоряющей клиноременной передачи. У привода диаметр шкива мотора больше диаметра шкива рабочего вала в полтора раза, следовательно, ножевой ротор и дисковая пила вращаются с угловой скоростью около 2250 оборотов в минуту. Питание электродвигателя осуществляется через четырёхжильный кабель, электропроводка выполнена со всеми требованиями норм безопасности, рама имеет заземление. На случай короткого замыкания или перегрузок пусковой автомат способен почти мгновенно отключить электропитание в автоматическом режиме. После работы станок следует обесточить, очистить от опилок и пыли.

Станок функционирует уже шесть лет. Провожу регламентные работы: шприцую подшипниковые узлы, проверяю исправность крепления ножей фуганка, состояние зубьев пильного диска, осматриваю клиновые ремни привода и кабели питания станка.

Не лишним будет напомнить о том, что станок относится к механизмам повышенной опасности. Вращающиеся детали и не используемые режущие инструменты необходимо закрывать закреплёнными кожухами. Работа на станке требует предельной концентрации внимания, соблюдения правил техники безопасности. Не спешите, не прикладывайте силу для ускорения процесса, трудитесь в своё удовольствие. Рабочее место столяра должно быть хорошо освещено, пространство около станка — достаточно свободным, покрытие пола не скользким.

При выборе варианта изготовления самодельной пилорамы многие владельцы частных лесопилок сравнивают дисковые и ленточные модели, отдавая предпочтение первым при наличии качественного пильного круга с большим диаметром и достаточно мощного электродвигателя. Универсального руководства по сборке таких конструкций не существует, но с рядом рекомендаций и учитываемыми факторами стоит ознакомиться заранее. Правильные представления помогают создать видео инструкции и готовые чертежи, но в целом этот вариант считается сложным в реализации.

В каких случаях стоит сделать дисковую пилораму своими руками

При всех преимуществах распила древесины вращающимся кругом (гладкость поверхности, высокая скорость работ, ведение пилы в обоих направлениях, экономия на расходниках) такое исполнение чаще встречается в промышленных моделях, чем в самоделках. Это объясняется следующими факторами:

1. Значительным энергопотреблением из-за большой площади трения диска. Для получения оптимальной мощности привода в кВт рекомендуется диаметр распиливаемого кругляка в дециметрах умножить на 1,7. Становится понятно, что нужными характеристиками в итоге обладают трехфазные электрические моторы, стоящие дорого. Бензиновые двигатели при всей своей мощности и практичности выдают недостаточную частоту оборотов для обеспечения вращения толстого диска с диаметром от 500 мм, а другие использовать на пилораме не имеет смысла.

2. Высокими рисками биения круга, сводящимися к минимуму только в результате заводских испытаний.

3. Серьезными требованиями к режущему узлу. Ручного движения дисковой пилы недостаточно для обеспечения нужной точности расшивки, а сделанные самостоятельно каретки практически всегда имеют перекос в 1-2 мм, что в свою очередь приводит к отклонению круга на 5-6 мм и возникновению на лесопилке опасных ситуаций.

4. Отсутствии простых конструктивных решений, направленных на перемещение каретки по вертикали (приходится либо поднимать бревно самому, что не всегда возможно, либо покупать дополнительные приспособления, что отрицательно сказывается на смете).

Исходя из вышеизложенного сделать самодельную дисковую пилораму целесообразно лишь при выполнении одного из перечисленных ниже условий или их сочетании:

доступности кругляка в большом количестве и дальнем расположении лесопилки. Затраты на оплату ее услуг и транспортировку зачатую превышают вложения в самоделку, последние становятся окупаемыми при распиле леса на продажу.
наличии оборудования для переработки опилок, образуемых при работе с дисковыми пилами в большом количестве.
ведении деревянного строительства своими силами в условиях ограниченного бюджета.
планировании выполнения распиловки древесины по вызову. Пилораму достаточно просто сделать мобильной, количество отходов особой роли не играет, а качество поверхности досок – наоборот.
наличии в свободном доступе в хозяйстве мощного двигателя (в идеале – электрического, а не бензинового мотора) и других материалов.
достаточных навыках для сборки угловой пилорамы.
проверке производительности и особенностей какого-либо планового проекта.

Устройство, необходимое оборудование и материалы

Стандартная схема любой дисковой пилорамы включает устойчивый и жесткий корпус, удерживающий и объединяющий остальные узлы, двигатель, режущий узел с горизонтальным или вертикальным расположением круга, линию закрепления и подачи бревна, пульт управления или другие элементы пуска и защиты привода. При выборе материала для рамы предпочтение отдается металлу, хотя при отсутствии средств ее можно сделать из дерева, при составлении плана и расчета расстояния между отдельными элементами учитываются требования безопасности, удобства ТО и удаления отходов. При соединении соседних частей корпуса пилорамы рекомендуется совмещать сварку и метизы, мобильные разновидности нужно сделать разборными.

При выборе между электрическим и бензиновым двигателем предпочтение однозначно отдается первому варианту. Лучшие результаты достигаются при установке на пилораму мощного трехфазного мотора с возможностью регулировки оборотов и защитой от перегрева. Наличие какого-либо передаточного узла обязательно, соответственно следует позаботиться о ремнях и шкивах или их аналогах. Ввод в схему бензинового двигателя возможен только при его совмещении с повышающим редуктором. При усложнении конструкции (автоматическом движении каретки или установки привода на линию подачи, вводе дополнительной пилы) число моторов увеличивается, их мощность и характеристики рассчитываются отдельно в зависимости от выполняемой задачи.

При выборе ориентации режущего диска учитывается, что при вертикальной направленности уменьшается количество отходов и в 2-3 раза сокращается энергопотребление двигателя (круг меньше цепляется за древесину), но увеличивается травмоопасность и усложняется блок подачи. Обеспечить установленную для дисковых разновидностей точность распила в пределах 6 мм в кустарных условиях почти невозможно, по этой причине большинство собранных своими руками конструкций имеют горизонтальную ориентацию режущего узла. При наличии соответствующих навыков и средств стоит сделать самодельную угловую дисковую пилораму, с двумя отдельными электродвигателями, работающими одновременно.

В зависимости от выбранной линии и способа подачи выделяют группы с неподвижным режущим узлом с направляемым кругляком или перемещаемой вдоль бревна кареткой. В простейшем исполнении пилорама делается в виде устойчивого стола с закрепленным снизу приводом и выступающим диском, но производительности такого устройства для расшивки бревен будет недостаточно, они используются лишь при работе с досками и плоскими заготовками. В случае самоделок для первичной переработки леса свои плюсы и минусы имеют оба варианта, схема с неподвижным бревном и перемещаемой вручную кареткой является самой распространенной.

Руководство по изготовлению пилорамы своими руками

При сборке самодельного устройства рекомендуется придерживаться следующей общей инструкции:

1. Из швеллера с высотой от 50 мм изготавливается каркас рамы, в нужных местах закладываются отверстия для крепления остальных узлов. Соединения сваривают и усиливают болтами.

2. В нижней части корпуса размещаются фиксаторы и подъемники бревна.

3. В верхней части рамы на роликах устанавливается перемещаемая каретка с режущим узлом, принимаются меры по обеспечению бесперебойного питания привода без риска повреждения проводов.

4. Окончательно собирается режущий узел, включающий вал, ременную или цепную передачу и максимально удаленный от зоны распила электродвигатель, насадку диску выполняются после наладки их работы и устранении биений.

5. Перед вводом в эксплуатацию конструкцию несколько раз проверяются на холостом ходу, на первых пробах используют сухие и ровные бревна.

Возможные ошибки и рекомендации

Для обеспечения надежной и безопасной эксплуатации и продления срока службы самодельной пилорамы рекомендуется:

Дерево легко поддается обработке. Используя простые инструменты, можно создавать вещи удивительной красоты и функциональности.

Отдельно стоит отметить изделия, имеющие форму фигур вращения: ручки для инструмента, балясины лестниц, кухонную утварь. Для их изготовления недостаточно топора или стамески, необходим токарный станок.

Купить подобное устройство – не проблема, вот только хороший станок стоит дорого. Обзавестись столь полезным инструментом и сэкономить несложно, ведь можно сделать токарный станок по дереву своими руками.

Не забудь поделиться с друзьями!

Зачем нужен и как он устроен

Токарный станок предназначен для изготовления деревянных изделий, имеющих цилиндрическую или близкую к ней форму. Это незаменимая вещь при ремонте загородного дома с деревянной лестницей, резным крыльцом, но не только.

При наличии некоторого опыта токарный инструмент позволит не просто сэкономить на покупных элементах декора, но и заработать, ведь деревянные изделия ручной работы высоко ценятся.

Необходим ли в домашней мастерской такой станок, решать самому мастеру.

Конечно, если нужны несколько ручек для стамесок, их проще купить, но если есть желание изготовить цельнодеревянную лестницу, то комплект балясин выльется в очень крупную сумму. Гораздо дешевле изготовить их самостоятельно. Кстати, даже не придется тратиться на покупку оборудования – простенький станок можно изготовить в собственной мастерской, используя подручные материалы.

Принцип работы токарного станка по дереву не отличается особой сложностью. Цилиндрическая заготовка фиксируется вдоль оси вращения. На нее передается крутящий момент. Подводя к заготовке различные резцы или шлифующий инструмент, ей придают желаемую форму.

Основные части токарного станка:

станина, на которой закреплены все составные части;
электрический привод;
передняя бабка;
задняя бабка;
подручник.

Для удобства работы используют схемы изменения скорости вращения. В профессиональном оборудовании это настоящая коробка передач, система шестерен, позволяющая регулировать обороты в очень широких пределах. Это сложно, самодельный токарный станок по дереву достаточно оборудовать ременной передачей с несколькими шкивами разного диаметра.

Изготовление станины

Станина – рама, которая объединяет все части станка в единое целое. От ее надежности зависит прочность конструкции в целом, потому лучший материал для рамы – стальной уголок. Также можно использовать профильную трубу прямоугольного сечения.

Прежде всего, намечают размеры будущего агрегата. Данный показатель во многом зависит от того, для каких именно изделий нужен станок. Средний размер станины домашнего токарного станка – 80 см. С помощью болгарки с кругом по металлу отрезают две одинаковые заготовки.

Подкладывая деревянные бруски, угольники полками вверх и внутрь, укладывают на ровную поверхность, их верхние грани должны создать идеальную плоскость. Между ними выдерживают одинаковое расстояние, примерно 5 см. Чтобы правильно их сориентировать, используют рейку соответствующей толщины.

Продольные детали основания фиксируют струбцинами. Из такого же угольника делают поперечины. Их три. Две крепят на краях конструкции, третью, являющуюся опорой для передней бабки, примерно в двадцати сантиметрах от левого края. Точные размеры зависят от типа используемого двигателя и параметров шкива, который удалось найти.

Остается сварить станину в единое целое. Шов должен быть надежным и качественным, варить можно ручной сваркой или использовать автомат.

Важно сразу определиться, как будет использоваться станок. Возможна настольная установка или изготовление автономного агрегата. Во втором варианте необходимо предусмотреть ножки. Их можно изготовить из того же угольника, а можно вырезать из бруса подходящей толщины. Применение деревянных ножек позволит сэкономить на материале, кроме того, станок можно будет сделать разборным.

Электродвигатель для станка

Основа привода токарного станка – двигатель. При выборе данного агрегата важно обращать внимание на его основную характеристику – мощность. Для домашнего станка подойдут модели мощностью от 1200 до 2000 Вт. Важен тип подключения, бывают однофазные и трехфазные двигатели.

В настольном токарном станке небольшой мощности можно использовать двигатель от стиральной машины. Он вряд ли справится с обработкой крупной заготовки, но поможет изготовить мелкие элементы декора и кухонную утварь.

Прямой привод или ременная передача

Существует несколько способов передачи вращения на заготовку. Самый простой – прямой привод. В данном случае заготовка крепится непосредственно на вал двигателя. Отличительная особенность данной конструкции – простота. При всем при этом прямой привод имеет ряд существенных недостатков.

Прежде всего, станок с прямым приводом не позволяет регулировать скорость вращения, что критично при работе с твердым материалом. Также стоит учитывать нагрузку на электродвигатель, особенно при работе с заготовками большой массы. Как бы хорошо ни была она центрована, без вибрации не обойдется. Подшипники двигателя не рассчитаны на продольную нагрузку и будут часто выходить из строя.

Чтобы обезопасить двигатель от поломок и обеспечить возможность регулировки скорости вращения заготовки, стоит рассмотреть ременную передачу. В данном случае двигатель располагается в стороне от оси вращения заготовки, а крутящий момент передается посредством шкивов. Используя блоки шкивов разных диаметров, несложно менять скорость в довольно широких пределах.

Станок для дома желательно оборудовать шкивами с тремя и более ручьями, что позволит с одинаковым успехом обрабатывать древесину любых пород, а при необходимости работать с мягкими сплавами.

Передняя и задняя бабка

Обрабатываемая заготовка зажимается между двумя устройствами, называемыми передняя и задняя бабка. На переднюю передается вращение от двигателя, потому она является более сложным узлом.

Конструктивно передняя бабка самодельного токарного станка представляет собой металлическую П-образную конструкцию, между боковыми гранями которой на подшипниках установлен вал и один или несколько шкивов. Корпус данного агрегата можно изготовить из толстой стали, для сборки его в единое целое подойдут болты достаточной длины.

Важная часть передней бабки, как и станка в целом – вал, шпиндель с тремя или четырьмя штифтами, предназначенными для фиксации заготовки. Данный вал пропускают через подшипник одной из щечек П-образного корпуса, далее на него насаживают шкивы. Для их крепления используется шпонка или средство для фиксации цилиндрических деталей, последней надевается вторая щечка, конструкция надежно стягивается болтами.

Задача задней бабки – поддерживать длинную заготовку, позволяя ей свободно вращаться. Можно купить готовую деталь заводского станка, а можно использовать патрон мощной электрической дрели, закрепленный на угольнике подходящей длины. В сам патрон зажимается вал с заостренным концом.

Передняя и задняя бабка устанавливаются на станину. Важно понимать, что оси вращения обоих валов должны полностью совпадать. В противном случае вероятна поломка заготовки, выход станка из строя, а возможно, и травма токаря.

Опора для инструмента: подручник

Подручник – столик, на который опирается инструмент во время работы. В принципе, он может иметь любую конфигурацию, выбирать мастеру, основной критерий – удобство. Одним из лучших вариантов подручника является трапециевидный поворотный столик из толстой стали, закрепленный на платформе, позволяющей перемещать его во всех направлениях. Он позволит обрабатывать любые заготовки, изготавливать изделия различного размера и формы.

Самый же простой подручник для токарных работ – угольник, приваренный к основанию. Высота его верхней кромки должна соответствовать уровню оси бабок.

Резцы по дереву

В качестве режущего инструмента для токарного станка используются резцы. Купить подобный инструмент можно практически в любом строительном магазине. В продажу поступают отдельные резцы и целые наборы.

Если поблизости нет магазина, но есть возможность и желание, можно сделать необходимый инструмент самому. Для этого понадобится металлорежущий станок, а также полотно инструментальной стали, его можно заменить старым инструментом. Токарный резец высокого качества может получиться, к примеру, из старого советского напильника.

Мини-станок для мелких работ

Часто возникает необходимость выточить несколько мелких деревянных деталей, в этом случае вовсе не обязательно изготавливать полноценный станок, можно обойтись токарным мини-станком по дереву. Его изготовление не потребует много труда и не займет много времени.

Устройство такого станка отличается крайней простотой. В качестве электрической составляющей отлично подойдет двигатель от старого магнитофона, запитанный от внешнего блока питания. Станиной мини-станка послужит отрезок доски необходимой длины.

Двигатель необходимо закрепить. Конечно, для маленького станка ременная передача не годится, заготовку придется крепить на вал двигателя. Лучшее приспособление для этого – планшайба. Корпус привода – П-образная пластина, в центре которой просверлено отверстие под вал. Двигатель в корпусе с помощью саморезов крепится на станине.

Основная часть станка готова, остается только изготовить заднюю бабку. Ее корпус изготавливается из бруска подходящего размера. В нем точно по высоте двигателя сверлится отверстие для вала, в качестве него используют дюбель-гвоздь подходящей длины. Бабка крепится с помощью клея и нескольких саморезов.

Используя источник питания с возможностью регулировки выходного напряжения, можно создать станок с переменной скоростью вращения. Регулировать обороты удобно с помощью педали ножного управления. Конструкция данного устройства может быть самой разнообразной, все зависит от имеющихся деталей.

Станок из электродрели

Пожалуй, у каждого домашнего мастера найдется такая полезная вещь, как электродрель. Это действительно универсальный инструмент, им сверлят, смешивают раствор, очищают поверхности. Неудивительно, что у многих возникает идея воспользоваться двигателем дрели, чтобы изготовить маленький токарный станок по дереву.

Это несложно. По большому счету достаточно зафиксировать дрель на станине, а напротив нее установить заднюю бабку, она должна быть подвижной, что позволит регулировать рабочее расстояние.

Существует множество вариантов изготовления подобного токарного станка, они отличаются сложностью, используемыми материалами. В самом простом случае станок представляет собой доску или кусок толстой фанеры, на одном конце которого установлен упор для дрели с фиксатором, на другом – задняя балка: брусок с валом внутри. В качестве вала можно использовать заточенный винт или дюбель подходящего диаметра.

При наличии навыков работы с металлом можно создать станок просто-таки профессионального уровня. Пользуясь им, несложно изготовить изделия самого высокого класса. Если же станок нужен от случая к случаю, лучший вариант – станок из дрели. При необходимости можно выточить требуемую деталь, а если потребуется дрель, так ее можно использовать и по прямому предназначению.

Шинная пилорама является распространенным оборудованием при работе с деревянным массивом. Благодаря ей удаётся быстро получить необходимый размер пиломатериала, а также изменить его форму и толщину.

Рабочая часть данного механизма выполнена в виде цепной шины, поверхность которой оформлена цепью. При создании подобной конструкции в домашних условиях не потребуется наличие фрезерованных и других сложных механизмов.

Содержание

Для чего используют шинную пилораму

Главное назначение шины цепной пилорамы заключается в быстрой и правильной распиловки бревна для получения пиломатериала. Почему конструкция так называется? Дело в том, что для создания подобного механизма применяют пильную шину.

Режущая часть оформлена в виде цепной шины с острой цепью. Главным преимуществом подобной конструкции считают её простое устройство, и возможность использования её в разной сфере.

Большинство мастеров предпочитают использовать в качестве режущей части обычную бензопилу.

Принцип действия заключается в предварительной заготовке бревен необходимого размера, а после при установке пилы в раме удаётся распилить элементы на заготовки разной длины и ширины. Благодаря этому удается получить высокую точность распиловки.

Виды шинных пилорам

Простое устройство конструкции пильной шины может состоять из любого привода. Именно поэтому самодельные модели делятся на несколько типов в зависимости от разновидности двигателя.

К ним относят следующие конструкции:

Бензиновая. В данном случае используют четырехтактный двигатель, работающий по принципу внутреннего сгорания;
Электрическая. В данном случае наблюдают трехфазную асинхронную работу электродвигателя с высокой мощностью.

Использование электродвигателя рентабельно в том случае, если оборудование будет использоваться как стационарное устройство. Пилорама будет применяться за пределами закрытого пространства. В данном случае лучше выбирать комплектацию, состоящую из асинхронного двигателя.

Шинная пилорама с электрическим двигателем нуждается в большом потреблении электроэнергии.
Специалисты рекомендуют выбирать модели с мощностью не менее 4 кВт. Обеспечить питание позволит кабель, состоящий из большого сечения проводов.
В процессе осуществления продольной распиловки бревна важно учитывать, что такой механизм подвижный.
Он может отклоняться от первоначального положения до 5 м в длину.
В этом случае необходимо продумать изоляцию режущей основы от окружающих предметов. Рабочая часть должна быть пластичной и подвижной.

Если установить бензиновый двигатель в устройство шинной пилорамы, то не потребуется наличие электрического кабеля. Устройство бензинового двигателя имеет существенные недостатки.

Например, если для механизма выбирают двигатель, работающий на бензине средней мощности, то для его запуска может потребоваться аккумулятор. Если будут применять привод от бензопилы, то подготовить механизм к работе позволит мощный стартер на шнуровой основе.

Как сделать пилораму в домашних условиях

Перед началом рабочего процесса важно правильно определиться с типом запуска и подачей материала. Можно придерживаться методике, в ходе которой подвижной частью будет выступать материал, а можно сделать наоборот.

Когда определились с типом подачи пиломатериала важное учитывать еще один факт, что месторасположение этого механизма должно занимать достаточно места, чтобы в процессе эксплуатации не возникло дополнительных неудобств.

Особого внимания требует правильное положение полозьев. Дело в том, что по ним будет двигаться деревянное бревно.

Поверхность транспортеров необходимо своевременно очищать от опилок и мелких сучьев.

Для создания шинной пилорамы в домашних условиях потребуются следующие составляющие:

Чертёж механизма;
Уголок металлический размером 50/50. Его будем использовать для создания постановочного пути;
Прямоугольная труба из плотного металла. Длина элементов должна быть не менее 60/60. Её будем применять для конструирования каретки;
Круглая труба из металла. Она необходима для фиксации силовой части агрегата;
Металлический лист 1 кв.м. Толщина заготовки должна быть не менее 4 мм;
Металлические колёса с осями – 4 штуки;
Шина, ведущая звёздочка и цепь;
Электросварка;
Электродвигатель;
Дрель с набором сверл разного диаметра;
Болгарка;
Линейка;
Строительный уровень;
Мел для нанесения насечек.

Определить длину уголка для создания постановочного пути можно при соблюдении нескольких рекомендаций.

Они включают в себя:

Длина деревянной заготовки + расстояние от колеса до границы шины. Результат умножаем на 2. Избежать ошибок помогут припуски равные 10 см.
Определите размер труб для каретки можно при учитывании разновидности шины. Конструкция должна больше режущей части на 30 см.

Как собрать распиловочный механизм

Из металлических труб необходимо сварить квадрат. Внешне такая заготовка будет похожа на обычный ящик. У него не должны присутствовать внешние стенки, дно и крышка.

Нижняя сторона должна быть короткой, а верхняя длиннее примерно на 20 см. В результате у нас формируется облик каретки. На выступающие элементы будут крепиться колёса.

После этого переходим к изготовлению площадки для расположения двигателя. На металлическом листе делаем несколько отверстий для фиксации электродвигателя.

После чего к площадке будем приваривать ещё плоскую рейку, которая будет удерживать шину от бензопилы.

На этой площадке будем крепить ось. От неё будем фиксировать ведущую звёздочку для цепи.
Осуществить крепление для шины необходимо таким образом, чтобы удалось сохранить вероятность корректировок для натяжения режущей части.
Если цепь будет плохо натянута, то она может деформироваться или порваться в процессе распила.
Слишком натянутая режущая часть приведет к дополнительной нагрузке на ось звёздочки.
В результате можно наблюдать сильнейшую нагрузку на электродвигатель и перегрев цепи.

Заключительным этапом будет фиксация питающего кабеля в одном из краев площадки. Для запуска достаточно подсоединить электрический шнур к розетке с электроэнергией. При включении оборудования каретка с шиной начнет медленно двигаться по металлическому каркасу.

Читайте также: