Как сделать своими руками размеры

Обновлено: 04.07.2024

Согласно научной статистике: человек треть своей жизни проводит во сне. Именно поэтому, очень важно позаботиться о комфорте своего спального места, потому что от него зависит качество жизни каждого человека.

Чтобы зарядиться энергией, необходим полноценный отдых, который напрямую зависит от выбора кровати. Многим интересно: как в домашних условиях можно изготовить спальное место самостоятельно и с минимальными потерями для семейного бюджета.

Содержимое статьи

Пошаговая инструкция изготовления кровати

! Следует отметить: затраты на изготовление составят около 4135 рублей.

Для работы следует подготовить:

1. Мебельный щит 2000*300*18 мм, 2 шт. – 1350 рублей.
2. Мебельный щит 1200*300*18 мм, 2 шт. – 806 рублей.
3. Брус 2000*40*50 мм, 3 шт. — 1113 рублей.
4. Доски для обшивки 1300*96*20 мм, 5 ШТ. — 486 рублей.
5. Шурупы 3,5*45 мм 100 шт. – 120 рублей.
6. Винт-конфирмат 7х50 мм 14 шт. – 150 рублей.
7. Винт М8*80 мм 4 шт. – 74 рубля.
8. Гайки М8 4шт – 36 рублей.

Инструменты для изготовления кровати:

1. Шуруповерт.
2. Пила.
3. Машинка для шлифования.
4. Измерительная рулетка.
5. Уровень.

Этапы сборки:

Сначала собирается каркас кровати. Для этого мебельные щиты длиной 1200 и 2000 метра скрепляются по углам. Для выставления прямого угла можно воспользоваться самодельным уголком из ДСП (2 одинаковые по размеру детали ДСП соединяются перпендикулярно друг другу на евро шурупы). Мебельные щиты ( царги кровати) закрепляются струбцинами.
Далее две царги скрепляются винтами-конфирматами. Понадобится по 3 винта на каждый угол кровати.
Далее следует проверить диагонали кровати: их необходимо измерить рулеткой. Длина диагоналей должна быть одинаковой.
Для ножек используются остатки бруса. Длина ножек около 180 мм.
Далее необходимо подготовить брус. Для этого от длины бруса опиливается 2 толщины мебельных щитов (36 мм) и 2 толщины ножек (100 мм).
Примеряется подготовленный брус: для этого он помещается между боками кровати, и по углам вставляются ножки. Должен получиться прямой угол.
Далее прикручивается брус к каждой царге , на высоте 140 мм от нижней кромки мебельного щита. Используются шурупы 3,5 *45 мм на каждые 10 см.
Далее ножки фиксируются струбциной и сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм. Вставляется винт и закручивается гайкой.
Каркас готов. Необходимо проверить уровнем положения боков кровати относительно пола.
Следующим этапом делаются ламели для кровати — это поперечные планки, на которые укладывается матрас. Для этого дерутся доски и подпиливаются по длине с 1300 мм на 1250 мм. Это делается для формирования запаса на разбухание дерева.
Подготовленные ламели укладываются на брусья кровати на одинаковом расстоянии (30-50 мм). Далее прикручиваются к брусу. Используется по 2 шурупа с каждой стороны.
Для увеличения прочности спального места, необходимо сделать ребро жесткости: для этого посередине, параллельно боковым брусьям, прикрепляется еще один брус, который будет поддерживать среднюю часть кровати.
Далее следует зашкурить кровать шлифовальной машинкой с использованием наждачной бумаги (зернистость — 180).
После обработки шлиф машинкой, кровать необходимо отчистить от пыли и нанести масло для дерева Watco Danish Oil (светлый орех).

Все! Кровать готова.

Каркас можно использовать как самостоятельную кровать, изголовьем которой послужит любая стена помещения. Если есть желание сделать полноценную кровать, то необходимо подумать над изготовлением изголовья к ней.

Как изготовить изголовье самостоятельно

Имитация изголовья на стене краски

Краска — один из простых и недорогих вариантов изголовья для кровати своими руками. На стене, где будет установлена кровать прорисовывается краской форма изголовья кровати, на данном этапе можно пофантазировать и изобразить объемный рисунок.

Затем каркас кровати подставляется к стене. Такой способ смотрится очень оригинально в интерьере.

Доска с перфорацией в виде изголовья

Перфорированная панель — интересная идея для самодельного изголовья кровати, сделанного в домашних условиях за несколько минут.

Для этого необходимо выбрать подходящую перфорированную панель и обмотать ее по всем краям яркой тесьмой. Если панель подгоняется под размеры кровати, то спиленные торцы следует обработать наждачной бумагой и покрыть лаком, иначе необработанные края будут цепляться к постельному белью.

Изголовье из бруса

Для того, чтобы смастерить изголовье из бруса, необходимо подготовить деревянные заготовки одинакового размера, длиной равной высоте спинки кровати. Бруски крепятся к стене задуманным способом: вертикально или горизонтально. Можно оставить расстояние между заготовками, так конструкция будет смотреться более воздушной. Бруски покрываются лаком или краской.

Мягкое изголовье

Мягкую спинку кровати так же несложно смастерить в домашних условиях. Для работы потребуется нарисовать схему изголовья на мебельном щите. Можно использовать разнообразные чертежи спинок: прямоугольные, круглые, овальные, все будет зависеть от задуманного дизайна. Для обивки потребуется плотная ткань или искусственная кожа, а также слой тонкого поролона.

Пуговицы можно использовать для имитации каретной стяжки на ткани. Щит обтягивается слоем тонкого поролона, затем сверху покрывается тканью или кожей. Концы ткани и поролона закрепляются на обратной стороне основы с помощью мебельного степлера . Затем на лицевой стороне спинки пришиваются пуговицы, в шахматном порядке, созданные на ткани углубления с виду становятся похожими на каретную стяжку прошиваемую на производстве. Далее остается только закрепить мягкую спинку на стене.

Мягкое изголовье на панелях из дерева

Такой способ изготовления спинки для кровати смотрится очень оригинально. Для того чтобы сделать такое изголовье своими руками, для начала необходимо прикрепить к стене деревянные панели по размеру кровати. Это могут обычные щиты из дерева, мебельные фасады и даже старые двери. Далее настенные щиты декорируются мягкими элементами.

Очень хорошо в данном случае подойдут обычные диванные подушки, которые необходимо поместить в съемные наволочки и с помощью тесьмы подвесить на деревянные щиты. Главным условием служит то, что чехлы подушек съемные, так как их придется часто стирать.

В мире достаточно много уже придумано инструментов, станков и техники. В любом случае все пользуется огромной популярностью. Для облегчения работы, так же придумали и такой станок как профилегиб. Из этого инструмента можно сделать теплицу, мебель. Данная конструкция очень нужна в обиходе. В мастерских, да и на крупных производствах. Только стоит выбор в данных станках, какой же выбрать. Есть три вида станков, у каждого есть свои размеры, свои тонкости. Так же разное обслуживание и, конечно же, разница в цене. Сейчас и узнаем, какой станок, и для каких нужд подойдет.

Назначение профилегиба

Для чего нужно данное устройство? А ее использование помогает изогнуть профиль, так чтобы получалась полукруглая, или круглая форма, или же волна. Так же с помощью станка можно согнуть профиль в углы с разными градусами, что облегчает работу и экономит много времени. Любой изгиб, который понадобится вам для работы, можно исполнить с помощью станка.

Его очень просто сделать, если нет возможности купить готовый, и очень просто пользоваться. Профиль используется металлический, разных размеров.

Благодаря такому инструменту можно выполнить много работ, например:

сгибать швеллеры;
создавать уголки;
изгибать металлический профиль, который имеет квадратную или прямоугольную форму;
создает изогнутый вид, любых металлов.

Данный прибор воспроизведен так, что позволяет сгибать металл и частями и целиком.

Огромный плюс данного прибора в том, что при сгибании профиля не нужно его нагревать, так же изгиб может быть как на 45 градусов, так и на 90 градусов, и даже на 360 градусов.

С помощью данной конструкции можно делать одинаковые градусы углов или разные.

Профиль после обработки станка можно увидеть как открытый, так и закрытый, в виде спиралей. Так же есть возможность сделать круги, разных размеров, от самых маленьких, до самых больших, что позволяет длина самого профиля.

Материалы и инструменты для работы

Чтобы сделать такой станок как профилегиб, понадобятся инструменты.

швеллер, а так же маленькие куски металла;
1 ролик и 2 валика;
подшипники;
переключатель в виде рычага или ручки, для переключения;
4 кольца с ограничением;
цепь с ограничителем привода и несколько звездочек;
гайки вида М8;
винт для регулировки;
несколько пружин;
болты.

Для создания электрического станка потребуется:

двигатель, располагающий мощностью 1500Вт;
редуктор;
трубы размеров 7 миллиметров.

И к этому списку прибавим первый список, для сборки ручного вида.

Конструкция профилегибочного станка

Выяснилось, что профилегибочный станок ручного использования очень просто сделать самим. Он является нужной вещью во многих мастерских. Станок, который самим можно собрать помогает изогнуть профиль, небольшого размера, собрать теплицу, или изготовить что – то новое.

Чтобы сделать такой станок, нужно прийти к единому мнению, как он должен выглядеть, и нарисовать простейшую схему, его создания. Есть несколько видов конструкций.

Первая конструкция – это станок, который может гнуть металлический профиль до 20 миллиметров. Конструкция его простая, что позволяет быстро собрать такой станок, и приступить к работам.

Состоит такой станок из основания, который делают из бетона, и пока он не застыл, вставляют в него штыри, чтобы те, в свое очередь, не шевелились, а были крепко установлены. Между получившимися штырями и можно загибать профиль.

Рассмотрим, как его собирают по шагам: нужно подготовить землю, размер земли не большой. В подготовленную землю, засыпаем щебнем и ровняем.

Закрепляем трубы, размер данных труб должна быть не меньше 70 миллиметров. Трубы закрепляют так, что бы с основанием представляли собой угол в 90 градусов. И между этими трубами расстояние не больше 5 сантиметров.

После выполнения всех пунктов, заливаем бетонную смесь. Застывания такой конструкции составляет 3 дня, после этого им можно пользоваться. Такая конструкция сгибает как металлические профиля, так и материал из нержавеющей стали.

Вторая конструкция – это станок, который может гнуть металлический профиль более 20 миллиметров. Она делается немного сложнее, чем первая конструкция.

Чтобы сделать данный станок, так же нужно залить основание из бетона. Но вместо штырей, использовать круглые прутья, количество их составляет две единицы. На данных прутьях будут крепиться ролики, с помощью которых и будет происходить сгибание профиля. Ролики устанавливаются таким размером, каким будут сгибаться профиль.

Используют данную конструкцию просто. Между роликами располагают трубу, одну сторону этой трубы закрепляют, вторую сторону крепят к веревке, которая помогает изгибать трубу.

Профилегиб своими руками: размеры и чертежи

Чтобы сделать нужный станок, понадобиться чертежи и нужные размеры. Рассмотрим один чертеж, по которому можно собрать профилегиб. С помощью его можно изогнуть профиль квадратного или прямоугольного вида.

Простой станок с роликами

Для его изготовления понадобиться три ролика, один ролик рабочий, с помощью его гнут профиль, а два служат для крепости конструкции.

Чтобы добиться тех размеров сгиба, которые вам нужны, на данном станке сгибают постепенно, пока размеры не совпадут.

После того как аппарат будет собран, лучше выделить профиль для пробы, чтобы привыкнуть к его работе.

Простой ручной

Данная конструкция знаменита тем, что является доступной по ценовой категории, размер преимущественно небольшой, и легкая в использовании.

Чаще всего у людей встречаются именно ручные станки, их используют для сгибания профиля с небольшими размерами. Применяется как в мастерских, так и в гаражах.

Но есть и минусы ручного инструмента. Если вам нужно сделать какой – то изгиб по чертежу, то данный инструмент не сможет вам помочь. Еще один минус данной конструкции – это физическая сила, которую вам нужно будет применить, для сгибания профиля.

Зато есть один значимый плюс, это его ценовая категория. Своей ценой обходит и механические и электрические станки.

Механизированный

Гидравлический или механизированный станок используется уже на производствах. Является мощнее всех представленных станков. При использовании можно сгибать металлический профиль с разными размерами и неограниченное количество. Не переносной, а стационарный.

Управлять таким станком достаточно просто, да и сил нужно тратить значительно меньше, в отличие от ручного. Но цена выше, и используется только при соединении с электрической сетью.

Так же если ручной или электрический станок можно сделать своими руками, то данный вид не получится собрать, так как конструкция аппарата достаточно сложная.

Электрический станок

Данный вид станка имеет меньшие размеры, по сравнению с механическими. Но все равно не является переносным.

С помощью данного станка можно сгибать профиль так точно, что любой чертеж будет выполнен идеально. Да и места сгибов будут достаточно прочные.

Изгибает металлический профиль с небольшими размерами. Используется в небольших мастерских.

Профилегиб без токарных работ

Если у вас имеется достаточно инструментов, то станок можно выполнить и без токарных работ. Для этого вам нужно приобрести алюминиевый двутавр.

Чтобы согнуть тот или иной профиль, с разными размерами, понадобится простые инструменты, точнее станок, который называется – профилегиб. С его помощью легко выполнить работу.

Благодаря разновидности, можно его сделать самим, или купить в магазине. По цене тоже есть существенная разница, такая, что есть возможность его приобрести у каждого человека. Использовать на производстве или просто в мастерской, для постоянных работ, или несколько раз загнуть трубу, все это не важно, когда есть выбор таких станков.

При помощи приспособления улитки для холодной ковки, можно своими руками изготавливать фигурные и красивые металлические детали. Самодельный станок улитка собирается довольно просто, потому изготовить его сможет любой домашний мастер, даже при малых навыках в этой работе.

В статье мы рассмотрим преимущества холодной ковки, а также расскажем, как самостоятельно изготовить инструмент для работы – шаблон, чертежи, фотографии и видео смогут помочь вам в работе, и в результате вы сможете собрать простое и полезное приспособление для работы с металлом.

Если выполнять подобную работу только за счет физической силы кузнеца, то работник довольно быстро устанет. Его производительность снизится до нуля. А при наличии вспомогательного механического помощника, можно производить сотни заготовок за смену.

Нужно учитывать, что гибка заготовок – это промежуточный этап в изготовлении сложных конструкций. Их еще нужно установить в нужном месте и приварить. Только тогда будет получен промежуточный результат. Потом потребуется окраска и монтаж изделия по месту заказа. На все операции потребуется не только время, н и физическая сила мастера.

Конструктивно приспособление может быть:

Неразборным, тогда на нем будет производиться изгибание деталей только на определенные длины. Получаемая спираль имеет определенные ограничения в использовании.
Сборным (присутствуют дополнительные фрагменты для увеличения продолжительности гиба), и на приспособлении можно производить догибание длинных деталей. Будут получены крупноразмерные детали.

Для работы с деталями из профильной трубы небольших номеров некоторые изготавливают приспособления с ручным исполнением. В них предусматривают использование рычагов, помогающих продвигать заготовку вокруг оправки. Готовые детали снимают с торца, слегка ослабив натяжение.

Чаще всего в подобных случаях использую квадратный прокат □8…12. Некоторые мастера вручную гнут профильные трубы 15·15 мм со стенкой 1,5 мм. Для более крупных изделий необходим механический привод.

Особенности и преимущества холодной ковки

Холодная ковка – это наиболее популярный вид работ, за счет того, что при помощи ее можно изготавливать оригинальные детали всевозможных размеров и форм. С помощью станка для холодной ковки, вы сможете изготовить:

декоративный фонарь;
заграждение для клумбы;
перила;
оригинальный забор;
ручки для скамейки и так далее.

Как выглядят эти элементы, изготовленные с помощью этого процесса, можно увидеть на многочисленных фото.

Преимущество холодной ковки заключается еще и в том, что собрать станок, при помощи которого можно делать эти детали, очень просто своими руками. Это значительно сэкономит на приобретении дорогого оборудования.

Процесс выполнения холодной ковки состоит из трех этапов:

изгибание;
прессовка;
сварка отдельных элементов.

Оборудование, которое требуется для этой работы, довольно компактное и простое, и не занимает много места в гараже или мастерской.

Видео: станок для художественной ковки своими руками просто

Процесс холодной ковки

С работ по холодной ковке обычно новички начинают обучаться обработке металла, так как этот процесс довольно безопасный и простой, поскольку в данном случае вам не нужно будет сталкиваться с высокими температурами, как при остальных видах ковки.

Но, с помощью качественного станка и чертежа будущего изделия, можно с легкостью научиться делать изделия волнообразной, витой и другой оригинальной формы. Процедура обработки деталей с помощью холодной ковки проходит в несколько этапов. Для начала создают чертеж или шаблон будущего изделия.

Необходимо просчитать размеры детали, чтобы, купить необходимое количество сырья, а также, чтобы правильно отрегулировать станок. Различные станки могут давать разные возможности для изготовления узоров – это будет зависеть от сложности изготовления приспособлений. К примеру, простейшие станки, собранные своими руками, могут только изгибать детали, при этом используя более сложные конструкции можно создавать узоры и другие изделия.

Затем, когда чертеж или шаблон подготовлен, необходимо запастись нужным количеством сырья в соответствии с вашими подсчетами. Для холодной ковки вам будут необходимы металлические прутья, их можно приобрести в магазине. Прутья обязаны быть не очень толстыми, в противном случае их будет тяжело согнуть. Дальнейший этап – изготовление деталей.

В самом конце происходит крепление изготовленных деталей на каркас. Это делается с помощью сварки. Особенно внимательными при сварке надо быть с тонкостенными трубками, так как их довольно легко прожечь, и в этом случае конструкция будет неисправна и вам нужно все проделывать заново.

Пошаговое изготовление малогабаритного ручного станка для изготовления завитков

Небольшой станок предназначен для изготовления завитков из полосового проката шириной 20…30 мм. Его несложно сделать самому.

Центр

Сначала изготавливается центр. Для этого отпиливается небольшой фрагмент из кругляка. Заготовку фиксируют в тисках, размечают линию реза. С помощью отрезного диска и углошлифовальной машинки (УШМ) отпиливается заготовка.

Она имеет диаметр 38 мм. Боковая поверхность дополнительно не обрабатывается.

Длина центра составляет 28 мм. Можно и немного больше, но для изгибания полосы шириной 30 мм этого достаточно.

На сверлильном станке сверлится отверстие Ø 8 мм. Его располагают эксцентрично. Такое положение обусловлено тем, что нужно изготовить фиксатор для конца заготовки.

Прорисовывается профиль, который следует удалить с помощью отрезного и зачистного дисков, устанавливаемых на болгарке. Заготовку крепят в тисках и удаляют излишки металла.

Лепестковыми дисками поверхность защищается так, чтобы осуществлялся плавный переход между разными поверхностями фиксатора.

Чтобы в дальнейшем проще фиксировать конец заготовки, нужно просверлить отверстие. Его располагают на радиальной поверхности центра. Сверлится отверстие под резьбу М10.

С помощью набора метчиков нарезается внутренняя резьба. Здесь будет использоваться винт без головки. После фиксации заготовки он спрячется внутри металла центра.

К опорной пластине толщиной 4 мм приваривается центр. На этом работа с его изготовлением завершается.

Изготовление приспособления

Для удобства работы с приспособлением к обратной стороне пластины приваривается вал. Вращая его в специальной оправке, будут вращать улитку.

Наружную поверхность нужно обточить, чтобы сварные швы не мешали свободному облеганию будущих заготовок.

Будущая спираль прорисовывается на пластине. Создается контур, куда ее в дальнейшем приварят.

Из полосы толщиной 4 мм изгибают спираль. Она должна соответствовать проекту.

После проверки спирали по шаблону излишки обрезаются, а саму спираль приваривают к пластине и к центру.

В качестве стойки используется профильная труба 40·40 мм со стенкой 3 мм. На ней сверлят отверстия для крепления элементов станка. С помощью опорных площадок фиксируют подготовленные части.

Проводится проверка работоспособности. За ручку выполняется поворот спирали вокруг оси центра.

Изготовление простой улитки своими руками

Изготавливается она так:

При варианте фиксации кондуктора в струбцине тисов можно легко менять шаблоны и получать различные формы завитков, если изготовить несколько видов, монолитно приваренных к основанию устройств.

Съемная конструкция

На рабочем основании сначала прорисовывают контур улитки с отметкой вдоль контура мест нанесения отверстий для крепления шаблона.

По эскизу из стальной толстой полосы изготавливается шаблон и в нем просверливаются отверстия. Он крепится к основанию на болты.

Ковку витой формы нужно начинать от центрального завитка. Конец заготовки вставляется в паз первого завитка формы и плотно к нему прижимается. Для надежности фиксации можно использовать небольшой зажимной инструмент. С усилием свободная часть прутка накручивается на шаблонную форму с помощью приспособления — рычага. Для усовершенствованных конструкций используется рычаг, приводимый в движение с помощью подвижного подшипника, закрепленного на нем. Рычаг изготавливают из прутка диаметром 20 мм.

Посмотреть изготовление такого устройства можно в видеоролике:

Разборные улитки с вращением

Шаблон улитки может состоять из нескольких частей, а деформация прутка происходить путем вращения кондуктора. Такой станок состоит из следующих элементов:

толстого металлического основания в виде диска или квадрата;
разборного шаблона, закрепленного на площадке основания;
вала вращения;
рычага для привода вала в движение.

Рабочее основание изготавливается из металла, толщиной от 4 до 10 мм.

Сборный шаблон может состоять из нескольких частей, которые соединяются между собой шарнирными штифтами, вставленными в отверстия проушин, приваренных к концам элементов. Вместе они составляют контур улитки.

Для крепления такой улитки к рабочему основанию в нем нужно просверлить отверстия для ее фиксации к поверхности в определенном положении. Меняя положение сборных частей на основании, можно получать разную кривизну завитков и их форму. Величина дуги формы регулируется специальными винтами, закрепленными на соединительные шарниры.

Составную улитку на шарнирных соединениях самостоятельно изготовить довольно сложно. Обычно, мастера приобретают изготовленный в промышленных условиях штамп и крепят его на станину.

Самим можно изготовить более простое устройство разборного шаблона без использования шарниров. Для этого нужно сделать эскиз сборных частей улитки с местами отверстий. Если подготовить несколько эскизов и, в соответствии с их контурами, просверлить отверстия в основании в разных местах, то можно крепить шаблоны с разными радиусами на одном основании. Для этого потребуется закреплять на болты сегменты контура в местах совмещения отверстий шаблона и основания.

Например, можно выполнить такой вариант:

Устройство со съемными частями улитки и вращающимся цилиндрическим валом, приводимым в движение с помощью рычага, показано в видеоролике:

Другое оборудование: универсальное, шаблоны, лекала и прочее

Приспособления для холодной ковки используются для сгибания по дуге, под углом или скручивания. Ниже приведены основные разновидности оборудования.

К станкам также можно отнести:

Штамповый пресс. При помощи этого устройства на металл наносят определённый рисунок путём отпечатывания его с шаблонов под давлением.
Механический узел. Устройство, помогающее выгибать прут в форму круга с разным диаметром.
Приспособления для ковки, к которым относятся шаблоны, оправки, кондукторы используются индивидуальными мастерами, которые не гонятся за количеством произведенных элементов.
Ручные инструменты: клещи, вилки, тяжелый молоток или кувалда также чаще используются индивидуальными мастерами.

К сведению! Шаблоны, кондукторы и лекала для холодной ковки могут быть разнообразными, каждый мастер изготавливает их самостоятельно для получения эксклюзивной формы материала. Самые распространённые виды перечислены выше, их можно сделать своими руками в домашних условиях.

Пожалуй, самый творческий этап работы. Своими руками можно сделать все. Но как, с учетом перспективы или ограничившись производством однотипных образцов?

Вариант 1. Самый простой. Смысл операции в том, что на столешнице прорисовывается контур спирали.

По сути, это эскиз будущих фигурных деталей, к примеру, из прутка. После этого достаточно из толстого полосового железа, согнутого по радиусу, вырезать несколько сегментов. Они привариваются к столешнице, и механизм для изгиба в основе своей готов.

Кому-то более привлекательным покажется такое исполнение – с цельной полосой.

Но практика показывает, что с такой улиткой работать сложнее. Например, при выемке из нее готового изделия возникнут определенные трудности.

Вариант 2. То же, но прорисовывается несколько контуров. Вдоль каждого высверливаются отверстия, в которых нарезается резьба. Остается лишь заготовить шаблоны для сегментов-упоров. Своими руками их делают, как правило, из плотного картона или фанеры.

Для фиксации они притягиваются болтами (снизу плиты) или изготавливаются сразу с ножками (+ резьба) и вкручиваются в столешницу. С ними гораздо удобнее. А если есть собственный токарный мини-станок, то выточить своими руками – дело на пару часов.

Вариант 3. Приготовить несколько съемных модулей, которые менять по мере необходимости.

Цена вопроса

Если вы хотите использовать улитку в качестве инструмента для вашего хобби, то необходимо учитывать, что, хотя непосредственно конструкция вам дорого не обойдется (она не нуждается в каких-то специфических инструментах и деталях), определенные расходы холодная ковка все же подразумевает.

Так как, вам будет необходимо потратиться непосредственно на материалы, которые вы в дальнейшем будете использовать. И чем габаритней предполагается изделие, тем больше количество денег вам нужно будет потратить. Для того чтобы оценить затраты, все время создавайте предварительный чертеж изделия, который отображает реальные его габариты. К примеру, чтобы изготовить среднюю подставку под цветы, вам будет необходимо потратить на прутья не меньше 3 000 рублей. Какое количество материала будут требовать более сложные изделия – вы можете посчитать самостоятельно.

Цена будет зависеть и от сложности изделия, которое вы планируете создавать при помощи улитки – чем больше в нем будет сложных элементов, тем дороже вам выйдет конструкция.

На инструменты непосредственно для самого станка вам не нужно будет тратить много денег, но, если до этого вы никогда не занимались сборкой подобных конструкций, то желательно приобрести для нее готовую оснастку – в данном случае станок будет служить вам гораздо дольше, а работать на нем будет значительно проще.

На финишную обработку после ковки также могут понадобиться определенные средства – как минимум, вам нужно будет приобрести краску и грунтовку, для того чтобы придать изделию привлекательный и завершенный вид.

Невзирая на эти затраты, холодная ковка, при помощи улитки, по-прежнему является самым популярным и доступным способом для обработки металла, заниматься этой работой можно, как для своих нужд, так и на профессиональной уровне, но в данном случае вам со временем может быть необходим более мощный станок.

Если попытаться изгибать профильную трубу без специальной подготовки, то сварной шов разойдется. Получится брак.

Топор для мяса – рубящий инструмент, который может быть профессиональным и кухонным/бытовым. Отличается широким лезвием, рукоятью изогнутой формы. Заточка клинка выполняется односторонняя, двухсторонняя тоже имеет место быть, но является исключением. Осуществляется заточка под углом 25-30 градусов, что и обеспечивает высокие качественные характеристики инструмента.

Цена изделия колеблется в пределах 400-4000 рублей, но топорик можно изготовить и самостоятельно при наличии простейшего инструмента и заготовки из высокоуглеродистой стали.

Топорик для мяса кухонный своими руками

Топорик для мяса кухонный своими руками. Как сделать кухонный топорик своими руками. Походный топорик своими руками.
Эта инструкция поможет вам сделать хороший крепкий небольшой, но тяжелый топорик. Им можно рубить мясо, дрова, брать с собой в поход и так далее. Металл обязательно проходит закалку, так что топор долго не тупится. В качестве материала автор использовал плуг от трактора. Делается топор не сложно, вывести необходимые профили можно обычной болгаркой. Для простоты работ, конечно, желательно иметь ленточную шлифмашину, но это не обязательно.

Материалы и инструменты для самоделки:

— источник стали с высоким содержанием углерода (автор использовал тракторный плуг); — болгарка с отрезными и шлифовальными дисками; — набор напильников; — древесин для изготовления ручки; — эпоксидный клей; — дрель со сверлами; — желательно поискать материал для изготовления штифтов; — наждачная бумага разной зернистости.

Процесс изготовления топора:
Шаг первый. Профиль топорика
Первым делом представьте, каким должен быть ваш топорик. Желательно нарисовать его на плотном картоне и вырезать. Это даст вам возможность подержать его в руках и оценить, будет ли он удобен. Далее профиль переносим на металл и вырезаем. Для работы понадобится болгарка с отрезным диском.

Шаг второй. Шлифуем и задаем профиль лезвия

После работы болгаркой профиль нужно хорошенько отшлифовать по кругу, убрать заусеницы и сгладить прочие неровности. Металл тут довольно толстый, серьезную ошибку сделать не выйдет, так что работать моно болгаркой.

Вам также понадобиться хорошенько отшлифовать всю поверхность металла, так как наверняка тут будет ржавчина, грязь и так далее. Это можно сделать с помощью все той же болгарки, установив на нее насадку для шлифовки.

Далее можно приступать к изготовлению скосов, то есть формированию профиля лезвия. Если вам нужен максимально острый топор, который будет практически резать, а не рубить, скос делайте максимально далеко. То есть лезвие должно получиться максимально тонким. А если вы думаете постоянно что-то рубить топором, подвергать его большим нагрузкам. Скос делайте поменьше.

Скосы автор формирует болгаркой, хотя боле профессионально это делается на ленточном шлифовальном станке.

Для формирования скосов вы сперва должны все разместить на топоре. Нарисуйте линию, до которой будет заходить скос, а также разделите будущее лезвие на две части, чтобы вы ориентировались на эту центральную линию при работе болгаркой.

В завершении вам понадобится наждачная бумага, чтобы с помощью нее выровнять шероховатости, оставленные болгаркой. Также тут на помощь придут напильники.

Шаг третий. Сверлим отверстия

Пока мы не закалили сталь, обязательно просверлите в заготовке отверстия под штифты. Автор их решил не устанавливать, но это настоятельно рекомендуется, так как ручка получается крепкой, да и внешний вид топора становится привлекательней.

Даже если вы не будете ставить штифты, отверстия сделать все равно понадобится, так как благодаря ним ручка хорошо приклеится.

Шаг четвертый. Закалка металла

Если вам нужен реально крепкий топор, проведите закалку металла. Прогреть такую железяку до ярко-желтого цвета будет проблематично, вам понадобиться мощная печь. Впрочем, можно попробовать закалить лишь лезвие. Автор использует для таких целей голь. Охлаждает металл автор в воде.

Вообще описанный выше способ закалки является сомнительным, так как металл прогревается не весь, да и отпуск никто не производит. Вместо воды рекомендуется использовать масло, так как вода сильно быстро охлаждает сталь, а это чревато тем, что заготовка может треснуть или деформироваться.

Как сделать топор для рубки мяса своими руками собираем материалы

Для изготовления необходимо подготовить:

сталь высокоуглеродистую, также подойдёт инструментальная;
доску деревянную – как подставку для заготовок;
болгарку с отрезными шлифовальными дисками;
стержни латунные, медные трубки;
дрель;
строительный маркер;
молоток;
электролобзик;
наждачку различной зернистости;
напильник и тиски;
газовую горелку;
огнеупорные кирпичи;
масло для закалки;
лак.

Нож топорик: чертеж.

Пошаговая инструкция

Следуя всем пунктам инструкции и соблюдая технику безопасности, можно сделать инвентарь своими руками. Процесс работы включает несколько обязательных этапов.

Процесс работы

Подготавливают материал. Зажимают тисками сталь, обжигают газовой горелкой для очистки от грязи.
Далее отжигают – заготовку кладут между огнеупорных кирпичей и прогревают горелкой до появления красноты. В идеале используют 2 штуки. Охлаждают, чтобы заготовка смягчилась.
Вырезают профиль. Делают шаблон формы из картона. Очерчивают контуры и вырезают ленточными пилами.
Дорабатывают, снимают заусеницы, формируют кромку режущую.
Формируют скосы. Кромку маркером делят в длину на 2 части. Болгаркой со шлифовочным кругом делают симметричные скосы с каждой стороны.
Изготавливают накладки. Для этого необходимо вырезать 2 накладки такой же формы, что и будущая рукоять. Просверливают отверстие для штифтов. Собирают ручку, устанавливают накладки.
Клеят клеем эпоксидным, вставляют штифты. Просушивают в течение суток.

Процесс создания кухонного топорика.

Закалка металла

В основе такие марки стали:

Алгоритм:

Разогревают до красноты.
Кладут в масло 3 раза.
Установку деревянных накладок делают только после окончания закалки.

Ширина фасок

Представляет собой расстояние между двумя плоскостями. Ширина бывает:

одногранной;
двухгранной;
трёхгранной.

Кухонным приборам подходит двухгранная ширина. При самостоятельной заточке остаётся такой же. Обычно колеблется в пределах 18 – 20 мм. Возможен вариант изменения размера с одной из сторон. Таким образом, меняется угол заточки.

Чем больше угол, тем больше фаска.

Двойная фаска способствует:

экономии времени;
упрощению процесса обработки.

Угол заточки

От этого показателя зависят рубящие свойства. Закалка с безупречной заточкой продлевает срок работы инвентаря. Угол составляет 25 – 30 градусов.

При необходимости вырезают шаблон. Наименьшее значение означает наибольшую остроту.

При значении до 30 градусов есть возможность даже при затупленном лезвии резать мясо и разламывать кости.

Кухонный топорик из пильного диска

Привет всем, сегодня мы будем делать такую полезную вещь для кухни, как кухонный топорик. С помощью изготовленной самоделки можно рубить или резать овощи, мясо, кости и другие продукты. В качестве материала автор использовал старый пильный диск из толстой стали. В итоге топорик стал увесистым, что делает его удобным. Также изделие прошло закалку и отпуск, что сделало сталь прочной. Накладки ручки сделаны из дерева, которое пропитано эпоксидной смолой, в итоге такая ручка не будет бояться воды. Единственный недостаток выбранной стали в том, что она ржавеет, но если топором пользоваться часто, со временем сталь покроется патиной. Можно сделать патину и самому, используя травления и так далее. Если самоделка вас заинтересовала, предлагаю изучить проект более детально!

Варианты мясницкого топора

Большую роль при выборе играют характеристики рабочей зоны, вес, а также ширина лезвия. Учитывают предназначение работы.

Кухонный

Имеет средний размер. Отлично справится с:

птицей;
кроликом;
мелкими и средними частями свинины, говядины;
небольшими косточками.

Ширина лезвия – 15 см. Затачивают с обеих сторон. Это способствует рубке волокнистого продукта, даже не имея сноровки.

Можно использовать прибор, имеющий ширину лезвия от 17 до 20 см. Этот вариант близок к профессиональной модели. С его помощью:

рубят кости;
отделяют мякоть;
вырезают сухожилия.

Кухонный топорик.

Профессиональный

Отличается шириной лезвия. Она колеблется в пределах 25 – 35 см. Клинок – цельнометаллический. Благодаря этому изделие очень устойчиво к механическому воздействию.

В основе рукоятки твёрдые породы дерева. На них наносят специальную жидкость для предотвращения рассыхания. Профессиональная модель способствует:

рубке рыбы и мяса различной плотности;
сохранению целостности мякоти.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Простенький кухонный нож-топорик своими руками за вечер.

Нож сделан из дисковой пилы толщиной 2 мм. Нож получился 31 см в длину и 8,5 см в ширину. Толщина рукояти 22 мм. Рукоять из дуба, пропитанное маслом льняным с кусочком воска пчелиного.

Распечатал 1:1 картинку с интернета понравившейся модели и той которая реальна для моих возможностей. Выпиливал болгаркой маленькой.

Шлифовка краев на наждаке, где нет возможности достать, тогда вручную напильниками. Шлифовка поверхности шлиф машинкой.

Заклепки из проволоки 4 мм.

Метки: кухонный топорик, своими руками, из пилы, простенький

Комментарии 27

Делал три ножа из пильных дисков, первый по неопытности корявый, второй делал и обломка толстого диска толщиной 5мм металл мягковат (хотя диск был без напаек)лежит в виде болванки ждет своей учести, третий более-менее удался, но тоже кажется мягковат, закалку пока не освоил… К стати хотел сделать такой же тесак, но диск закончился))) Потом если получится фотки ножей скину. Еще рессора от ЗИЛ 131 лежит, ждет своей очереди…

Косточки для бульона, точно хороши!

Первое фото зачетное…

нож -фигня но главное процесс(((

Он у нее там из жопы что то вываривал? :))))

Заворани чтобы не ржавели.

А как на счет прочности стали? на какой косточке появятся первые зарубки и она затупится?

заточку сделал в 30 градусов, но чтоб рубить кости нужно было бы 45-50 градусов тогда норм, но чтоб мясо рубить все таки потяжелее должен быть нож, с толщиной клинка где то 4-6 мм., а тут 2 мм, поэтому и наточил на 30 градусов, но в процессе заточки буду угол уменьшать

А как на счет прочности стали? на какой косточке появятся первые зарубки и она затупится?

Характеристики топора для мяса

Топор для мяса нужен не только профессионалам, но и на обычной кухне. Он обладает высокими качественными характеристиками и подходит для рубки даже туш крупных животных.

Характеристика секиры для рубки мяса	Краткое описание
Размер и форма клинка	Предпочтение нужно отдавать широкому клинку и выпуклой по форме режущей кромке, что дает возможность легко выполнять раскол костей и проникать в мякоть под острым углом. Длина клинка варьируется в пределах 135-180 мм.
Материал для лезвия	Металл, который устойчив к процессам коррозии и механическим повреждениям. Производители используют легированную сталь, отличающуюся длительным сроком службы.
Заточка режущей кромки	Выполняется под углом 25-30 градусов, осуществляется слегка округлой формы и небольшим острым углом. Это обеспечивает легкость проникновения инструмента в мясо, разрубывание костей, даже если лезвие слегка затуплено.
Рукоять	Длина этой части кухонного инструмента не превышает 300 мм, имеет изогнутую форму и утолщение на кончике – это предотвращает ранение руки/пальцев. Оптимальный вариант – ручка из твердых пород деревьев.
Прочность лезвия	Металл проходит особую закалку, поэтому топором можно разрубить даже толстые трубчатые кости без осколков.

Высокие качественные характеристики кухонного топорика для рубки мяса и костей позволяют использовать его для работы с замороженным мясом и рыбой, в походе/на природе. Правильная закалка лезвия, грамотно подобранная марка металла и безупречная заточка режущей кромки автоматически продлевает срок эксплуатации инструмента.

Рекомендуем прочитать статью о видах ножей. Из нее вы узнаете об основных формах ножей, их названии и характеристиках, материалах лезвия по типу металла, а также о правилах и критериях выбора ножа. А здесь подробнее о том, каким может быть обвалочный нож.

Самодельный Нож-топорик простыми инструментами

Приветствую любителей поработать с металлом, в этой инструкции мы рассмотрим, как изготовить нож-топорик своими руками. С помощью того приспособления вы сможете рубить ветви, затачивать палки, резать и другое. Пригодится такой нож и в кулинарных целях. Нож делается из качественной стали и проходит закалку, в связи с этим он долго держит остроту и не тупится при резке довольно твердых материалов. Но тут все будет зависеть от правильности закалки.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

— качественная высокоуглеродистая сталь (подойдет инструментальная или из автомобильной рессоры);

— деревянная досточка для изготовления накладок;

— медные трубки, латунные стержни (или другие детали для изготовления штифтов);

— эпоксидный клей для ручки (автор не использовал);

— холодная сварка (использовалась для отделки ручки).

— сварочный аппарат (не обязательно);

— болгарка с отрезными и шлифовальными дисками;

— газовая горелка, огнеупорный кирпич и масло для закалки;

— лак, масло, краска или другое для ручки;

Процесс изготовления ножа-топора:

Шаг первый. Подготовка материала

Функции топора для рубки мяса

Функциональность приспособления зависит от его размеров и формы:

прибор с широким лезвием и большим весом не режет. Он разрубывает любые кусочки и кости. Это способствует сохранению цельности мякоти соединительных волокон;
средняя рукоятка обеспечивает безупречную балансировку. Происходит качественная рубка костей. Для этого не нужно предварительно обваливать тушку. Качественный прибор не сделает крошки и осколки в мякоти.

Преимущества и недостатки

Инструмент имеет ряд преимуществ:

возможность рубки самых твёрдых продуктов, а также замороженных кусков;
способность выполнять функции мясорубки;
простота в уходе;
лезвие не требует регулярной заточки;
очень прочная сталь.

К недостаткам можно отнести:

недолговечность рукоятки, сделанной из мягкой породы дерева;
применение больших физических усилий в работе;
большую массу.

Топорик тяжелый и громоздкий.

Основной этап работ

Для того чтобы сделать тесак, сначала нужно будет вооружиться карандашом и нарисовать эскиз на бумаге. После этого надо сделать заготовку. В нашем случае идеальным исходником будет стальной пильный диск большого диаметра. На нем следует нарисовать лезвие будущего тесака. Вырезать по контуру заготовку можно при помощи болгарки. Теперь остается только отшлифовать и зачистить нашу заготовку, придавая ей необходимую форму.

В хвостовой части тесака нужно будет просверлить несколько отверстий. В этом месте станет крепиться ручка. Каждое следует тщательно обработать круглым напильником. Когда все готово, можно переходить к созданию лезвия и режущей кромки. Закаляем сталь самым доступным способом – нагреваем, а затем опускаем в масло. После этого шлифуем наждачной бумагой и полируем изделие.

Заключительный этап работ

Осталось совсем немного. На заключительном этапе работ следует найди достаточно твердую породу дерева и вырезать из нее рукоятку для тесака. Вырезаем, зачищаем, шлифуем и крепим к ножу при помощи заклепок. Можно покрыть минеральным маслом для лучше защищённости. Если все было сделано правильно, то на выходе получится очень аккуратный и функциональный кухонный тесак.

Нужно еще что-нибудь интересное? Тогда смотрите на простой и действенный способ избавиться от царапин под ручками автомобиля , которые уже всем надоели.

Минитрактор – очень полезная и универсальная вещь в сельском хозяйстве. Она не такая производительная, как обычный трактор, но это компенсируют мобильность и экономичность, которые позволяют работать даже на маленьких земельных участках и не тратить слишком много средств на уход.

Для наглядности: некоторые минитрактора обладают настолько малым весом, что могут свободно перевозиться в прицепе.

Минитракторы могут выполнять все стандартные для такого рода техники задачи – к ним можно прикрепить ковш и кузов, с их помощью можно обрабатывать и удобрять почву, убирать территорию и что-нибудь перевозить. На более продвинутых самодельных моделях встроены дополнительные приборы и даже гидравлическая система.

Краткое содержимое

Что потребуется

Для создания минитрактора из мотоблока своими руками понадобится:

Большой комплект стандартных инструментов.
Оборудование для сварки.
Дрель со сверлами (чем больше – тем лучше).
Трубы и швеллеры из металла.
Чертежи минитрактора своими руками.
Болты и гайки.
Болгарка и запас дисков.

Кроме этого, для создания такого агрегата понадобятся колеса, кресло, руль с механизмом, педали и достаточно мощный мотоблок. Для того чтобы понимать, что получится в итоге, посмотрите фото самодельного минитрактора.

Изготовление

Перед тем как разбираться с тем, как сделать минитрактор своими руками, необходимо разобраться с размерами минитрактора. От этого напрямую будет зависеть дальнейший план действий. В этой статье мы рассмотрим стандартный – средний случай.

Создание рамы

Начать необходимо с создания рамы. Платформа будущего трактора должна быть цельной или переломной, но для создания второй потребуются швеллеры или металлический профиль.

Продольные и поперечные составляющие сделать просто – нужно поработать болгаркой и соединить части между собой с помощью сварочного прибора. К сварке целесообразно будет добавить несколько крепежей, повышенная надежность никогда не помешает.

Способ с переломным основанием используется наиболее часто – рама состоит из двух, не зависящих друг от друга частей, соединенных между собой шарнирами. Такая конструкция позволяет обеспечивать постоянный контакт всех четырех колес минитрактора с поверхностью земли.

Другими словами, она повышает устойчивость агрегата, повышает его маневренность и проходимость. К передним и задним частям добавляется навесное устройство, которое позволит оснастить трактор дополнительными приборами.

Сзади можно сразу приварить крюк для прицепа. Это позволит будущему трактору выполнять еще одну полезную функцию.

Работа с ходовой частью

После подготовки рамы можно приступать к установке ходовой части. Оси устанавливаются сзади и спереди, а на них вешаются колеса. Задняя часть оснащается колесами, которые шли в комплекте с мотоблоком, а вперед идут купленные дополнительно. Колеса должны обладать глубоким протектором – это повысит проходимость техники.

В некоторых случаях передний навес с колесами дополняется амортизационной системой, которая повышает уровень комфорта при работе с трактором. Задняя ось оснащается подшипниками и шкив, главной задачей которого является передача крутящего момента от двигателя к узлам.

Самым подходящим диаметром колес – 30-35 сантиметров, однако многое зависит от размеров трактора. Обычно, если установить к минитрактору меньше колеса, он катится вперед, а установка слишком больших колес делает агрегат тяжелым и неповоротливым.

Установка гидравлической системы и мотора

Минитрактор с двигателем не может работать без мотора – это понятно каждому. Наиболее эффективным вариантом для установки в качестве двигателя считается одноцилиндровый дизельный мотор, оснащенный водяным охлаждением.

Такой двигатель потребляет мало бензина, не подрывает равновесие техники и стоит не слишком дорого. На месте, где будет устанавливаться мотор, ставится крепежная система, которая, как правило, делается скользящей с целью упрощения регулировки и натяжения ремней.

Ременная передача осуществляет передачу усилий мотора колесам, а в качестве коробки передач может использоваться система из старого автомобиля.

После установки двигателя трактор оснащается системой гидравлики. Гидравлический набор должен включать в себя масляный насос, емкость для масла, гидроцилиндр и распределитесь.

Каждая составляющая соединяется с другой при помощи шлангов, устойчивых к маслу. Гидравлика также должна быть плавающей для обеспечения полноценной работы навесной системы трактора.

Установка тормозов

Без тормозов – никуда.

Сначала надо определиться с местом, где они будут располагаться, а потом решить, где будет стоять педаль.
Потом надо прикрепить педаль и основной цилиндр торможения, а потом присоединить его к тормозным барабанам с помощью шланга.
После всего этого тормоза необходимо проверить на герметичность.

Если она нарушена – необходимо повторить процесс. Для исключения глупых ошибок лучше всего посмотреть хороший чертеж, на котором показываются все главные тракторные узлы.

Главное – не забыть проверить герметичность тормозных систем, иначе все может плохо

Читайте также: