Как сделать свое конструкторское бюро
Обновлено: 07.07.2024
для начала- сам закончи школу, поступи в авиастроительный институт, закончи его, попрактикуйся, а потом создавай своё КБ. а иначе- никак. подчинённые твои жутко косячить будут, а ты ни ухом ни рылом.
готовые конструкторы не стоит - дорого слишком, а толку мало: все уже за тебя продумали, тебе только собрать из готового.
так научишься только отверткой работать и паяльником, и все
причем, если что-то пойдет не так, то не будешь знать что и делать, разве что сидишь и горевать
лучше на те же деньги заказать инструмент и деталей. что-то в Китае, что-то у нас в магазинах купить
Начните с радиоуправляемых моделек.
Изучайте готовые игрушки и создавайте свои.
Сейчас в интернете все есть - и магазины со всеми необходимыми деталями и материалами, и готовые игрушки (есть и электро и на бензине), и чертежи-схемы всякие, и почти готовые уроки, как создать свой вертолетик.
Сначала маленькие модельки собирайте, сперва вообще какие получится, а потом потихоньку больше, больше, больше. )))
Вся идея в том, что сотни конструкторов со стажем будет готовы взяться за подработку по минимальной цене. Вот из них и нужно сколотить рабочую группу. Это исполнители, а вы — работодатель. Вы человек, который получает заказ, ищет исполнителя, добивается оплаты труда в оговоренном размере и после этого отдает часть заработанного уже исполнителю.
По сути, свое конструкторское виртуальное бюро всегда будет пользоваться небывалым спросом. Под единичные работы мало какому предприятию захочется трудоустраивать ан полную ставку конструктора. Ему же нужно платить заработную плату регулярно и отчисления в фонды тоже. А фрилансеры всегда в этом смысле в выигрыше.
Старт бизнеса — это подача объявлений о поиске конструкторов для удаленной занятости и предложение с выполнением работ для самих работодателей. можно сделать свой сайт и там уже максимально активно продвигать свой бизнес.
Как сегодня используется потенциал специалистов и над чем работают компании, производящие наукоемкую продукцию?
В последний раз о том, что работать инженером-конструктором престижно и почётно, говорили почти три десятка лет назад. С тех пор страна успела пострадать от дефицита инженерных кадров, который начал формироваться в 90-е гг. Тогда диплом о высшем инженерном образовании потерял свою ценность, и подавляющее большинство выпускников стали менеджерами по продажам, специалистами по логистике и маркетингу. К началу 2000 г. ситуация на рынке труда начала меняться – отечественное производство почувствовало себя ущербным из-за недостатка квалифицированных специалистов. Удовлетворить спрос на инженерные кадры стало уже не так просто. В то же время именно сегодня прогрессирует интеллектуальная составляющая – все больше людей создают стартапы и предприятия, стремятся производить новые продукты и технологии. И вклад инженера-конструктора стал особенно ценным.
Впрочем, стране потребовались не только специалисты. В застойном периоде, когда своего оборудования почти не производилось, практически все отрасли промышленности, включая нефтяную, пользовались иностранным оборудованием, в том числе произведённым в Китае. Известно, что китайские специалисты зачастую копировали технологии и наводнили своими продуктами рынок. Все изменилось после резких скачков курсов евро и доллара.
С момента образования конструкторского бюро, его специалисты постоянно совершенствуют и увеличивают перечень оказываемых услуг и оборудования, внедрение которых нашло применение на объектах нефтегазодобывающих предприятиях РФ. Помимо разработки конструкторских и нормативно-технических документов с предоставлением разрешительных сертификатов, изготовления и внедрения в производство готовой продукции, бюро успешно развивает и предоставление услуг по патентованию объектов интеллектуальной собственности. Так, за три года штатный патентный поверенный конструкторского бюро выполнил услуги по патентованию более 60 образцов продукции, а также получил сертификаты на соответствие таможенному союзу более чем на 100 продуктов.
Бюро разрабатывает конструкторскую документацию на различные изделия, оборудование и она сразу же готова для передачи на заводы для запуска изделия в производство.
Безусловно, для того чтобы добиться хороших показателей в импортозамещении, одного-двух лет мало.
Главная цель для марки, ориентированной на sustainability, – тратить как можно меньше ресурсов при создании одежды. Это значит – экономить материал и снижать производственные мощности. То есть пошив на заказ – идеальный в этом смысле формат. А если говорить точнее и современнее – персонализированный подход к созданию одежды. И сегодня, когда процесс конструирования одежды ушел в digital, изменять, кастомизировать уже существующие лекала под клиентские запросы – вполне логичная и не такая трудозатратная история, как в доцифровую эпоху.
Дизайн-бюро Grasser одним из первых в России начало транслировать идею перехода к 3d-конструированию, а сейчас пропагандирует кастомизацию. Мы поговорили с его основательницей, Ольгой Грассер, – о том, как кастомизировать лекала и какие есть сложности с этим сегодня.
Что я подразумеваю под кастомизацией? Кастомизация в конструкторском бюро бывает двух типов. Первый тип – это режим ателье, когда можно полностью создать изделие на заказ. Второй тип – автоматическое изменение лекал под каждого клиента при получении размерных признаков.
Например, недавно в брюках Tommy Hilfiger на публике появилась Хейли Бибер, ее фотография облетела весь интернет, и за сутки во всех магазинах бренда эта модель брюк была распродана. Сейчас мы делаем лекала похожей модели, потому что женщин, которые хотят брюки, как у Хейли Бибер, много.
Самое главное – следовать трендам и улавливать желание клиента. Думаю, что кастомизация по типовым лекалам, а не полностью индивидуальный пошив, имеет больший шанс для развития, но бренды должны быть к этому готовы: разрабатывать широкий модельный ряд, иметь свой конструкторский штат и цех.
У каждого бренда есть несколько этапов создания коллекции. Все начинается с творческого процесса, идеи, а следующий этап проектирования – создание конструкции, которая далее превращается в рабочий комплект лекал и отправляется на производство.
Когда мы работаем по ГОСТ, ОСТ, проектируем в САПР, все лекала имеют стандартные размеры и ростовки. Но если мы хотим кастомизировать изделие, необходимо не только перестроить производственные процессы, но и внести изменения в организационную систему. Нужно иметь не просто готовые лекала от конструктора-фрилансера, а серьезную конструкторскую базу, которая находится при бренде, и в которую можно быстро внести изменения по определенному алгоритму.
В этом случае, при разработке коллекции бренд может настраивать процессы гибко. Используя одну и ту же конструкторскую базу, он может продавать какие-то изделия по стандартным размерам и ростовкам, а какие-то изготавливать на заказ, получая точные измерения от клиента.
Сейчас 3D-технологии позволяют полностью разработать комплект лекал, создать визуализацию и тем самым уйти от макетов и даже семплов. Вообще можно до определенного времени уйти в виртуальную реальность и выйти из нее тогда, когда захочется.
Я знаю, что сейчас есть бренды, которые не отшивают свои коллекции, а представляют все в виртуальной среде и потом производят только то, на что есть заказ. Такой подход экономит и человеческие ресурсы, и ресурсы нашей планеты. Но нельзя сказать, что производство такой коллекции становится более экономичным. Да, бренд не тратит деньги на механические работы и материалы, но эти средства перетекают в 3D-технологии, где стоимость разработки еще выше. Высокие затраты связаны не только с оплатой труда 3D-специалистов, но и с оборудованием, которое стоит больше, чем простое рабочее место портного, швейная машина или парогенератор. Так что отшить макет зачастую даже дешевле, чем сделать качественную визуализацию.
Самая большая проблема для нас, как для конструкторского бюро – получение точных измерений от клиента. Я знаю много систем и приложений мобильного сканирования, но они не отвечают нашим стандартам качества. Ручное снятие измерений – тоже нет, потому что человек, который никогда не снимал с себя мерки, сделает это с большой погрешностью. В таком случае изделие по этим кастомизированным лекалам будет сидеть даже хуже, чем стандартизированное. Это минус, если мы говорим про кастомизацию в целом и про удаленное обслуживание.
Я знаю, что многие компании принимают измерения, которые клиенты снимают сами с себя. В таких случаях вся ответственность за качество снятых измерений лежит на клиенте. Безусловно, имея определенный навык, можно достаточно точно снять измерения. Но если такового нет, то даже при наличии подробной инструкции погрешность будет высокой. Ведь многие не знают, где у них талия или бедра, как правильно измерить эти параметры – а для построения лекал это очень важно.
Самые точные измерения дает боди-сканер, причем стационарный, а не ручной. Но у нас в Петербурге я не нашла места, где можно просканировать себя. Как только мы найдем доступный способ автоматического получения измерений, у нас произойдет мощный рывок в плане кастомизации.
Как бы утопично это ни звучало, небольшие производства будут лучше приспособлены под кастомизированный выпуск. Это то, к чему будут обращаться наши дизайнеры. В связи с этим, будет большой спрос на высококвалифицированных специалистов – не швей в привычном понимании, а гибких портных, которые смогут шить и пооперационно, и от начала до конца, и типовые изделия, и полностью по индивидуальным измерениям.
Читайте также: