Как сделать размерный анализ детали

Обновлено: 06.07.2024

Точность размеров отдельных поверхностей
Точность расстояний между поверхностями
Точность формы
Точность взаимного расположения
Волнистость
Шероховатость поверхности
Вопрос: назовите величины, характеризующие
перечисленные параметры

• Выполнение точностных параметров
детали достигается выполнением
комплекса технологических операций
• Точность технологической операции
характеризуют величиной погрешности,
возникающей на операции
• Чем меньше погрешность, возникающая на
операции, тем выше ее точность
• Для определения точности технологической
операции пользуются таблицами,
содержащими статистические данные для
различных методов обработки

• Параметры, характеризующие точность,
задаются на чертеже в виде допусков на
размер, шероховатости и технических
требований.
Вопрос: перечислите технические требования,
проставляемые на чертежах деталей.

7. Припуски и напуски

Припуск – это часть материала, удаляемого с
поверхности заготовки, для обеспечения
выполнения заданных требований чертежа
по точности и качеству поверхностей,
обрабатываемых резанием
Напуск – это часть материала заготовки,
необходимость удаления которой вызвана
упрощением формы заготовки по
отношению к форме готовой детали

Вопрос: назовите методы назначения
припусков на обработку. Что лежит в
основе этих методов.
Методика размерного анализа
предусматривает расчет операционных
размеров с использование теории
размерных цепей

9. Основные понятия о размерных цепях

Размерная цепь – это совокупность размеров
непосредственно участвующих в решении
поставленной задачи и образующих
замкнутый контур
Графическое изображение цепи принято
называть схемой размерной цепи

Условные обозначения звеньев размерной цепи
а – линейные размеры, b – параллельность (стрелка направлена к базе),
с – перпендикулярность (стрелка направлена к базе)

Размерная цепь токарного станка
В токарном станке при сборке необходимо обеспечить совпадение
осей шпинделя и задней бабки
Вопрос: почему может возникнуть несопадение осей.

12. Классификация размерных цепей

Конструкторская – размерная цепь, определяющая положение деталей в изделии
Технологическая – размерная цепь, обеспечивающая положение детали при
выполнении операции обработки или сборки
Измерительная – размерная цепь, используемая при определении относительного
расположения поверхностей изготовляемой или изготовленной детали
Линейная
Угловая
Пространственная

Звенья размерных цепей
• Замыкающее – звено размерной цепи, являющиеся
исходным при постановке задачи или получающиеся в
результате ее решения
• Составляющее - звено размерной цепи, связанное с
замыкающим звеном.
• Увеличивающее – составляющее звено размерной цепи,
с увеличением которого замыкающее звено
увеличивается
• Уменьшающее - составляющее звено размерной цепи, с
увеличением которого замыкающее звено уменьшается
• Компенсирующее – звено размерной цепи, изменением
значения которого, достигается требуемая точность
замыкающего звена

Схема диаметральной размерной
цепи
1 – втулка
2 - вал
АΔ – зазор
А1 – уменьшающее звено
А2 – увеличивающее звено

19. Цель размерного анализа

• Проверка обеспечения заданной точности
детали на настроенном оборудовании
• Определение рационального количества
технологических переходов,
технологических размеров с допусками
• Определение размеров заготовки с
минимально допустимыми припусками

20. Методы расчета размерных цепей

• Метод максимума-минимума – учитывает
предельные отклонения звеньев цепи и
самые неблагоприятные их сочетания
• Вероятностный метод – учитывающий
рассеяния размеров и вероятность
различных сочетаний отклонений
составляющих звеньев размерной цепи

21. Решение размерных цепей

• Прямая задача – определение размеров и
предельных отклонений всех составляющих
звеньев по известному размеру и
отклонениям замыкающего звена
• Обратная задача - определение размеров и
предельных отклонений замыкающего
звена по известным размерам и
отклонениям всех составляющих звеньев

22. При решении любых задач составляют три основных уравнения

23. Методы составления размерного анализа

• Построение от заготовки – известны
размеры заготовки, необходимо проверить
обеспечение точности размера детали
• Построение от готовой детали –
определение размеров заготовки

24. Обязательно прочитать методические пособия

• Pegashkin_Semikolennyh_Cepi_razmernye.pdf
• Pegashkin_Semikolennyh_Proektirovanie_teh
nologicheskih_processov.pdf
• Pegashkin_Semikolennyh_RGR_Proektirovanie
_tehnologicheskogo_processa_obrabotki.pdf

25. Звенья операционных размерных цепей

Размеры
Припуски, снимаемые с поверхности
Глубины слоев насыщения
Толщины слоев покрытий
Величины пластических деформаций
Отклонения формы
Отклонения взаимного расположения
поверхностей,
и др.

26. Обозначения звеньев размерных цепей

1.
Линейные размеры, радиусы цилиндрических
поверхностей обозначаются буквами русского алфавита
(кроме Т) с индексами, указывающими номер операции
на которой выполняется этот размер (верхний индекс) и
номер размера (нижний индекс)
А
2.
Диаметры – удвоенный радиус, с индексом номера
операции и номера поверхности
Д145
3.
Пространственные отклонения – цифрами,
обозначающими номер поверхности с индексом номера
операции
05
2
65
Б 25
10
1
120235
Вид пространственного отклонения указывается перед
цифровым обозначением:
неперпендикулярность –
непараллельность –
несоосность -

27. Обозначения звеньев размерных цепей

4. Припуски
с индексами
5. Величины остаточных деформаций (после термообработки)
греческими строчными буквами с индексами
6. Шероховатость
7. Глубина дефектного слоя
Z110
, , , 440
Rz 310
Т 60
ТА 30
8. Допуск размера
9. Поле рассеяния размера – разность между наибольшим и
наименьшим размерами изделий в партии (колебания
припуска)
10. Замыкающие звенья на схемах заключаются в квадратные
скобки
На операционных эскизах всегда проставляют размеры,
являющиеся составляющими звеньями размерных цепей.
120
А , Z120

28. Размерные схемы технологического процесса

Виды размерных схем:
1. схемы линейных размеров и пространственных
отклонений (непараллельность, неперпендикулярность)
для расчета линейных размеров и их отклонений.
2. схемы диаметральных размеров и пространственных
отклонений (несоосность, перекос осей) для расчета
диаметров тел вращения и их отклонений.
3. комбинированные – для расчета точностных
параметров корпусных деталей (размеров и отклонений)
строят в трех проекциях и в нескольких сечениях (зависит
от направлений размеров и пространственных
отклонений.

• Все данные для построения схемы размерных цепей берутся из
операционных эскизов и наладок.
• Технологические размеры представляют из себя направления, т.е.
имеют начало отсчета от технологической или измерительной базы.
• Направление задается стрелкой, показывающей обработанную
поверхность или координату оси отверстия.
• При составлении схемы диаметральных размеров используют звеньярадиусы.
• При определении глубины резания при обработке цилиндра
составляют уравнение: 2Z=Дчерн-Дчист
оно справедливо только если Z1=Z2=Z/2 т.е. нет несоосностей при
обработке
В расчеты включают радиус и он равен половине диаметра. При этом
допуск тоже делится пополам в соответствии со знаками:
Д 2000,, 08
04
Д 40 0,1
Р 1000,, 04
02
Р 20 0,05

30. Припуски

• [Z]=А1-А2
• При расчете припусков как правило известно:
– А1 – размер заготовки
– ТА1 – допуск на размер заготовки (или на размер с предыдущей
операции)
– ТА2 – допуск определяемый по таблицам точности.
– Zmin=Rz –при удалении следов предыдущей обработки
– Zmin=Rz+T – при удалении следов предыдущей обработки и
дефектного слоя.
В результате расчетов определяются: А2, Zmax, Z:
А2 – для настройки станка
Zmax – для определения максимальной силы резания, мощности
Z – для назначения режимов резания

31. Правила составления схем размерного анализа

При составлении схемы размерного анализа деталь изображают без соблюдения масштаба.
Допускается увеличение размера фосок, канавок.
Изображают половину детали.
Преобразованный эскиз детали вычерчивается в одной или нескольких проекциях.
Над проекциями выносятся все конструкторские размеры, заданные на чертеже и обозначаются
буквой с индексами 1, 2, 3 и т.д.
Поверхности нумеруют по порядку по часовой стрелке арабскими цифрами в окружности
диаметром 6…8 мм (обозначение поверхности соединяют с размерной линией или линией
выноски)
Все поле ниже этой зоны делится горизонтальными линиями на части по количеству операций,
начиная с последней технологической операции и до заготовительной операции включительно.
В зоне каждой операции вносятся технологические размеры и припуски, которые берутся из
наладок.
Направление определяется стрелкой, которая показывает обработанную поверхность или
координату оси обрабатываемого отверстия, начало обозначается окружностью диаметром 1…1,2
мм.
При составлении схемы пользуются принятыми условными обозначениями.
Схемы линейных и диаметральных размеров строятся как одномерные, т.е. по отдельным
проекциям и сечениям. В каждой схеме указываются связи только вдоль одной из координатных
осей.
В схемах линейных размеров в состав одного контура входят межоперационные размеры, припуски,
толщины слоев насыщения, покрытия и величины деформаций.
В схемах диаметральных размеров в состав контура кроме припуска, толщин слоев и деформаций
включают радиусы цилиндрических поверхностей (операционные размеры) и отклонения от
соосности.
Корпусные детали могут иметь комбинированные схемы, в которых представлены все
перечисленные ранее схемы.

32. Последовательность составления схемы размерного анализа.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Преобразование чертежа.
Выбор метода получения заготовки.
Составление (определение) последовательности обработки по операциям (наладки).
Вычерчивание схемы линейных и радиальных размеров. Если необходимо схему
пространственных отклонений)
Запись уравнений размерных цепей. Для выявления размерных связей необходимо
произвести их обход, начиная с замыкающего звена слева на право, через все
составляющие звенья (один раз по каждому) до возвращения к другой стороне
замыкающего звена. Обход контуров позволяет записать в той же
последовательности расчетное уравнение для каждой расчетной цепи.
Определение операционных допусков по таблицам статистической точности.
Допуски на размеры заготовки по соответствующему ГОСТу.
Проверка обеспечения точности замыкающих звеньев – чертежных размеров.
Определение последовательности расчета размерных цепей (по среднему допуску
на составляющее звено). Расчет производят в порядке увеличения среднего допуска.
Расчет размерных цепей.
Определение Zmin (из РАМОП, или по справочнику) , расчет размерных цепей, где
замыкающим звеном является припуск.
Определение размеров заготовки.

33. Выполнение расчетов

В размерной цепи должно быть только одно замыкающее звено.
Общее число уравнений должно соответствовать числу конструкторских размеров и
межоперационных припусков.
Если какой-либо контур не замыкается, это свидетельствует о неправильной
простановке размеров в наладках.
Если одно и тоже замыкающее звено выражается несколькими уравнениями –
допущена ошибка.
Расчеты начинают с уравнений для проверки обеспечения конструкторских размеров,
которые непосредственно не выполняются при обработке (не совпадают с
технологическими).
Определяют метод расчета, который зависит от типа производства и числа
составляющих звеньев (более пяти – равнения решают вероятностным способом).
Для расчета необходимо назначить допуски на составляющие технологические
размеры с учетом экономической точности метода обработки.
При расчете операционных размерных цепей замыкающими звеньями являются
припуски. Расчеты производятся от минимального припуска, который необходимо
снять с обрабатываемой поверхности.
Расчеты выполняются последовательно, начиная с уравнения в котором одно
неизвестное составляющее звено
При расчете размеров заготовки допуски принимаются по ГОСТ для выбранного метода
получения заготовки.

34. Особенности расчетов операционных диаметральных размеров:

Расчеты производятся от радиусов.
Замыкающие звенья – минимальные операционные припуски.
Составляющие звенья – операционные радиусы и несоосности.
После расчетов производится пересчет размера на диаметр.

35. Возможные корректировки

При решении уравнений по методу максимума минимума поле допуска
конструкторского размера должно быть равно сумме полей допусков
технологических размеров (составляющих звеньев).
Если это условие не выполняется, т.е. поле рассеяния допуска замыкающего
звена выходит за пределы заданного допуска, годность детали не
гарантируется, необходимо проанализировать причины и дать конкретные
предложения по обеспечению заданной точности, для этого необходимо
произвести корректировку технологического процесса и расчеты новых
размерных цепей.
Возможные варианты вносимых изменений:
– Ужесточение операционных допусков составляющих звеньев в пределах
экономической или статистической точности применяемого оборудования и
метода обработки,
– Применение более точного оборудования,
– Введение дополнительных операций или переходов,
– Введение операции, на которой непосредственно выполняется данный чертежный
размер,
– Уменьшение числа составляющих звеньев размерной цепи с изменением схемы
базирования,
– Повышения точности наладки,
– Повышения точности изготовления заготовки.

36. Точность расчетов и округление размеров

• Размеры определяемых звеньев рассчитываются до
третьего знака после запятой.
• После расчетов производится округление операционных
размеров с последующим пересчетом операционных
припусков.
• Рекомендуется округлять:
• Размеры 16, 17 квалитетов до одного знака после запятой,
• Размеры с 15 по 11 квалитет – до двух знаков после запятой,
• Остальные до трех знаков после запятой.

Схемы и результаты размерного анализа
(представленные в виде таблиц) выносятся на листы
формата А1.
Все необходимые расчеты, пояснения, ссылки
производятся подробно в пояснительной записке.
Результаты расчетов должны быть представлены в
таблицах:
Для линейного размерного анализа
1. Линейные размерные цепи. Обеспечение конструкторских
размеров.
2. Межоперационные размерные цепи.
3. Технологические размеры, припуски, размеры заготовки.
Для диаметрального размерного анализа:
1. Уравнения для расчета диаметральных размеров.
2. Результаты расчетов

38. Таблица №1. Линейные размерные цепи. Обеспечение конструкторских размеров

Уравнение замыкающего звена
Определяемое
звено
Допуск
на замыкающее
Звено, мм
Средний
допуск
на
составляющее
звено
Порядок
расчета
К1=Л1+Л4
Л1
0,5
0,25
2
К2=Л2-Л4-Л6
Л4
0,36
0,12
1
Лmin
Лmax
Операционный
размер

39. Таблица 2. межоперационные размерные цепи.

Исходный размер Исходное уравнение Определяемый
технологический
размер
Z
Л19-Л22
Л19
Л12-Л13
Л13
50
20
Z
45
15

40. Таблица 3. технологические размеры, припуски, размеры заготовки

Технологические размеры
Обозначение
Л1
Размер,
допуск
Припуски
Обозначение Размер,
допуск
Z
50
20
Размеры заготовки
Обозначение Размер,
допуск
З1

41. Таблица 4. уравнения для расчета диаметральных размеров

42. Таблица 5. Результаты расчетов.

Технологические размеры
Обозначение
Размер,
допуск
Припуски,
напуски
Обозначение Размер,
допуск
Размеры заготовки
Обозначение Размер,
допуск

Произведем размерный анализ на примере ведущего вала.

Целью размерного анализа является, прежде всего, обеспечение точности указанных на чертеже размерных связей поверхностей детали. С помощью размерного анализа выявляется наиболее эффективная структура технологического процесса, гарантирующая достижение поставленной цели. В результате размерного анализа наиболее рационально формируются технологические операции и переходы, проверяются и уточняются принятые

схемы базирования, определяются все операционные размеры и размеры исходной заготовки. Кроме того, размерный анализ позволяет выявить и устранить недопустимые колебания величины припуска, что особенно важно на финишных операциях. Задача размерного анализа определяется тем, что задано и что требуется определить. Если разрабатывается новый технологический процесс, то известны и, значит, заданы конструкторские размеры детали. Следовательно, в ряде технологических размерных цепей известен конструкторский размер со всеми его параметрами. Этот размер и будет замыкающим (исходным) звеном в таких размерных цепях. Если мы анализируем существующий технологический процесс, то известны все технологические (операционные) размеры и их параметры. Эти размеры - составляющие звенья размерных цепей. Таким образом, в цепях, где замыкающее звено - конструкторский размер, мы сможем определить парамет- ры замыкающего звена, которые будут обеспечены в рассматриваемом техно- логическом процессе.

Измеряем размеры вала в сборе редуктора, и назначаем им отклонения для расчетов, после чего получаем:

А₁ = 170,2 +0,10 мм (увеличивающее звено, сборка)

А₂ = 25,3_-0,052 мм (уменьшающее звено, крышка)

А₃ =21_-0,052 мм (уменьшающее звено, подшипник)

А₄ = 9,2_-0,036 мм (уменьшающее звено, втулка)

А₅ = 69_-0,074 мм (уменьшающее звено, колесо)

А₆ = 20,7_-0,052 мм (уменьшающее звено, мазеудерживающее кольцо)

А₇ = 21_-0,052 мм (уменьшающее звено, подшипник)

А₈ = 6,9_-0,036 мм (уменьшающее звено, крышка)

Составляем схему размерной цепи (Рисунок 3).

Рисунок 3-Схематическое обозначение размерной цепи вала быстроходного в сборе

Определяем отклонение замыкающего размера по формуле (5):

б - коэффициент температурного расширения, имеет значение 12 · 10 -6 ;

L - расстояние между подшипниками = 98,9мм.

А_Д _min = 0,05 + 12 · 10 -6 · 80 · 98,9 = 0,145мм ? 0,15мм

Рассчитаем А_Д _max по формуле (6):

Определяем предельное отклонение замыкающего звена исходя из назначенных отклонений, составляющих размеров.

ES(А_Д) = 1,0 - (- 0,52 - 0,52 -0,36 - 0,74 - 0,52-0,52-0,36) = 4,54;

Проведенный расчет показал, что полученный допуск на замыкающее звено (4,54) превышает расчетный допуск (2,5 - 0,15 = 2,35).

Произведем расчет размерной цепи по 1 задаче (прямой):

Т.к. число составляющих размеров большое = 8, то целесообразно применять теоретико-вероятностный метод, т.к. при его использовании назначаются более грубые квалитеты, чем при расчете методом полной взаимозаменяемости.

Для определения квалитета рассчитывается число единиц допуска а_ср. Для решения методом полной взаимозаменяемости применяется формула (7):

где: i - единица допуска, которая рассчитывается или определяется по таблице,

При расчете размерной цепи теоретико - вероятностным методом применяется формула (8):

Где: t - коэффициент, зависящий от процента риска,

л - коэффициент относительного рассеяния.

Для расчета по методу Гаусса (или нормального распределения) л_j =

Для процента риска 0, 27, t = 3.

Данное число единиц допуска примерно соответствует 8 квалитету (JT8).

Т.к. при методе расчета размерной цепи на max-min получился 8 квалитет, что экономически невыгодно для назначения осевых размеров деталей, то применяем теоретико-вероятностный метод расчета размерной цепи. Используем способ 1 квалитета т.к. размеры находятся в разных интервалах. При этом считается среднее количество единиц допуска:

Разработка чертежа детали стакан. Разработка плана обработки поверхностей детали. Определение припусков с использованием расчетно-аналитического метода. Определение номинальных размеров диаметральных поверхностей на каждом технологическом переходе.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	11.10.2017
Размер файла	1,3 M

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Курсовая работа:

Диаметральный размерный анализ детали - Стакан 1510 000000 010

Студент Шалагин С. А.,

Группа ММЗ 340044Д

Проверил Галкин М.Г.

Содержание

1. Чертёж детали и нумерация поверхностей

2. Планы обработки пронумерованных поверхностей

3. Расчетно - аналитический метод определения припусков

4. Определение номинальных размеров диаметральных поверхностей на каждом технологическом переходе начиная с размера готовой детали

5. Формирование размерных схем

Для диаметральных поверхностей детали необходимо рассчитать технологические размеры на каждом переходе, используя расчётно-аналитический метод определения минимальных припусков.

1. Чертёж детали и нумерация поверхностей

Чертёж детали Рис.1

Нумерация поверхностей. Рис2

Иллюстрация исходной заготовки. Рис. 3

2. Планы обработки пронумерованных поверхностей

3. Расчетно - аналитический метод определения припусков

При определении диаметральных размеров по ходу механической обработки необходимо иметь ввиду то обстоятельство, что технологические размеры отдельных поверхностей не оказывают взаимного влияния в ходе обработки. Следовательно, расчётные процедуры выполняются независимо для каждой поверхности.

Зная планы обработки этих поверхностей можно определить их технологические параметры на каждом проектируемом переходе. К этим параметрам относятся шероховатость поверхности (R_z), глубина дефектного слоя (h), пространственное отклонение обрабатываемой поверхности относительно базовой () и погрешность установки заготовки в приспособление (). Значения этих величин непосредственно влияют на величину минимального припуска (Z_min) на соответствующей поверхности. Параметр Z_min определяется расчётно аналитическим методом по формуле проф. Кована. Зависимость имеет следующий вид:

В формуле (1) значения R_z₍_i_-1) и h₍_i_-1) соответствуют шероховатости и глубине дефектного слоя на предыдущем переходе.

Значение пространственного отклонения на предыдущем переходе необходимо определить при помощи следующего выражения:

где - смещение половин штампа по табл. П. 9

- экcцентриситет прошитого отверстия по табл. П. 10.

Величина будет иметь самостоятельное значение в расчётной зависимости лишь при условии, если плоскость разъёма штампа проходит по границе сопряжённых цилиндрических участков разных диаметров. В случае, если эта плоскость располагается в пределах длины участка наибольшего диаметра, то значение будет составляющей величины допуска данной поверхности и не войдёт в формулу для определения минимальных припусков. Следовательно, поле допуска данного цилиндрического участка должно выбираться из условия, что эта поверхность формируется в разных половинах штампа. При этом все остальные цилиндрические поверхности будут формироваться в одной половине штампа без учёта влияния .

Если отверстие получается сверлением в сплошном материале, то величину с можно вычислить по формуле

где С_о - смещение оси отверстия после сверления по табл. П.12;

Д_у - величина увода оси отверстия после сверления по табл. П.12.

На каждом последующем переходе при обработке цилиндрической поверхности параметр с уменьшается на величину коэффициента уточнения K_у (табл. П.16). При этом остаточное отклонение с_ост определяется по формуле стакан обработка поверхность припуск

Значение погрешности установки на данном переходе будет определяться при помощи следующего выражения:

где е_б - погрешность базирования заготовки;

е_закр - погрешность закрепления заготовки по табл. П.11.

Примечание: е_б при установке в самоцентрирующем приспособлении равна нулю, т.к. технологическая и измерительная базы совпадают.

Параметр е_закр определяется на выполняемом переходе и зависит от вида установочного элемента приспособления и состояния базовой поверхности заготовки на данном установе. Эта величина принимается из справочных таблиц. Если заготовка на данном установе обрабатывается больше одного раза, то первоначальная табличная величина е_закр уменьшается в соответствии со следующей эмпирической зависимостью:

Если заготовка при этом не меняет своего положения относительно обрабатывающего инструмента, то е_инд = 0.

Размерный анализ сборочной единицы будем производить методом регулирования, при котором предписанная точность исходного (замыкающего) размера достигается преднамеренным изменением (регулированием) величины одного из заранее выбранных составляющих размеров, называемого компенсатором [7, с.169]. Для заданной сборочной единицы (рис. 12) роль компенсирующих размеров выполняют прокладки.

Рисунок 12.- Сборочная размерная цепь

Для нормальной работы роликовых радиально-упорных подшипников между крышкой и торцом подшипника необходимо обеспечить зазор для компенсации теплового расширения вала. Величину зазора принимаю равной А₀ = 0,04…0,07 мм. На рисунке 12 представлена размерная цепь с исходным звеном А₀. Звенья – увеличивающие, - уменьшающие.

Сумма размеров звеньев является компенсатором. Номинальные размеры звеньев цепи, их характеристики, отклонения и допуски приведены в таблице 1.

Исходными данными для расчета являются: чертеж детали, чертеж заготовки, план механической обработки. По этим данным чертится схема обработки детали, представленная на рисунке 4.

Рис. 5 Схема обработки детали

Производится проверка схемы:

К каждой поверхности должна подходить только одна стрелка;

УА=n-1, где - технологический размер на данной операции (13).

число поверхностей (14).

УА=УS+УZ, где контролируемый размер детали (3).

припуск на данной технологической операции (10).

По данной схеме чертится граф, изображенный на рисунке 6.

Рис. 6 Граф линейных технологических размеров

Рассчитываются допуски и припуски. Для этого находится доминирующая погрешность. В данном случае это погрешность коробления на операции 5.1, ошибки базирования исключены технологическим процессом. По таблице 4 и таблице 5, главы 1 [9]. Находим значения допусков, по таблице 7 и 10 глава 4 [9], находим точность и качество поверхностей после обработки. Вычисляем допустимое отклонение замыкающего звена Т_Т и достигнутое отклонение замыкающего звена.

Ориентировочная величина размера определяется с помощью схемы обработки. Значения конструкторских размеров заданы на чертеже детали, а величину припуска примем равной 1 мм.

Читайте также: