Как сделать радиусный паз

Добавил пользователь Алексей Ф.
Обновлено: 05.10.2024

На рис. 70 приведен координатный столик, применяемый для шлифования радиусных пазов у закаленных и твердосплавных деталей. Он закрепляется на круглом столе, установленном на столе станка.

Координатный столик состоит из основания 1, на котором смонтированы салазки 2 и 4, перемещаемые при помощи микрометри-

Ческих винтов во взаимно перпендикулярных направлениях. Одно деление на барабане 6 соответствует 0,01 мм, а пользуясь нониусом 5, можно переместить салазки с точностью до 0,001 мм. Перемещать салазки можно также по шкалам 3. Перемещение салазок по двум координатным осям 120 мм.

На рис. 71 представлена матрица, у которой следует прошлифовать два отверстия и два радиусных паза. Вначале центрируется круглый стол. Шкалы салазок стола станка устанавливают на 60,

а барабаны ходовых винтов — на 0. После этого координатный столик закрепляется на круглом столе. При этом нужно проследить, чтобы салазки координатного столика находились в среднем положении и середина координатного столика приблизительно совпала с серединой круглого стола. Затем производят установку
шлифуемой детали на координатном столике. Продольные салазки координатного столика и деталь выверяются по продольным салазкам станка. Обрабатываемая матрица центрируется по отверстию диаметром 8,05 мм путем перемещения салазок координатного столика; поперечные и продольные салазки стола станка должны при установке оставаться неподвижными. После этого оба барабана координатного столика устанавливаются на 0, а шкалы—на 60°. Длительный барабан круглого стола устанавливается также на 0.

После указанных установок отверстие диаметром 8,05 мм шлифуется окончательно. Для шлифования второго отверстия диаметром 19,90 мм шлифуемая матрица перемещается при помощи салазок стола станка соответственно на 34,20 и 10,25 мм.

В этом случае ось отверстия диаметром 19,90 мм и ось шпинделя станка совпадут.

После шлифования отверстия салазки стола устанавливают в исходное положение. Затем поперечные салазки координатного столика перемещают на 15 мм, а поперечные салазки станка перемещают на 35 мм на деление 25 (60 — г). После указанных перемещений ось поворота круглого стола совпадет с центром радиуса г = 35 мм (точка О), а ось шлифованного шпинделя окажется в точке С. При повороте круглого стола в обе стороны на 30° шлифуют паз шириной 10,5 мм.

Снова салазки устанавливаются в исходное положение (пометка 60°). Установка матрицы для шлифования второго радиусного паза сводится к следующему. Салазки координатного столика соответственно перемещаются на 14 и 18 мм, а продольные салазки стола станка перемещают на гг — 24 мм -— устанавливают на деление 36 мм. После такой установки ось круглого стола совместится с центром О J радиуса гг, а ось шлифованного круга окажется в точке К- Наконец, шлифуют радиусный паз шириной 8,75 мм при повороте планшайбы круглого стола на центральный угол, равный 45°.

В том случае, когда отверстия детали и радиусные пазы следует выдерживать при шлифовании точно относительно базовых плоскостей А и Б, установка матрицы на столе относительно оси шпинделя станка производится в следующей последовательности.

Установка обрабатываемой детали при помощи микроскопа производится также в том случае, когда отверстие, по которому производится центрирование, слишком мало. При этом салазки стола передвигаются до тех пор, пока центрируемое отверстие не будет концентрично кругам на стеклянной пластинке микроскопа.

Если точка пересечения нитей микроскопа не лежит на оси шлифовального шпинделя, поступают следующим образом. На столе станка закрепляют стальную пластинку и шлифуют в ней отверстие диаметром около 3 мм. Затем устанавливают на шпинделе микроскоп и пересечение нитей центрируют при помощи четырех винтов 3 (см. рис. 72). Винты 2 позволяют произвести выверку параллельности нитей перекрестия направлению движения салазок стола путем поворота окуляра 4 микроскопа. После удаления микроскопа устанавливают шпиндель шлифовального круга, в котором закрепляется оправка с кругом.

Здравствуйте дорогие друзья.

Сегодня мы с вами поговорим на очень интересную тему, касательно криволинейных элементов мебели.

Я думаю, вам приходилось видеть (если не в живую, так на картинках) мебель из ДСП, детали которой имеют округлую форму.

А мебель из этого материала делают в “плавных формах”…

Например, нужно изготовить такие фасады.

Они делаются довольно просто:

Для этих целей, существует специальный криволинейный шаблон.

Нужно материал будущего фронта согнуть и крепко закрепить на шаблоне (чтобы он принял его форму).

Но как же согнуть ДСП?

А для того, чтобы его согнуть, на нем наносятся продольные надрезы определенной глубины с определенной частотой.

Глубина надрезов и их частота – ключевые моменты в изгибе листа ДСП.

Если глубина будет недостаточной, то при сгибе, ламинированная поверхность ДСП просто лопнет.

Так же, если надрезы будут расположены друг от друга не на нужном расстоянии (например, на большем расстоянии, чем нужно), то при изгибе, на ДСП будут видны ребра, а если на меньшем – ДСП опять-таки лопнет.

Со стороны крепления мебельных петель, на заготовке так же делается отступ (между последним надрезом и краем) в пределах 70-ти миллиметров.

Кроме того, в процессе используется ДВП (гладкое с двух сторон), которое будет удерживать нужный радиус фронта следующим образом:

На ДВП (ни в коем случае не на ДСП – оно разбухнет) наносится клей ПВА (клей наносится в два этапа), затем, нужный лист ДВП клеится на будущий ДСП фасад со стороны его продольных надрезов.

После этого, получившаяся заготовка жестко фиксируется на вышеописанной форме.

Когда клей застывает, он фиксирует заготовку, после чего, ее можно снимать с формы.

Дальше идет обработка торцов кромкой ПВХ, и, собственно, все, изделие готово к установке.

По такому же принципу делают всевозможные детали из ДСП.

Конечно, в данном производстве существует своя специфика, но, с другой стороны, гнутая мебель всегда стоит дороже обычной (ввиду трудоемкости ее изготовления).

Так что, если увидите где-нибудь гнутую мебель из ДСП (чаще всего, это: торговое оборудование, всевозможные прилавки, конечно же, кухни и комоды) – будете иметь представление о ее изготовлении.

А на этом все, до встречи в новых постах.

Здравствуйте дорогие друзья. Если вы начали делать мебель, то, рано или поздно, обязательно столкнетесь

От того, как выглядит обивочный материал, зависит внешний вид мебели. Из широкого ассортимента тканей

Здравствуйте друзья! Сегодня я опять выкладываю для вас информацию об изготовлении мебели читателями данного

То есть получается, что гнутый фасад толще прямого? Как их тогда выровнять по плоскости?

Гнутый фасад, зачастую получается толще стандартного прямого, в случае кустарного производства, которое описано в этой статье (это в случае, если очень хочется сэкономить). Но сейчас существует множество фирм, которые изготавливают гнутые фасады МДФ, которые имеют стандартную толщину, так что, никаких проблем. А если он (фасад) все-таки толще – тогда нужно делать глубину короба под гнутый фасад меньше глубины остальных коробов (на величину этой разницы).

а если использовать лдсп толщиной 16 или 22 мм покрытие лопнет с лицевой стороны?

Нет, при правильных допусках пазов, нарезаемых в листе ДСП, покрытие не лопается.

ДОБРЫЙ ДЕНЬ. ПОДСКАЖИТЕ,КАКАЯ ТОЛШИНА ПРОПИЛА ДОЛЖНА ПРОИЗВОДИТЬСЯ НА ЛДСП 16ММ, И С КАКОЙ ПЕРИОДИЧЬНОСТЬЮ.

Толщина пропила зависит от толщины пилы, установленной на станке. Обычно, толщина пилы (а, значит и толщина пропала) равна 4мм.

Здравствуйте!
Скажите пожалуйста возможно ли таким же образом гнуть МДФ. На какую глубину необходимо делать пропилы.
Заранее благодарен!

Нет, таким образом гнется только ДСП. МДФ гнется изначально (без всяких пропилов) по специальной технологии.

Пильные диски при потере остроты снижают не только скорость, но и качество реза. Поэтому их нужно периодически затачивать. Если это делать просто напильником навесу, то добиться особого улучшения пиления не получится. Заточенным так диском можно пилить разве что дрова, но он никак не позволит получать сразу чистовой рез. Для качественной заточки нужен кондуктор (приспособление). Такое устройство можно собрать своими руками.

Что потребуется:

Болгарка;
алмазный точильный диск;
телескопические направляющие выдвижных ящиков – 2 шт;
фанера 20 мм;
болты, гайки М8;
червячный хомут на корпус болгарки.

Процесс изготовления приспособления для заточки циркулярных дисков и фрез

Из фанеры необходимо сделать подошву приспособления примерного размера 300х400 мм. В ней требуется профрезеровать радиусный сквозной паз, который в дальнейшем позволит крепить болгарку, и регулировать ее угол относительно затачиваемых дисков.

Со стороны дна нужно будет выбрать на нем четверть, для скольжения шляпки регулировочного болта. Перед изгибом просверливаются 3 отверстия для прикручивания крепления УШМ. Их лучше будет сделать уже после изготовления следующей детали.

Из фанеры вырезается Г-образное крепление для болгарки. В нем просверливаются отверстия как на фото. Одно будет работать как ось вращения. Оно располагается на месте крепления фрезера при подготовке радиусного паза. В него заворачивается мебельная гайка. Напротив делается еще отверстие для крепления детали непосредственно в сам паз. Третье отверстие позволит прикручивать болгарку к данной детали.

Деталь зажимается на подошву болтами. Над радиусным пазом используется барашковая гайка. УШМ будет удерживать центральный болт, закрученный в штатное отверстие для рукояти. Чтобы болгарку не накручивать на него всем корпусом, в подошве делается широкое отверстие. Сквозь него можно будет вкручивать болт через Г-образное крепление в инструмент гаечным ключом или шестигранником. Над центральным болтом вклеивается небольшая фанерная вставка, чтобы приподнять площадку в месте контакта с УШМ.

Из фанеры делается полукруглая подставка под корпус болгарки. Ее необходимо будет прикрутить на Г-образное крепление, заведя предварительно хомут. Тот повысит жесткость установленного инструмента.

Далее нужно изготовить площадку для фиксации затачиваемых дисков. Для этого вырезается из фанеры деталь 150х150 мм. С краю в ней потребуется выпилить узкую полоску, шириной 40 мм, не доходя до краев по 30 мм. Затем на полученную П-образную деталь приклеиваются 2 рейки 150х30 мм.

Далее выпиливается фанерный круг диаметром 80-100 мм.

На нем непосредственно и будут располагаться диски. В центре он просверливается, и в отверстие вкручивается болт. Его шляпку нужно будет утопить заподлицо. Это будет ось вращения диска. По бокам делается 2 отверстия. Они переносятся и на П-образное крепление. Сквозь них диск и эта деталь будут жестко скручиваться. На центральный болт зажимается шайба такого диаметра, чтобы надеваемый потом сверху диск не болтался.

Снизу на П-образную деталь прикручиваются телескопические направляющие. Сбоку в углу закрепляется небольшой квадрат из фанеры. Он будет использовать как упор при дальнейшей регулировки и фиксации положения каретки на направляющих полозьях.

Из фанеры выпиливание полоса 100х40 мм, и в ее центр фрезеруется сквозной паз. Ее нужно прикрутить через него к подошве кондуктора. Эта деталь и будет ограничивать ход каретки, блокируя упор сделанный сбоку. Зажимать ее можно барашковой гайкой.

Последней деталью будет блокиратор положения пильного диска. Он представляет собой Г-образное основание из бруска со сквозным пазом для крепления и регулировки. Сверху к нему прикручивается держатель ограничивающего штифта в виде капли. Сам штифт представляет собой металлический стержень. Эта деталь прикручивается к подошве слева от точильного диска.

Заточка дисков и фрез при помощи самодельного приспособления

Для использования кондуктора устанавливаем болгарку с зажатым точильным диском. Напротив закрепляем пильный диск.

С помощью регуляторов они выставляются относительно друг друга под нужным углом заточки. Последним прикручивается ограничитель со штифтом, чтобы не позволять прижимать зуб диска больше положенного. Тогда все они будут заточены равномерно.

Заточка происходит прижатием пильного диска на точильный до тех пор, пока следующий зуб не упрется в штифт. Затем каретка отъезжает, диск проворачивается, и аналогично затачивается следующий зуб.

Для заточки фрез устанавливается приспособление в котом зажимается фреза.

Поворачивается в сторону диска и та же затачивается кадая режущая грань по типу диска.