Как сделать подносок
Добавил пользователь Валентин П. Обновлено: 05.10.2024
К промежуточным деталям верха обуви относят межподкладку, задник и подносок. Межподкладка применятся, чтобы выровнять тягучесть по всей площади деталей, для повышения формоустойчивости, а так же, чтобы относительно выровнять свойства материала верха и подкладки.
Для женских сапожек в качестве материала межподкладки будут сравниваться свойства следующих материалов: термобязь (ТУ 17-21-92-76), нетканое полотно с термопокрытием (ТУ 8729-001) и трикотажное полотно с термопокрытием 210-ТР (ТУ 17-21-447-82). Физико-механические и гигиенические свойства выбранных материалов приведены в таблице Физико-механические и гигиенические свойства выбранных материалов приведены в таблице 2.7, стоимостные - 2.8.
Таблица 2.7 - Показатели физико-механических и гигиенических свойства материалов межподкладки
Значение показателей для материалов
Таблица 2.8 - Стоимостные показатели материалов межподкладки
Ширина материала, м
Процент использования (отраслевой)
Чистая площадь комплекта, дм2
на комплект, дм2
Стоимость комплекта, руб.
Исходя из вышеприведенных свойств материалов и их стоимости, а также требований, предъявляемых к ним, выбирается трикотажное полотно 210-ТР. Данный материал не требует дополнительного применения клеёв, так как имеет термоклеевое покрытие, которое хорошо соединяется с деталями верха под действием температуры и давления, вследствие чего сокращается технологический процесс. Так же этот материал имеет соответствующие данной модели физико-механические свойства и стоимость.
Материалы для подносков делятся на упругие и жесткие в зависимости от назначения обуви. Поскольку они являются промежуточными деталями, основной функцией которых является обеспечение формоустойчивости носочной части конструкции, то гигиенические и эстетические показатели не играют никакой роли. Основным требованием к материалу для упругих подносков является способность восстанавливать форму после снятия деформирующей нагрузки; жёсткие - не должны деформироваться. Общее требование - способность хорошо формоваться и прочно соединяться с деталями верха и подкладки.
При этом кожи по ГОСТ 29277, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 939-94 не применяются из-за нехватки сырья и нерациональности использования их в обуви данного вида.
Термопластические материалы более технологичны и приклеиваются к верху и подкладке без применения клеев и растворителей, легко формуются при помощи разогрева и прессования под давлением, обеспечивают хорошую формоустойчивость, достаточно жесткие, вследствие чего не приходится применять дополнительные материалы, их применение позволяет сократить сушку обуви.
Поэтому для женских сапожек будут сравниваться свойства термопластичных материалов для подносков, которые представляют собой нетканое полотно с двухсторонним нанесением термоклеевого покрытия. Физико-механические свойства перечисленных материалов представлены в таблице 2.9, данные для сравнения материалов по стоимости - в таблице 2.10.
Когда 2 года назад я решил развивать новое хобби, то столкнулся с несколькими проблемами:
1) на русском языке информации об этом ремесле нет вообще, а если есть то в основном описываются устаревшие методы работы;
2) найти русскоязычных специалистов через интернет практически невозможно, потому что основной массив людей, которые умеют это делать уже приклонного возраста и им не до интернета;
3) купить инструмент вообще проблема, так же как и материал.
Сейчас круг знакомств расширяется и в принципе становится проще.
В фейсбуке есть хорошее сообщество, где общаются наверно почти все европейские и американские ремесленники.
Во Владивсотоке я нашел хорошего человека и мастера из области ремонта. Вместе с Виктором Ивановичем мы учимся и пробуем новые технологии, спорим и обсуждаем о разных процессах. Вообще повезло, что здесь есть человек, которому тоже интересно. В свое время я зашел почти в каждую мастерскую по ремонту обуви с просьбой помочь - везде приклеили бороду, кроме отелье "Петелька" в центре. Поэтому если вам нужен качественный ремонт обуви - идите туда. Там спец с тридцатилетним опытом работы:)
Вот такая фабула. Далее я покажу фотки с процессами последнего пошива. Я пока учусь и мне далеко до совершенства. Каждая пара - это опыт, ошибки, позитив и работа. Пока не было проектов, которыми я 100% был бы доволен. В процессе описания каких-то процессов у меня могут быть ошибки (это для снобов "мастеров). Просто у меня есть цель в этом направлении и пока не добьюсь ее - не отступлю. Надеюсь, что эти картинки будут интересны новичкам и вообще всем, ведь это ремесло только начинает возрождаться в нашей стране.
Цель была такая - попробовать новый метод сборки, да и фасон "дерби" еще раз попрактиковать, так как Кавешников А. меня постоянно троллит оксвордами :)
Метод сборки называет Strom welt, картинка ниже:
В общем, обычно я пользовался верхним способом - когда рант (welt) уходил под затяжную кромку. Сейчас же я хочу оставить его снаружи, пришив де просто строчкой, а декоративной строчкой, так называемой "косичкой" (goiser stich).
Фото косички (не мое, для примера, мое будет ниже):
Итак, процесс пошел:
Делаю лекала
Перфорирую вручну
Исрпользую специальную серебрянную ручку, легко стирается и хорошо видна. Вырезаю ножом
Для зигзага использую ножницы, сейчас ищу меньший размер
Тоже самое делаю с деталями подклада, а справа лежит материал на межподклад, так как кода верха мягковата, нужно уплотнить
Помечаю линии для строчки
Под перфорацию подкладываю кожу, чтобы сохранить цвет
Приклеиваю межподклад и прошиваю детали верха
Клею тесьму, чтобы кант ботинка не растягивался
Далее приклеиваю бизик (точное название не помню :) ), придает хороший вид
Сшиваю детали подклада
Тесьма ставится для того, чтобы клей при затяжке не просачивался сквозь строчку
Прошил берцы к задней части подклада
Примеряю :)
Сшиваю оставшиеся части
Нужно сказать, что эта машинка сделана не для машина, а для ремонта обуви - она очень грубая и большая. Поэтому я купил новую супер-секси машинку, которая предназначена для пошива :) ее фото будет ниж.
Вот что получилось
Делаю предварительную затяжку, чтобы наметить место под рисунок на носу
Тем временем пробую плести косичку. Нужно сказать, что на всем видео и фото с косичками используется нить почти в 2 раза толще, чем есть у меня. Так как моя нить тоньше, то пришлось и длину стежка делать меньше, всего 5 мм. И на прошивании ранта время таким образом увеличивается в 2 раза.
Пробую деформировать так, как будет при сборке. Появились морщинки в связи с тем, что рант толстый. Поэтому я его благополучно сузил.
Был 2,5, стал вот такой
Пришло время работать со стелькой
Тем временем заготовка сформовалась и пора делать рисунок на нос, заготовка у меня уже была
Наметил и вручную выбиваю
Получилось вот так
Обязательно подкладку, иначе под перфорацией будет белая подкладка. Некоторые просто подклад красят, но на мой взглдя это не очень.
Продолжаю возиться со стелькой
Вырезал "губу" - это та часть, за готорую будет "цепляться" рант с помощью ниток.
Эластичный бинт помогает сформовать стельку, чтобы она идеально приняла форму следа колодки.
Пока стелька формуется делаею жесткие задники. Вставляются между верхом и подкладом для придания жесткоски и формоустойчивости. Потрогайте свою пару - у вас тоже есть, но скорее всего не из кожи :). В этой паре есть небольшой косяк с высотой задника, обусловлено это сборкой верха. В след раз учту
Проверяю толщину.
Вот все детали для придания формоустойчивости. Белый материал - это термопласт. При нагревании становится мягким, принимая заданную форму (ставится на носок). Так же его называю "пинг-понг", потому что он возвращается назад при нажатии. Очень удобно. Обычно я ставлю кожу на подносок, но пока не определился, что нравистя больше.
Вот так выглядит стелька после бинта - идеально прилегает к колодке
Пришло время готовить рант
Намечаю канавку под стежок с помощью специального грувера
Потом делаю разметку под стежок с помощью этого колесика (расстояние 5 мм)
Это я сравниваю разные варианты, как сделать рант еще и красивым, интересным.
В итоге вот такая штука, но в дальнейшем я использовал зиг-заг (будет видно). Вообще в процесс пошива пары проводишь много экспериментов, это увлекает :)
Пришло время затягивать пару и я вставляю жетский задник на свое место - между верхом и подкладом
Тоже самое с остальными деталями
Подтягиваем материал
Фиксируем гвоздями. Может показаться, что это простая операция, но на самом деле одна из самых сложных и долгих.
Получилось вот так
Между делом мне приехала профессиональная швейная машинка для пошива верха обуви Garudan, это было торжество! :)
ё
Вот такую строчку дает :)
Просто шик! Жду следующую пару с нетерпением
А вот как раз установка термопласта на подносок
Вот такой цвет и фасон ранта я решил сделать
Готовлю рант - пробиваю отверстия для стежков
И вырезаю зиг-заг
Начал прошивать
Именно здесь я понял, что рант у меня толстый (2,5) - получаются морщинки на сгибе
Поэтому я сделал новый рант, а старый отпорол. Вот здесь видно, как он крепиться к стельке
Обувь изнутри
Супинатор для поддержания свода стопы + устойчивать (дада, у вас тоже такой есть в ботинке) :)
Пробка придает комфорт и эастичность.
А потом клеиться подошва
Подошва вид сверху
Далее делается специальный надрез с торца уреза, кожа отгинается и с помощью этого уникального инструмента делается канавка под строчку, которая сшивает подошву и рант.
Вот так и сшивается
После прошивки кожа заклеивается, таким образом строчка прячется и ей не грозит порыв из-за соприкосновения с землей (асфаль и тд).
Между делом сделал приятно Жене :)
После набирается каблук. К сожалению, у меня нет фото процесоов набора фликов, потому что эту черновую работу (со станком) дома я делать не могу, а в мастерской у Виктора как-то не фотографируется (забываешь).
Срезаются лишние участки и боковой урез красится
Обработка уреза для меня самая великая проблема, так как нужна специальная химия и двигатель с возможностью регулирования оборотов. Пока этот процесс у меня приметивен - натираю воском и полирую сукном + катушкой с конским волосом. Вообще у меня есть все необходимые катушки, нет химии (спиртовые грунты и тд) и 800 оборотов в минуту. Но это всего лишь дело времени, как-то так.
Пока не вощеный урез
Решил сделать такую стельку :))))) внутри полустелька из паралончика
Цвет подкала не самый лучший, но Андрей предложил хорошую идею - в следующий раз покрашу кожу
Урез после обработки
Конечный результат
И крупнее
В целом, я доволен результатом. Потратил на это дело около 1,5 месяцев. Буду продолжать выкладывать посты, потому что это позволяет структурировать работу. Помимо этого всем рекомендую вести дневник, где можно записывать всякие спорные моменты, чтобы потом проверить на паре и либо продолжать делать так же, либо не делать никогда :))
Подносок — верхняя деталь обуви (промежуточная), расположенная в области носка с целью сохранения его формы.
Подносок — внутренняя деталь обуви, которая располагается в передней ее части и служит для защиты изделия от деформаций. Зачастую подноски используют в обуви специального назначения: они защищают стопу от возможных травм на производстве. Изготавливается деталь из различных материалов.
Металлические подноски производят из алюминия или стали. Они прочные и достаточно износоустойчивые. При небольших и средних нагрузках (до 200 Дж) вставки не деформируются и полностью сохраняют изначальную форму переда обуви. Изготавливают защитные подноски малой толщины в целях обеспечения необходимого пространства внутри изделия для комфортной ходьбы. Стальные детали весят немного больше, чем алюминиевые. Но и те и другие обладают противокоррозийными свойствами. В некоторых случаях металлические подноски оснащают резиновой прокладкой в целях защиты ноги от натирания и нивелирования дискомфорта при носке. Данные детали обладают свойствами высокой тепло- и электропроводности, поэтому обувь с металлоподносками нежелательно носить в помещениях (производственных цехах), где возможны воздействия очень высоких или низких температур (от работающего оборудования, водо-, газоносных трубопроводов прочее), а также в местах с высоким напряжением.
Подноски из комбинированных материалов позволяют обеспечить достаточную прочность переда обуви, защитить изделие от механических повреждений, сохранить привлекательный внешний вид модели. Без данного уплотнителя обувь быстро теряет свою форму и растягивается. Кроме того, подноски помогают правильно фиксировать стопу в полупаре, играют важную роль в формировании колодки правильной конструкции. Использование подноска из комбинированных нетканых материалов в производстве обуви является технологической нормой.
Уплотнитель переда должен обладать хорошими гигиеническими свойствами и не препятствовать воздухообменным процессам. Нетканые материалы отличаются легкостью, поэтому подноски в обуви при ходьбе не вызывают дискомфорта. Кроме того, несомненным преимуществом подносков из нетканых материалов является их невысокая стоимость, благодаря чему элементы можно при необходимости легко заменить. Подноски из нетканых материалов (композитные) устойчивы к воздействию крайних температур (как низких, так и высоких), не являются проводниками электричества, не намагничиваются, не подвержены коррозии. Эти детали прочные, поэтому имеют тонкие стенки. Производятся подноски под разные виды обуви, полноту и размер.
К этой группе относят материалы, используемые для стелек, простилок, задников и подносков.
Основными из них являются: обувные картоны, мофорин, термопластичный материал, эластичный материал.
Обувные картоны картоны состоят из волокон, проклеенных водоупорными клеями. Волокна в картоне скрепляются между собой за счет проклейки и взаимного переплетения — свойлачивания.
В производстве обувных картонов используют кожевенные и растительные волокна. Исходным сырьем для получения кожевенных волокон служат стружка и вырубка кож хромового и комбинированного дубления, растительных волокон — древесная целлюлоза различных способов обработки, отходы и утильное сырье текстильных материалов из хлопка и льна.
Волокнистые материалы измельчают и подвергают размолу до появления у них способности к свойлачиванию. Затем следует их проклейка гидрофобными веществами. Вид проклейки зависит от волокнистого состава и назначения картона. Картоны на основе кожевенных волокон проклеивают обычно латексами (преимущественно ДВХБ-70), а в отдельных случаях поливинилацетатной эмульсией; кожевенно-целлюлозные картоны — битумно-канифольной дисперсией и, латексами; твердые картоны для геленков вырабатывают с применением канифольной проклейки. Проклеивание повышает прочностные показатели и водостойкость картона, однако при этом снижается гигроскопичность, что ухудшает гигиенические свойства материала. Поэтому количество проклеивающих веществ, вводимых в картон, строго регламентируется.
По назначению обувные картоны подразделяют на пять групп: для стелек, для задников, для простилок для геленков, для платформ.
Стелечные картоны представляют наиболее массовую по объему группу обувных картонов. К ним в соответствии с назначением предъявляют широкий комплекс требований в отношении плотности, прочности в сухом и влажном состояниях, намокаемости, сорбции и десорбции водяных паров, стабильности размеров при увлажнении и высушивании.
Стелечные картоны выпускают двух марок — С-1 и С-2. Картоны марки С-1 изготовляют однослойным отливом полностью из кожевенных волокон и с проклейкой из синтетических латексов, картоны марки С-2 — многослойным отливом из кожевенных и растительных волокон с проклейкой битумно-канифольной дисперсией и латексами.
Различие в волокнистом составе обеспечивает картонам марки С-1 более высокое качество по ряду показателей. При значительно большей Намокаемости они обладают большей устойчивостью к истиранию во влажном состоянии (1,5 и 2,5 мм/мин), сорбцией и десорбцией водяных паров. Картон марки С-1 однослойного отлива имеет более равномерные механические свойства по направлениям.
К группе стелечных относят ряд высококачественных картонов отечественного (СЦМ, корполон) и зарубежного производства (тексон).
СЦМ — стелечный целлюлозный материал, изготовляемый однослойным отливом из облагороженной целлюлозы сульфатной варки с латексной проклейкой. Материалу присуща высокая прочность на разрыв, которая почти вдвое превышает прочность картонов марок С-1 и С-2, по сопротивлению истиранию он превосходит картон марки С-2 и близок к картону марки С-1. Плотность СЦМ, его намокаемость и набухаемость значительно меньше, чем у картонов С-1 и С-2.
Корполон вырабатывается из разволокненного коллагена с проклейкой из синтетических латексов и акриловой эмульсии. Коллагеновые волокна получают из рыхлых периферийных участков и других отходов недубленого кожевенного сырья путем его интенсивной физико-химической и механической обработок. Корполон пригоден для изготовления стелек. Его прочность на разрыв находится на уровне прочности картона марки С-2, а по изгибостойкости он приближается к натуральной стелечной коже. Корполон обладает повышенной намокаемостью и сравнительно хорошими гигиеническими свойствами.
Тексон вырабатывают из облагороженной целлюлозы с проклейкой из синтетического латекса. Картон обладает весьма совершенной волокнистопористой структурой: тонкие и гибкие волокна с осажденным на них полимером обусловливают высокопористое строение материала и придают системе подвижность. С этим в основном связаны достоинства тексона как обувного картона. По плотности тексон приравнивается к СЦМ; он характеризуется высокой прочностью на разрыв, многократный изгиб и истирание, а по паропроницаемости, намокаемости и воздухопроницаемости близок к натуральной стелечной коже. Материал отличается исключительной стабильностью размеров при увлажнении, высушивании и нагреве. Тексон стоек к старению и действию бактерий.
Указанные достоинства, а также эластичность, хороший внешний вид обеспечили тексону широкое применение за рубежом в качестве материала для стелек, задников, подносков и других промежуточных деталей обуви. Появившись первоначально во Франции, тексон положил начало большой группе новых высококачественных картонов из облагороженной целлюлозы, близких к нему по структуре и свойствам; к их числу относятся СЦМ отечественного производства, дарекс США и Англии, виледон — ФРГ.
Картоны для задников должны обладать повышенной жесткостью, стойкостью и стабильностью размеров при увлажнении и высушивании. Их выпускают двух марок: 3-1 и 3-2. Первый из этих картонов изготовляют однослойным отливом из кожевенных волокон, второй — многослойным отливом из кожевенных волокон и сульфатной целлюлозы с проклейкой латексами и поливинилацетатной эмульсией. По плотности и прочностным, показателям во влажном состоянии они близки к картонам марок С-1 и С-2; их намокаемость меньше, чем стелечных картонов.
Из картонов для задников отечественного производства лучшими качественными показателями обладает кожматол, который вырабатывают из кожевенных волокон тонкого помола однослойным отливом с проклейкой латексом ДВХБ-70 и добавкой окисленного парафина. Этот картон обеспечивает жестким задникам хорошую износостойкость и формостойкость.
Простилочные картоны выпускают трех марок: П-1, П-2 и П-3. Картон марки П-1 вырабатывают из растительных волокон, а картоны марок П-2 и П-3 — из кожевенных волокон, картонных и других волокнистых отходов с органическими проклеивающими веществами: картоны марок П-1 и П-2 — однослойного отлива, а марки П-3 — многослойного. Простилочные картоны отличаются малой плотностью и мягкостью, особенно картон марки П-1.
Картоны для гелвнков (ГЛ) и платформ (ПЛ) вырабатывают многослойным отливом из растительных волокон с органическими проклеивающими веществами. Они характеризуются высокой плотностью, жесткостью и значительной толщиной (2—3 мм).
Для изготовления подносков используются: мофорин, термопластичный материал, эластичный материал.
Мофорин, применяемый для изготовления жестких подносков, вырабатывают путем двустороннего покрытия моче-виноформальдегидной смолой тканевой основы из бумазеи-корда.
Покрытие определяет специфические свойства мофорина, который размягчается при обработке слабым раствором хлористого аммония, что используется при формовании верха обуви. Материал неустойчив к нагреву и по этой причине непригоден для обуви горячей вулканизации и литьевой. Исключение органических растворителей из обувного производства позволяет применять мофориновые подноски в обуви с верхом из хромовых кож разных способов покрывного крашения. Его использование для верха текстильной обуви ограничивается ослабляющим воздействием содержащегося в покрытии свободного формальдегида на текстильные материалы, и особенно на их окраску.
Термопластичные материалы первоначально широко применялись для изготовления только задников, а в последующем — и для подносков.
Термопластичные материалы для задников отечественного производства выпускают преимущественно на основе нетканых материалов с пропиткой латексами и двусторонним покрытием эмульсией поливинилацетата. В качестве основы используют также ткани, а в качестве пленкообразующих веществ — поливинилхлорид, перхлорвиниловую смолу.
Термопластичные материалы для подносков изготовляют как на текстильной основе (с одно- и двусторонним покрытием из полиэтилена, полистирола, сополимера этилена с ви-нилацетатом), так и без основы. Безосновные (неармированные) термопластичные подноски выкраивают из листового плоского материала либо получают формованием из гранулированного полимера или сополимера (в частности, из сэвилена, представляющего собой сополимер этилена и винилацетата).
Задники и подноски из термопластичных материалов отличаются водостойкостью и хорошо сохраняют упругие свойства при носке обуви во влажных условиях.
Эластичные материалы для подносков вырабатывают преимущественно на тканевой и частично на волокнистой основе с легкой пропиткой латексами или с нанесением (с одной или двух сторон) тонкой пленки из поливинилацетат-ной эмульсии и метилполиамидной смолы ПФЭ.
Подноски из эластичных материалов применяют в текстильной, бесподкладочной и женской хромовой обуви с зауженным носком. Они имеют небольшую толщину и отличаются от подносков из других материалов гибкостью и эластичностью, что особенно важно для обуви с зауженным носком, так как улучшаются эксплуатационные свойства обуви. Кроме того, обувь с эластичными подносками имеет более изящный внешний вид.
Появились и новые материалы для изготовления подносков специальной обуви, например, пятислойный упрочненный стекловолокном полиамид-6 с содержанием волокон до 67%, который обладает прочностью на разрыв и на изгиб. Для материалов такого типа характерны способность к абсорбции энергии, неограниченный срок службы и хорошая рециркулируемость.
Специалистами Центрального научно-исследовательского института пленок и искусственных кож разработан комплект материалов для изготовления рабочей и армейской обуви, использование которых обеспечивает ее высокую долговечность, механический и гигиенический комфорт при работе в тяжелых условиях, при снижении стоимости примерно в 1,5 раза. В комплект входит искусственная кожа марки "АРКОН" трех толщин — для союзочной части, берец высоких ботинок и голенищ сапог. Уникальные прочностные и эластопластические свойства данному материалу придает принципиально новая основа из хлопковых и капроновых волокон. Он прекрасно затягивается на колодку, приформовывается к стопе, исключительно стоек к раздиранию и многократному изгибу. Материал для основной стельки марки "ОСКАР" предлагается взамен дублеров из натуральной кожи и кожкартона при гвоздевом способе крепления подошвы, не уступая им по прочности удержания гвоздя. "СТИЛЕН" — нетканый материал для вкладной стельки изготавливается из льняных волокон, что обеспечивает оптимальную жесткость, высокую влагоемкость и антисептические свойства. Вкладные стельки из "СТИЛЕН" выдерживают многократное намокание и сушку без существенного изменения свойств, а благодаря низкой теплопроводности защищают стопу от неблагоприятного температурного воздействия. Все материалы и изготовленная из них обувь успешно прошли испытания.
Читайте также: