Как сделать овал на токарном станке

Обновлено: 05.07.2024

Накатывание рифлений (оснастка, накатные ролики, технические рекомендации по накатке, обзор производителей).

В данной статье рассматривается инструмент (оснастка) для накатывания различного типа рифлений в основном на токарных станках и автоматах, хотя возможна накатка и на радиально сверлильных, фрезерных станках (как универсальных, так и с ЧПУ) в зависимости от типа поверхности, применяемой оснастки и т.д.

Стоит сразу внести некоторое различие в виды накаток .

Деформирующая накатка – это процесс без образования стружки, при котором происходит сжатие поверхности. Деформирующая накатка – это процесс холодной деформации, техника подходит только для материалов, пригодных для холодного пластического деформирования. В результате такой накатки внешний диаметр увеличивается. Основное преимущество данной техники лежит в ее области применения. При деформирующей накатке можно воспроизвести любой накатной профиль, она также пригодна для торцевой, внутренней или конической накатки. Более того, она подходит при накатке до буртика.

* Представляет собой процесс холодной пластической деформации
* Подходит для всех видов накатных профилей и маркировки
* Подходит для торцевой и внутренней накатки
* Накатка до буртика
* Начинать процесс накатки можно в любой части заготовки

Режущая накатка является альтернативой деформирующей накатки. При подаче инструмента происходит снятие материала. Эта техника особенно подходит для обработки тонкостенных заготовок, мягкого материала
(в т.ч. пластика) или сложнообрабатываемых материалов. Режущая накатка отличается высокой точностью и отличным качеством получаемой поверхности, именно поэтому она рекомендуется для производства
высококачественного профиля. В противоположность деформирующей накатке, сжатие поверхности и перемещение материала минимально. Нагрузка на станок тоже сравнительно мала. Одно небольшое ограничение техники режущей накатки - немного меньшая область применения. Режущая накатка подходит только для накатки профилей rAA и rGE. Более того, из-за минимального сжатия поверхности прочность
накатного профиля уменьшается.

* Высокая точность и качество поверхности, поэтому подходит для обработки визуально высококлассного профиля

* Ограниченная область применения: Накатные профили rAA и rGE можно произвести инструментом любой серии.

Профиль и шаг накатываемых рифлений разнообразен (плюс возможно нанесение маркировки, клеймения данным методом)

С помощью оптимальной финишной обработки, которая выбирается в зависимости от обрабатываемого материала, возможно значительно увеличить срок службы инструмента. Финишная обработка инструмента зависит от многих факторов (применяемой технологии накатки, обрабатываемого материала, размера накатного ролика, подачи, скорости и т.д.).

Говоря про современные инструменты (оснастку) для накатывания рифлений на различных поверхностях, хочется отметить большой выбор различных конструкций оправок, приспособлений, накатных роликов и т.д.
Ниже приведены фото различных конструкций импортного производства.
Высокое качество роликов и самой оснастки позволяет вести производительную накатку с получением высокого качества рифлений на различных материалах.

Полу круглую канавку? Вы токарь или кто? Это называется радиусная канавка. Вобще впринципе вариант рабочий. Но требует доработок

Макс, если других поправляете, то и сами знайте, что ПОЛУКРУГЛАЯ пишется слитно

Макс, Орфографии Так, на закску.

Andre Finaev

Для такого материала можно было и обычную широкую стамеску заточить.

Хорошая идея ,можно доработать и модэрнезировать

Берёшь прокат нужного диаметра, либо протачиваешь болван в нужный диаметр, отрезаешь бляшку миллиметров 4-5, привариваешь к старой державке под углом, затачиваешь аккуратно и вуаля - у тебя резец для точения канавки ролика нужного диаметра. Высшая математика

В этой статье мы познакомим вас с технологиями изготовления геометрических тел из металла, которые применяет мастер Иван Кочкин.

Технология изготовления одного геометрического тела внутри другого очень увлекательна. И чем больше фигур находятся одна в одной, тем сложнее их изготовить.
Мастеру удалось научиться создавать тела, имеющие семь уровней. То есть внутри одной фигуры вытачиваются шесть других.
Вот примеры работ:
На прикрепленных фото – кубики со стороной 50мм, разделенные и неразделенные:

Додекаэдры внутри шара диаметром 31мм (4 уровня):

Додекаэдры внутри шара диаметром 50мм (6 уровней):

Додекаэдры внутри шара диаметром 63мм (7 уровней):

Внутри гайки выточена другая гайка:

Я начинал делать кубики и шарики, рассказывает Иван, 10 лет назад на ручном станке. Это действительно был кропотливый труд, на грань кубика уходило около 2 часов работы. У куба 6 граней, общее время обработки было около 12 часов. С многогранником в шаре все еще сложнее – уже 12 граней у додекаэдра, и 20 – у икосаэдра. Работая по паре часов в день в гараже по вечерам, на додекаэдры в шаре уходило до недели труда. Ошибка из-за усталости, например, приводила к браку. И все начиналось сначала!

Заготовка шара закреплена в специальном патроне станка с ручным управлением.

Поэтому я построил ЧПУ токарный станок, который разгружает от рутины и снижает вероятность человеческой ошибки. Однако, ошибок в программе, в режимах обработке, или плохого закрепления заготовки ЧПУ станок не прощает:

После станочной обработки следует удаление внутренних заусенцев со всех граней, очистка, полировка внутренних труднодоступных деталей. Мастер, потративший неделю своего времени на изготовление уникального образца на станке с ручным управлением, может потратить еще пару часов на “наведение блеска”. При использовании станка с ЧПУ именно ручные операции требуют слишком много времени, и по возможности, подлежат автоматизации. На первое место выходит технология – пошаговый процесс, позволяющий получить устраивающий результат за минимальное время с минимальным количеством операций. Этапы изготовления додекаэдра в шаре:

Шар-заготовка вытачивается из прутка на станке с ЧПУ. На видео – вытачивание полусферы. Затем полусфера переворачивается, закрепляется в держателе с ответной сферической поверхностью, и обрабатывается вторая половина шара. На вытачивание полусферы уходит 3-5 минут станочного времени, в зависимости от размера шара.

Перед обработкой последней грани будущие многогранники должны быть надежно закреплены внутри детали, чтобы после их разделения они не начали непредсказуемо вращаться внутри, разрушая самих себя и ломая инструмент. Некоторые мастера заливают внутренности шара расплавленным сургучом, канифолью, термоклеем. Я, как и многие другие, пользуюсь расплавленным парафином. После того, как парафин застыл, и был охлажден в холодильнике, можно обрабатывать последнюю грань. Эта грань точится с щадящими режимами точения, так как механическая прочность парафина, склеивающего внутренние поверхности, невелика. Соответственно, эта грань требует 5-15 минут на обработку. Затем шар прогревается горячим воздухом из строительного фена для удаления парафина, и промывается в растворителе. Механическая очистка и удаление заусенцев происходит во вращающемся барабане, как в стиральной машине, только без воды. Шарики перекатываются внутри, все внутренние фигуры испытывают многократные соударения, которые и удаляют налипшую стружку и заусенцы. Время обработки в первом барабане – от 15 до 45 минут, в зависимости от материала (латунь, например, требует меньшего времени обработки), и размера фигуры. Процесс идет без участия человека, одновременно обрабатываются по 4-5 деталей. Затем проводится более тонкая очистка и легкая полировка во втором барабане с сухим полирующим порошком. Эта стадия требует 30 мин – 1 часа времени. Одновременно обрабатываются 2-3 детали. Если положить больше деталей одновременно, они могут оставлять царапины друг на друге. Можно использовать большой барабан, в который потребуется загружать больше порошка. Конечная операция – полировка поверхности шара. Делается вручную на войлочном круге с пастой ГОИ. Затем – промывки в бензине и в горячей воде с мылом. Итого, на изготовления крупного шара 63мм с шестью додекаэдрами внутри может уходить около 3 часов моего времени – это без учета обработки в барабанах. Но там мое участие сведено к минимуму.
А на изготовление, например, кубика с стороной 25мм, требуется где-то 45 минут. Гайки тоже делаются быстро. В процессе обработки деталь сильно теряет в весе. Например, алюминиевый шар диаметром 63мм с шестью додекаэдрами внутри весит 37 грамм, всего 7% от веса заготовки. А 93% массы материала уходит в стружку!

Обработка дерева требует других режимов резания – скорости реза и съёма материала. Для обработки деревянных деталей я использую скоростной шпиндель в качестве инструмента. На видео производится обработка куба из древесины клёна размером 72мм.

Статья, фото и видеоматериалы предоставлены автором – Иваном Кочкиным (gone 4 beer @ mail . ru)

На сегодняшний день, при помощи современных токарных станков, возможно создавать разнообразные детали даже очень сложных форм. Для выполнения этих работ, кроме токарного агрегата необходим квалифицированный и опытный токарь и различные резцы, которыми мастер и осуществляет обработку заготовки.

На токарном станке удобно вытачивать и геометрические тела вращения цилиндрической или конической форм. Конус является телом вращения, которое образовано путем вращения прямоугольного треугольника вокруг одной из своих сторон. Для того, чтобы создать конус на токарной машине существует несколько методов.

Как выточить методом поворота верхних салазок суппорта?

Для этой процедуры можно использовать такой алгоритм действий:

необходимо взять заготовку и зафиксировать её шпинделем и задней бабкой;
необходимо установить оптимальную скорость вращения заготовки для её обтачивания. Этот параметр зависит от твердости металла обтачиваемой детали и стойкости режущей кромки резца. Если нет возможности установить оптимальную скорость резания, необходимо идти эмпирическим путем – изменяя скорость от меньших оборотов шпинделя к большим;
первым делом ведется черновая обработка. С помощью проходного резца болванке вначале нужно придать форму цилиндра. Обрабатывать болванку возле кулачков лучше при помощи отогнутого резца;
на следующем этапе полученной цилиндрической заготовке необходимо придать форму конуса. Для этого нужно разворачивать верхние салазки суппорта на угол равный половине угла конуса при вершине.

Данным способом возможно изготовление различных конусов на рассматриваемом агрегате, не используя специальные сложные приспособления. Если заготовка сделана из твердого материала, то для её обработки необходимо использовать качественные резцы, изготовленные из твердосплавных металлов. Данные производственные работы необходимо производить при соблюдении правил техники безопасности.

Обработка конусов

Пример 2. Определить величину смещения задней бабки для обработки детали длиной L=450.мм, если конический участок ее имеет конусность K=1:30. Решение, Пример 3. Длина детали L=500 мм, а угол уклона конической части а=1°. Определить S. Решение.

Требуемую величину смещения задней бабки устанавливаю на станке одним из способов, изображенных на рис. 132: а — измерением расстояния между боковыми сторонами плиты и корпуса бабки; б — по миллиметровой шкале на заднем торце пли ты; в — измерением расстояния между вершинами смещенных центров; г — по лимбу поперечной подачи. В последнем способе в резцедержатель закрепляю обратной стороной резец 1, который подводят к поверхности пиноли 2. Затем резец отодвигают назад по лимбу на требуемую величину и к нему подводят заднюю бабку до касания пиноли с резцом. Подобным образом поступают при сдвиге бабки от себя.

Поперечный сдвиг корпуса задней бабки осуществляют регулировочными винтами 1 и 2 (рис. 132, б). Для этого в зависимости ‘от направления сдвига один из винтов ослабляют, другой завинчивают. После достижения необходимой величины смещения заднего центра оба винта плотно затягивают. Важным условием качественной обработки конусов в смещенных центрах является обеспечение одинаковых размеров длины и центровых отверстий у всех заготовок из партии. В противном случае при одной настройке станка конусность деталей получится разной. , Кроме того, для уменьшения разработки центровых отверстий рекомендуется применять центры с шаровыми или скругленными вершинами (рис. 133, а, б)

Автор — nastia19071991

Как точить методом смещения относительно оси центров?

Данный метод позволяет производить вытачивание на токарном агрегате только внешних конических поверхностей. В процессе изготовления конуса при помощи этой методики возникает перекос центровых отверстий. Этот метод не отличается особой точностью, с которой можно создать коническую поверхность.

Важно!

Этот способ позволяет использовать механическую подачу суппорта, что дает возможность использовать простые разновидности агрегатов. Метод смещения от оси центров дает возможность создать длинный конус Морзе.

Конусная линейка

Для придания металлическим изделиям конической формы небольших углов некоторые токарные машины комплектуются конусными линейками.

Конусная линейка позволяет правильно выдерживать необходимый угол на протяжении всего процесса обработки детали. Создать конусообразную форму заготовке, возможно сочетанием поперечной и продольной передач. При применении линейки подбирается угол, который будет образован при одномоментном перемещении суппорта в поперечном и продольном направлениях.

Формула для определения конусности

Провести самостоятельно расчет конусности можно при применении различных формул. Стоит учитывать, что в большинстве случаев показатель указывается в градусах, но может и в процентах – все зависит от конкретного случая. Алгоритм проведения расчетов выглядит следующим образом:

K=D-d/l=2tgf=2i. Данная формула характеризуется тем, что конусность характеризуется двойным уклоном. Она основана на получении значения большого и меньшего диаметра, а также расстояния между ними. Кроме этого определяется угол.
Tgf=D/2L. В данном случае требуется протяженность отрезка, который связывает большой и малый диаметр, а также показатель большого диаметра.
F=arctgf. Эта формула применяется для перевода показателя в градусы. Сегодня в большинстве случаев применяются именно градусы, так как их проще выдерживать при непосредственном проведении построений. Что касается процентов, то они зачастую указываются для возможности расчета одного из диаметров. К примеру, если соотношение составляет 20% и дан меньший диаметр, то можно быстро провести расчет большого.

Как ранее было отмечено, конусность 1:5 и другие показатели стандартизированы. Для этого применяется ГОСТ 8593-81.

На чертеже вычисления не отображаются. Как правило, для этого создается дополнительная пояснительная записка. Вычислить основные параметры довольно просто, в некоторых случаях проводится построение чертежа, после чего измеряется значение угла и другие показатели.

Использование широкого углового резца

Для работы с заготовками на токарном станке существует широкий угловой резец. С эго помощью очень удобно вытачивать конусообразные поверхности небольшой длины. Используя эту методику возможно создать конусы с различными углами. Заданный угол конической поверхности корректируется заточкой кромки резца, либо установкой резца под необходимым углом к заготовке.

Все рассмотренные методы изготовления конуса обладают своими преимуществами и недостатками. И выбор метода для создания конических поверхностей зависит от оборудования, характеристик, которыми должна обладать полученная деталь и навыков мастера.

Что такое конусность? Формула для расчёта конусности. Обозначение конусности на чертежах.

Конусность. Конусностью называется отношение диаметра основания конуса к высоте. Конусность рассчитывается по формуле К=D/h, где D – диаметр основания конуса, h – высота. Если конус усеченный, то конусность рассчитывается как отношение разности диаметров усеченного конуса к его высоте. В случае усечённого конуса, формула конусности будет иметь вид: К = (D-d)/h.

Обозначение конусности на чертежах. Форму и величину конуса определяют нанесением трех из перечисленных размеров: 1) диаметр большого основания D; 2) диаметр малого основания d; 3) диаметр в заданном поперечном сечении Ds , имеющем заданное осевое положение Ls; 4) длина конуса L; 5) угол конуса а; 6) конусность с . Также на чертеже допускается указывать и дополнительные размеры, как справочные.

Размеры стандартизованных конусов не нужно указывать на чертеже. Достаточно на чертеже привести условное обозначение конусности по соответствующему стандарту.

При проведении инженерных и других расчетах, а также работе с инженерной графикой и создании чертежей приходится создавать уклон. Конусность получила весьма широкое распространение, она применяется при изготовлении самых различных деталей. Показатель конусности рассчитывается в большинстве случаев при создании деталей, которые получили широкое распространение в сфере машиностроения. Рассмотрим основные параметры, особенности начертания и многие другие моменты подробнее.

Читайте также: