Как сделать короб из оцинковки своими руками

Обновлено: 07.07.2024

Изготовление, монтаж и демонтаж вентиляционных коробов своими руками: материалы, размеры

вентиляционные короба из оцинкованной стали

Они могут быть разной формы, изготовленными из различных материалов. Обычно их стараются спрятать, но, покреативив немного, можно превратить их в арт-объект. По ним, как по кровеносным сосудам, бегут невидимые и неосязаемые потоки. Ни одно современное здание не обходится без них.

Это вентиляционные короба. Какими они бывают, как сделать их бесшумными, эффективными и можно ли собрать вентиляционный короб своими руками?

Основные характеристики вентиляционных коробов

Главный показатель, по которому подбирают вентиляционный короб: пропускная способность.

Вентиляционные короба характеризуются также:

  • формой сечения;
  • материалом;
  • диаметром сечения.

Размеры вентиляционных коробов высчитывают по специальным таблицам, учитывающим скорость движения воздуха по трубе и ее пропускную способность.

Форма


прямоугольные короба и дефлектор с круглым сечением

По форме сечения короба могут быть:

  • круглыми;
  • квадратными или прямоугольными.

Короба с круглым сечением обладают несколькими преимуществами:

  • Гладкие внутренние стенки коробов с круглым сечением не создают препятствий для прохождения воздушного потока;
  • Их легко чистить, так как грязи негде задерживаться;
  • Создают небольшой шум;
  • Можно использовать вентиляторы меньшей мощности.

Главный недостаток круглых воздуховодов: их сложно спрятать в интерьере.

При равной пропускной способности площадь сечения круглого короба на 12% меньше, чем прямоугольного.

Самые крупные и мощные вентиляционные системы оборудуют прямоугольными коробами из стали.

Вентиляционные короба с плоским прямоугольным или квадратным сечением позволяют более рационально использовать пространство помещения.

Недостатки коробов с прямоугольным сечением:

  • Внутренние углы создают сопротивление воздуху;
  • Чтобы покрыть потери давления необходимо устанавливать более мощное и энергозатратное оборудование;
  • Больший аэродинамический гул.

Несмотря на недостатки, прямоугольное сечение пользуется популярностью и в коттеджном строительстве. Плоский вентиляционный короб легче спрятать за подвесным потолком.

Материал

пластиковые вентиляционные короба

Вентиляционные короба выполняют из:

  • стали (нержавеющей или черной оцинкованной);
  • пластика.

Своими руками вентиляционный короб в гараже или сарае можно соорудить из других подручных материалов, например, досок или гипсокартона. Но конструкция должна получиться герметичной!

Пластиковые короба для вентиляции не деформируются со временем, не меняют цвет.

Другие плюсы пластмассовых вентиляционных коробов:

  • просто монтируются;
  • недороги;
  • устойчивы к коррозии;
  • при необходимости их можно дополнительно обрабатывать (например, вальцевать);
  • легко подобрать готовые фасонные части.

Основной минус пластиковых вентиляционных коробов — горючесть. Поэтому устанавливают их в основном в бытовых помещениях, где исключается контакт с горячим воздухом или паром.

Вентиляционные короба производятся из пластика АБС различных размеров, с круглым и прямоугольным сечением.

  • пластиковые: 11х5,5 см, 12х6 см, 20,4х6 см;
  • диаметр круглых: 10 см, 12,5 см, 15 см.

Стальные вентиляционные короба производятся из нержавеющего листа или черной оцинкованной стали. Вентиляционные короба из оцинковки устанавливаются в жилых и производственных зданиях. Производятся оцинкованные вентиляционные короба стандартных размеров, а также изготавливаются под заказ особо крупных диаметров. Фасонные части также выполняются под заказ.

  • не ржавеют;
  • просто монтируются;
  • удобны в эксплуатации;
  • соответствуют санитарным нормам, так как на оцинкованной и нержавеющей поверхности не приживаются микроорганизмы;
  • любое оборудование можно монтировать прямо в сети.

Серьезный недостаток оцинкованных вентиляционных коробов — дорогостоящие фасонные изделия. Так как выполняются они обычно на заказ, их стоимость часто превышает цену воздуховодов.

Огнезащита коробов

материал для огнезащиты коробов

Все крупные общественные и производственные здания обладают системами противодымной защиты. Они представляют собой сеть огнезащитных вентиляционных коробов, разделенных между собой шиберами, клапанами и заслонками. По каналам дым отводится из мест горения за пределы здания, не давая ему распространяться в близлежащие помещения. По парным воздуховодам в помещение заходит свежий воздух с улицы. Огнестойкие воздуховоды и короба производят только из листовой стали толщиной от 0,8 мм.

Огнезащитные меры предохраняют от расплавления вентиляционные короба.

Повсеместно используются 2 метода огнезащиты вентиляционных коробов:

  • Обработка поверхности труб специальными мастиками на водной основе (КРАУЗ-вент) или красками;
  • Обертывание коробов негорючими материалами, выполненными из базальтового волокна (Тизол, СОШ) или матами (КРАУЗМАТ).
Вид огнезащитн. материала Темпер. монтаж. Длительность эксплуатации Продолжит. защиты Расход в гр. на м.кв. Толщина слоя
Пасты и мастики на водной основе От +1 Не меньше 25 лет 0,5 часа

Таблица 1. Сравнительная характеристика различных типов огнезащитных материалов

Шумоизоляция коробов вентиляции

Причины шума в вентиляции:

  • отсутствие воздуховодов в схеме;
  • неграмотная установка воздуховодов;
  • пренебрежение виброизоляционными механизмами;
  • максимальная скорость движения потоков.

Иногда причиной шума бывает неправильное проектирование системы.

Материалы для шумоизоляции короба вентиляции своими руками:

  • плиты из минваты и стеклоткани. Используются для изоляции воздуховодов;
  • звукопоглощающие плиты. Плиты из пористых полимеров или каучука удобны для шумоизоляции вентиляционных коробов;
  • материалы из органического волокна.

Вентиляционные короба шумоизолируют чаще всего с помощью многослойных звукопоглощающих плит. Они легко гнутся, для удобства монтажа обработаны липким слоем или самоклеющейся пленкой. Такой материал эффективно поглощает гул низких частот, наиболее вредный для здоровья человека.

Шумоизоляция своими руками

монтаж шумоизоляции своими руками

Необходимые для шумоизоляции вентиляционного короба инструменты и материалы:

  • звукопоглощающие плиты;
  • акриловый клей, вспененный. Приобретается из расчета 1 кг на 3,5 — 4 кв. м поверхности;
  • вспененный полиэтилен;
  • нож;
  • шпатель;
  • кисточка.

Прежде чем обшивать вентиляционный короб необходимо очистить его поверхность от пыли и грязи. На все повороты, углы и переходы наклеивается вспененный полиэтилен. Материал укладывается мягким слоем внутрь, а отражающим наружу.

Чтобы усилить звукоизоляцию применяются дистанционные прокладки. Если короб не изолирован, звукоизоляцию необходимо накладывать внахлест, а не приклеивать. Также поступают, если шумоизоляция не самоклеющаяся. Стыки полотен проклеивают алюминиевым скотчем.

О вентиляционных коробах на кухне


вентиляционный короб умело спрятан в зазеркалье

Ответ на вопрос однозначен: демонтаж вентиляционных коробов категорически запрещен!

Действительно, если снести вентиляционный короб, площадь кухни увеличится на 0,5 кв. метра. Но самостоятельный снос короба повлечет неприятные последствия:

  • Шахта представляет собой пирамиду из вентиляционных коробов, установленных друг на друга. Демонтаж любого из них оставляет расположенные выше блоки практически без опоры;
  • Если вентиляционный короб снесен, все жители нижних этажей могут забыть о воздухообмене в кухне и вообще в квартире.

Поэтому Жилищная инспекция очень строго относится к общедомовым коммуникациям и потребует восстановления вентиляционного короба в квартире.

О перепланировке короба


перепланировка вентиляционного короба в кирпичном доме

Немало попыток демонтажа короба вентиляции с последующей его перепланировкой закончились провалом. Недостаточно компетентные строители рекомендуют во время ремонта снести короб и заменить его конструкцией из труб, частично освобождающей пространство.

Почему этого делать нельзя:

  • Общедомовая вентиляция — это очень нежная система, скорость воздуха в ней падает при малейшем препятствии. Поэтому стояки должны быть строго вертикальными, без поворотов и выступов. Размеры всех участков вентиляционного короба должны быть одинаковыми;
  • Если аргументов недостаточно — смотрите п. 1 предыдущего абзаца.

В некоторых случаях жильцам первых этажей удавалось получить разрешение на снос своего участка короба. Ведь ниже уже никто не живет и перепланировка не нанесет вреда другим людям. Реально получить разрешение и на демонтаж дымоходов, расположенных в стенах старых кирпичных домов. Как правило, коммуникации давно не действуют.

Тем не менее, на такие работы требуется разрешение!

Об этом необходимо знать и тем, кто планирует приобретать жилье на вторичном рынке. Обратите внимание на любые перепланировки и потребуйте все разрешительные документы. За любые самостоятельные перепланировки коммуникаций и ограждающих их конструкций грозит штраф от 2500 рублей с последующим восстановлением вентиляционного короба в квартире.

Поэтому архитекторы рекомендуют задуматься над тем, чем обшить вентиляционный короб на кухне, превратив его в полезную или эффектную деталь интерьера.

Вентиляционные короба своими руками


гипсокартонный короб с изоляцией и вентиляционным рукавом из гофры

Самый простой и доступный вариант плоского вентиляционного короба — пластиковый. Но в некоторых случаях пластик не подходит. Если необходимо восстановить вентиляционный короб в ванной комнате квартиры и облицевать его кафельной плиткой, тонкие пластиковые стенки не удержат вес керамики.

В таком случае можно собрать вентиляционный короб из гипсокартона. Большинство специалистов рекомендуют в качестве воздуховода использовать гофру, которая вставляется в гипсокартонный вентиляционный короб. Такая конструкция будет герметична, что принципиально важно для наличия тяги.

Для того чтобы сделать гипсокартонный короб для вентиляции необходимо:

  • металлические профили для гипсокартона;
  • гипсокартон;
  • перфоратор;
  • шуруповерт (отвертка);
  • ножницы по металлу;
  • специальные саморезы;
  • дюбеля для крепления профиля к потолку или стенам.
  1. делаем разметку на потолке и стене с учетом толщины материала.
  2. дюбелями прикрепляем профиль 2,7х2,8 по периметру будущего короба.
  3. из профиля вырезаем вертикальные стойки. Их длина соответствует вертикальному размеру вентиляционного короба.
  4. крепим их к периметру.
  5. теперь к стойкам прикрепляем нижний периметр короба.
  6. Вставляем внутрь каркаса гофру и прикрепляем ее к выходу из стены.
  7. Теперь вырезаем из листа гипсокартона части соответствующего размера и крепим их к профилям с помощью саморезов. Расстояние между саморезами — 15 см.

Горизонтали и вертикали выставляйте по уровню! Не забудьте вставить в стенку короба из гипсокартона вентиляционную решетку.

Безусловно, собрать такую конструкцию сложнее, чем воспользоваться готовым пластмассовым коробом для вентиляции. Тем не менее, в случае с гипсокартоном, у вас не будет проблемы: чем обшить вентиляционный короб. На гипсокартон отлично ляжет краска, можно клеить кафель или накладывать декоративную штукатурку.

Очень подробная видеоинструкция о том, как собрать короб из гипсокартона:

Такая дополнительная термозащита, как короб для дымохода на крыше или внутри дома, является немаловажной деталью отопительной системы. Важно обеспечить максимальную безопасность кровельной конструкции для предотвращения возможных пожаров, подобное приспособление отлично подходит для этих целей.

Устройство также несет эстетическую нагрузку, ведь любой материал крыши редко хорошо сочетается с изделием из нержавеющей стали, кожух удачно скрывает такие нюансы. Хочу рассмотреть общепринятые виды приспособлений, и зачем такая конструкция нужна.

Объясню подробный алгоритм действий для создания каркаса собственными руками, инструменты и расчеты, которые нужны для работы, также выделю отдельно.


Зачем нужен короб для дымохода

По технике безопасности между стенками перекрытия и дымоходной трубой, должно быть определенное расстояние, в противном случае при прохождении дыма все элементы будут нагреваться, а это чревато возгоранием или нарушением целостности.

Изделия такого плана проходят сквозь перекрытие и выходят наружу, обеспечивая максимальную степень защиты, ведь внутри они заполняются материалами, которые довольно стойко переносят высокие температуры.

Множество устройств для вывода продуктов сгорания конструируют из кирпича, он со временем из-за погодных условий может разрушаться, короб для дымохода на крыше будет незаменим в такой ситуации.

Не менее важно то, что раствор обязательно впитает влагу при контакте с внешней средой, а это приведет к растрескиванию и повреждениям, чтобы избежать таких эксцессов, монтируется кожух с внешней стороны перекрытия.

Достичь единой композиции на крыше без дополнительных работ зачастую очень тяжело, ведь материалы будут разными, а современные виды производятся в нескольких вариантах цветов. Нивелировать такие моменты можно достаточно легко, в этом поможет практичная облицовка.

Виды коробов


Конструкция способна снизить теплопотери и избавить от лишних накоплений конденсата, но к вопросу о выборе материала изделия стоит подходить серьезно, в первую очередь обращают внимание на простоту монтажа и долговечность. Из распространенных типов стоит выделить такие варианты исполнения как:

  1. Дерево.
  2. Огнеупорный гипсокартон.
  3. Металл.

Оцинкованная и нержавеющая сталь пользуется популярностью среди хозяев, ведь срок службы такого изделия большой. Монтаж не потребует много времени и сил, а созданный кожух или готовый экземпляр, получится окрасить под цвет крыши, добившись максимальной гармонии.

Деревянные щиты устанавливают как основу под дальнейшую облицовку, а пространство между трубой заполняют огнеупорными материалами, специализированный гипсокартон также служит как декоративная облицовка, но долговечность этих составляющих без должного ухода и обработки не отличается высокими показателями.

Поэтому большинство специалистов советуют их использовать непосредственно между потолком и выходом печной трубы из крыши.

Сделать самому или купить

Сконструировать приспособление довольно легко, но для этого потребуется свободное время и инструмент, при таком решении все размеры можно идеально подогнать на месте. Готовая продукция также пользуется спросом, поэтому выбор является исключительно индивидуальным.

Я советую делать самостоятельно, ведь уверенность в качественной сборке и составляющих позволит полностью положиться на кожух и быть максимально защищенным от возникновения различных неприятностей, связанных с разрушением и возгораниями.

Выполнив работу по производству собственными руками можно существенно сэкономить семейный бюджет без потерь в практичности изделия, что является немаловажным фактором для большинства хозяев.

Изготовление короба своими руками

Металлопрофиль можно смело считать одним из часто используемых материалов для кровли, именно поэтому составляющие для приспособления можно подобрать в один цвет с покрытием.

Особое внимание необходимо уделить наполнителю, ведь от этого будет зависеть безопасность, также важно предусмотреть попадание осадков, чтобы они после монтажа не проникли внутрь. Прежде чем описывать подробный алгоритм действий, стоит взглянуть на то, как будет выглядеть готовая конструкция на видео:

Чертеж

Для самостоятельной работы потребуется предварительно составить схемы и вспомогательные записи, чтобы при создании изделия не ошибиться, а сконструировать идеальное приспособление. Из необходимых бумаг стоит выделить:

  1. Устройство разделки потолка.
  2. Модель будущего короба.
  3. Алгоритм действий при монтаже.
  4. Тип козырька.

В чертеж должны входить точные размеры всех элементов, нельзя забывать о каркасе, он может быть во всю длину трубы или меньше, этот нюанс подгоняется на личное усмотрение.


Большинство специалистов не советуют оставлять верхнюю часть без конструкции, ведь подобные действия приведут к тому, что конденсат будет постепенно стекать с этого участка, и о длительном сроке службы вещи не может идти речь.

Инструменты и материалы

При создании кожуха для дымохода потребуется произвести подготовительные работы, они включают в себя сбор необходимых составляющих и строительных принадлежностей, к важным мелочам стоит отнести:

  1. Рулетку.
  2. Уровень.
  3. Ножницы для резки металла.
  4. Шуруповерт.
  5. Плоскогубцы.

Из материала нужно закупить листы металлопрофиля в ближайшем магазине и квадрат под изготовление каркаса, ведь без жесткости конструкция не будет надежной. Если в качестве уплотнителя будет керамзит, без основы приспособление выдавит, что повлияет на внешний вид всей кровли.

Расчет размеров


Для обеспечения комфортного прохождения трубы необходимо сделать замеры ее сечения и добавить минимум 0,5 мм. Ширину и длину определить несложно, для этого потребуется рулетка, все данные сразу вносятся в чертеж или схему для удобства.

Особое внимание нужно обратить на соединение деталей, зачастую металлопрофиль скрепляют заклепками или шурупами. Для того чтобы элементы плотно закрепились между собой нужно сделать отступ, который накладывается внахлест.

Изготовление каркаса

Для каркаса не нужно брать квадрат большой толщины, поскольку защитный кожух выполняет декоративную функцию, кроме высоких температур, нагрузки больше оказываться не будет.


Придание жесткости является основной задачей этой составляющей короба для трубы дымохода, круглые элементы лучше не брать, могут возникнуть проблемы при монтаже облицовочных деталей. Каркас можно сварить с помощью аппарата, но при его отсутствии следует закупить надежные крепежные элементы и воспользоваться при установке ими.

Изготовление короба для дымохода из металлопрофиля

Нарезка заготовок один из важных этапов, точность в момент произведения манипуляций гарантирует успешную сборку готовой конструкции.

К основным элементам относятся:

  1. П-образные детали, их необходимо согнуть под прямым углом в тисках.
  2. Прямоугольные элементы определенной длины и ширины, данные нужно брать из чертежа.
  3. Днище должно быть немного больше проема на крыше, в противном случае надежно закрепить и добиться герметичности приспособления не получится.

Непосредственное соединение всех составляющих нужно производить на земле, а после поднимать готовую конструкцию на крышу.

Стоит заранее подготовить прямоугольные отрезки для днища, если в планах у хозяина сохранить целостность существующих листов, то не будет лишним обратить внимание на волны металлопрофиля, тщательно продумав все нюансы, получится сократить количество обрезков до минимума, а перекрытие будет выглядеть как одно целое с кожухом.

Установка конструкции

Прежде чем поднимать готовый короб для дымохода, нужно заизолировать стыки, в месте соприкосновения с крышей, для этого отлично подойдет рубероид или полиэтилен хорошей плотности. После завершения манипуляций кожух надевают на каркас и крепят шурупами, а пустоту заполняют огнеупорным материалом.

Для работы лучше взять шуруповерт, работать с дрелью на высоте будет некомфортно из-за подходящих к ней проводов. Декоративные уголки не только обеспечат герметичность, но и способны существенно преобразить внешний вид, сделав его максимально эстетичным.

Воспользовавшись подробным алгоритмом действий, можно сконструировать и установить достаточно качественную защиту от возгораний и разрушений трубы собственными руками, сэкономив при этом средства.

Каждому порядочному мужчине ящик для инструментов крайне необходим, так как при выполнении столярных или слесарных работ приходится где-то хранить инструменты, а порой брать их с собой. И, естественно, хочется лёгкого доступа к требуемой вещи.


Целесообразность самостоятельного изготовления

Покупать органайзер слишком дорого, притом многим их обладателям они представляются не достаточно удобными.


Можно решить эту проблему довольно просто — сделать ящик для хранения инструментов самостоятельно. Каждый мужчина должен и может справится с этим интересным, творческим и вполне посильным заданием.


Столяра и плотники, имеющие свою мастерскую хранят инструменты, вешая их на особые держатели стены, тумбы, специального шкафа. Но большинство обычных мужчин не располагают такой роскошью, как мастерская и пользуются обычным рюкзаком, сумкой или скаткой-органайзером.


Виды ящиков для хранения инструмента

Скатка-органайзер

Она подойдёт начинающим мастерам, в арсенале которых минимум инструмента. При этом размер и вес предметов в неё помещаемых не должен превышать определённой величины, так как тканевая скатка не выдержит сильной нагрузки. Текстиль - материал не отличающийся особенной прочностью и износостойкостью.


Эта вещь не прослужит вам сколько-нибудь серьёзного срока и в этом заключается основной недостаток текстильной скатки-органайзера.


Ящик с извлекаемыми или фиксированными отделениями

Ящик с множеством отсеков, которые могут быть как стационарными так и извлекаемыми, оптимально подходит для мастеров, которые выполняют работы, выезжая на объект к заказчику.


Ящик для инструментов на колёсах

Нуждаются в установке колёс преимущественно большие по габаритам контейнеры, но их подвидов насчитывается весьма немало. Различаются они по назначению, способу открывания, материалу из которого произведены. Исходя из того, в каком положении перемещается органайзер на колёсах и по доступу к содержимому, имеет место разделение на вертикальные, горизонтальные и модульные типы.


Вертикальный тип

В свою очередь подразделяется на сплошные и требующие сборки изделия. Вертикальная конструкция создаётся путём установки группы ящиков. Они оснащены выдвижными ящиками, парой надёжных колёс и удобной ручкой, а предметы из данного органайзера можно извлечь установив его в вертикальное положение.


Горизонтальный

Данный подвид передвигается будучи установленным как вертикально так и горизонтально, но достать инструменты можно только в горизонтальном положении


Модульный вариант ящика под инструменты

Такие ящики имеют специальные крепления, которые служат для соединения контейнеров между собой. Для перемещения конструкции на их основе требуется модульная тележка, на которую устанавливается данное строение.


Как сделать самостоятельно ящик для инструментов на колёсах

Ящик для инструментов на колёсах своими руками сделать не составит особого труда. Понадобятся лишь необходимые инструменты и творческий энтузиазм.


Из инструментов нам потребуется карандаш, измерительные приборы в виде линейки и рулетки, шлифовальная машинка или наждачная бумага, шуруповерт, электролобзик, валик и циркулярная пила. Также не обойдёмся без квадратного листа фанеры размером 1525×1525×10 мм, лотка для грунта, собственно грунта, кисточек, колесиков без поворотного механизма (4 штуки), саморезов с пресс-шайбой (30 мм, 24×40 мм); сверла (диаметр 2 и 3 мм)


Начинается творческий процесс с того, что размечаем пять основных элементов ящика на заготовленной фанере. Это 2 стены размером 60 на 75 см и 2 боковые стены размером 75 на 40 см, а также днище, размер которого 40 на 60 см. Распиливаем фанеру по этим размерам.


Затем размечаем ручки в виде круглых отверстий нужного вам диаметра на боковых стенах ящика. Это делается специальной коронкой. Лобзиком соединяем отверстия между собой, предварительно расчертив карандашом место соединения.


Готовые ручки имеют острые края, их необходимо зашлифовать наждачной бумагой или воспользоваться шлифовальной машинкой. Следующим этапом сборки изделия является прикручивание четырёх колёсиков к дну ящика. Теперь осталось только соединить все элементы будущего ящика в единое целое, фиксируя их саморезами.


Свежесобранную конструкцию следует отшлифовать, затем прогрунтовать. Грунтовку наносить валиком. Когда грунтовка высохнет, ещё раз прошлифуйте изделие орбитальной шлифовальной машинкой. С её помощью вы добьётесь максимально гладкой поверхности. Изделие готово, осталось только решить, в какой цвет его покрасить или есть вариант отлакировать.


Мастерим ящик для инструментов из металла

Металл это отличный материал для изготовления инструментального контейнера . Изделие изготовленное из металла не впитывает влагу, поэтому ваши инструменты будут надёжно защищены от коррозии.


Чтобы самостоятельно сделать ящик для инструментов из металла своими руками понадобится лист металла, угольник или штангельциркуль, ,линейка,пассатижи, наковальня либо металлический брус, шуруповерт, Ножницы по металлу, маркер, напильник, а для фиксации деталей между собой используют профили, метизы, уголки. В качестве металла используют сталь, алюминий (можно оцинкованный) Важно, чтобы материал не деформировался и не гнулся.


Принцип сборки следующий

  1. Начертите на бумаге будущее изделие с размерами;
  2. Наметьте на листе металла развёртку маркером, разрежьте металл ножницами по металлу или зубилом на составляющие части, а именно должно присутствовать дно, боковые части, крышка, ручки
  3. разметьте на листе металла маркером области будущего сверления и просверлите их
  4. зафиксируйте отдельные элементы при помощи шуруповерта профилей, уголков, саморезов
  5. соберите короб и соедините планки саморезами, профилями или уголками;
  6. исходя из особенностей конструкции приготовьте секции для установки отсеков, монтажа ящиков
  7. поставьте полозья, ролики, раздвигающийся крепеж;
  8. скомпонуйте ящики, стенки перегородок, отсеки;
  9. смонтируйте петли и установите крышку;
  10. зафиксируйте фурнитуру в виде ручек, замков, защёлок.


Завершающим этапом остаётся зачистить напильником неровные краешки металла, отшлифовать, закруглить края. Можно ещё покрасить короб в качестве дополнительной защиты от коррозии, предварительно его прогрунтовав.


Ящик для инструментов из картона своими руками

Подобный контейнер не отличает способность к повышенным нагрузкам в виде большого объёма габаритных инструментов, но минимальный набор сия конструкция выдержит.


Для изготовления органайзера нам понадобятся:

  • листы картона(толщина 4 мм);
  • линейка;
  • карандаш;
  • канцелярский нож;
  • шило;
  • ножницы;
  • Компьютер с принтером и печатная бумага


Чертим будущее изделие в количестве трёх рисунков. Проще не чертить, а использовать специальную компьютерную программу, затем распечатать чертежи и перенести при помощи шила вершины углов в виде отверстий с распечатки на картон и соединить эти отверстия, воспользовавшись линейкой и карандашом


Изготовление необходимых деталей

Для точного и легкого процесса сгибания деталей используем роликовый резак определённым образом:

  1. Положим картон на деревянную поверхность
  2. Нарисуем на картоне дорожку.
  3. Переместим роллер гибки по длине дорожки с надлежащим надавливанием, дабы сократить толщину картона в месте соединения.
  4. Теперь согнём составляющую по длине сжатого расстояния.


Всё это проделывать легче и быстрее с помощью инструмента, именуемого правилом. Соединим стороны и основание ящика, просовываем полоску из картона в специально отведённые отверстия и получаем готовый ящик для инструментов.

Приобрести трубы из оцинковки можно свободно, но стоимость таких изделий бывает достаточно высокой, поэтому желание сделать трубу из оцинковки своими руками продиктовано, в первую очередь, соображениями экономии.

Трубы из оцинкованного металла применяют для оборудования дымоходов, они пользуются популярностью из-за легкого веса и, соответственно, простотой установки. Дымоходы из оцинковки не требуют сооружения фундамента, а это существенно снижает затраты на оборудование дымохода.

Такие трубы отвечают нормам пожарной безопасности, выдерживая температурный режим до 900°, поэтому они могут применяться даже для дымоотведения из твердотопливных отопительных котлов и печей.

Также оцинкованные трубы в домашнем строительстве применяют для оборудования водостоков. Такие трубы и так довольно демократичны по затратам, но при этом процесс можно удешевить еще больше, используя собственноручно изготовленные изделия.

Что понадобиться для изготовления трубы из оцинковки

В домашних условиях, чтобы сделать трубу из оцинковки, понадобиться лист жести, материал не требует применения особых усилий благодаря мягкости и пластичности.

Жесть промышленным способом изготавливаются из тонкой листовой стали толщиной от 0.1 до 0.7 мм на прокатных станках, после чего их покрывают антикоррозийным защитным слоем из хрома, олова или цинка. В заключении заготовки нарезаются по стандартным размерам, шириной от 512 мм до 2000 мм.


Прочность таких изделий нисколько не уступает стальным аналогам, особенно, если материал имеет дополнительные ребра жесткости, но при этом он очень пластичен и позволяет монтировать трубопроводы сложной формы ручным способом. Антикоррозийное покрытие обеспечивает защиту трубы от воздействия внешней среды.

Как сделать ведро своими руками из жести, из оцинкованного железа или из нержавеющей стали с прямыми стенками.

Вырезаем из материала развертку изделия

h – высота (устанавливаем заданную величину)
d – диаметр (устанавливаем заданную величину)
l – длина окружности (находим расчетным путем)

l = πd = 3,14 * 329 = 1033 (мм)
h = 310 (мм)

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЦИЛИНДРА

В середине развертки размечаем отверстия для крепления ушка



ОТБОРТОВКА ФАЛЬЦА

Ширина фальца зависит от его назначения: получения замка; закатка проволоки.


4. Установим цилиндр относительно бруска в первоначальное положение. Обстукиваем молотком и отгибаем фальц.
5. Постукиваем заостренной стороной молотка. Следим за шириной фальца – она должна быть одинаковой.
6. Выравниваем фальц постукиванием тупой стороной молотка.
7. Окончательно отгибаем под прямым углом согнутый фальц.

ЗАКАТКА ПРОВОЛОКИ

Вкладываем кружок по периметру отбортовки,


сделанный из проволоки, диаметр которого должен совпадать с внешним диаметром цилиндра.


Округляем круговую кромку и окончательно доводим закатку.

СОЕДИНЕНИЕ ЦИЛИНДРА С ДНОМ


8. Загнем края у круга и вставим в цилиндр.
9. Легкими ударами заостренной части молотка, загибаем фальц внутрь круга.
10. Крепкими ударами тупой части молотка обстукиваем фальц на брусе, поворачивая при этом цилиндр.
11. Сваливаем фальц на наружную плоскость цилиндра.
12. Если в результате работы получится выпуклое дно, необходимо его выровнять.
13. По самому краю дна, ударяем тупой частью молотка, по всему периметру окружности. Дно при этом выровняется, ребра соединения получат ярко выраженный контур.


ПРИКРЕПЛЕНИЕ ПРОМЕЖУТОЧНОГО ОБРУЧА

Дно ведра можно прикрепить к промежуточному обручу, а промежуточный обруч прикрепить к цилиндру.


14. Крепим дно ведра с обручем.
15. Соединяем обруч с цилиндром (корпусом ведра).
16. Отгибаем фальц у обруча.
17. Сваливаем фальц на наружную плоскость цилиндра и основательно постукиваем по периметру всей окружности.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ УШКА

Соединение краев тонкого листового металла производится чаще всего в замок - посредством зажимания одного края в другой, но изредка применяются и другие способы, которые в работах юного мастера как раз могут понадобиться чаще. Способы эти вот какие.

Края листов можно просто спаять. Понятно, что это будет самый непрочный способ, особенно, если листы металла тонки. Это будет соединение в притык (1). Такое соединение может быть применено там, где не требуется прочности, но необходимо незаметное соединение. В более толстых листах соединение в притык делается зубцами (2). Так поступают, собственно, уже не жестяники, а медники - мастера, изготовляющие медную посуду, баки, трубы, колпаки и т. п. Соединение в притык можно сделать более прочным, припаяв с внутренней стороны пластинку (3). Это будет притык с накладкой. Более прочное соединение - в нахлестку (4). Один край накладывается на другой, шов пропаивается или скрепляется заклепками. Но это соединение уже имеет выступающий край, что не всегда удобно. Можно отогнуть кромки у одного края и у другого, зацепить их и сжать ударами киянки. Это уже будет простой замок (5).

Наиболее употребительный способ соединения - это двойной замок (6). Он делается так. У одного куска отгибается кромка под прямым углом, у второго кромка также отгибается, но в другую сторону, и прижимается к куску, а затем эта кромка отгибается под Прямым углом в обратную сторону. Обе отогнутых кромки соединяются между собой, загибаются в сторону первой кромки, и шов проколачивается киянкой. С обратной стороны он будет глаже, что надо учитывать при соединениях этим способом. Последовательный ход работы схематически изображен на следующем рисунке:

Всевозможные жестяницкие изделия чаще всего соединены двойным замком.

Изредка жестяники применяют соединение при помощи заклепок. Однако этот способ чаще применяется тогда, когда надо приклепать ручку, ушко, полосу и т. п. Изредка заклепками укрепляют швы в накладку и простым замком. Заклепывают обычно мелкими заклепками, лучше с широкими плоскими шляпками, холодным способом. В грубых работах жестяники предпочитают заклепки, свернутые из кусочка жести. Для их изготовления надо иметь кусок железа с дырками разных диаметров, или заклепочник. Ромбовидный кусочек жести свертывают фунтиком при помощи молотка или круглогубцев, вставляют в заклепочник, в дыру подходящего диаметра, и расклепывают головку. Такие заклепки мягки, но, конечно, не имеют того аккуратного вида, как у сплошных заклепок.

Почти все работы с тонким металлом основаны на пластичности металла, его способности изгибаться и расплющиваться. Но мастер должен умело пользоваться своим инструментом, иначе эти же свойства пойдут во вред работе. Как и почему, дальше будет видно.

Основная и самая первая работа мастера - это умение отогнуть фальц, иначе говоря,- загнуть край листа. Работа простая, но и весьма ответственная, так как от нее зависят дальнейшие процессы. Отгибать фальц приходится для самых различных надобностей: и для соединений швом, и для краев, для вставки днищ и других. Надо следить за тем, чтобы металл только гнулся, но никак при этом не расплющивался. Если металл в сгибе расплющится, он уширится. Кромка сгиба выйдет изогнутой, и поверхность листа покоробится.

В грубых работах, где фальц отгибается широкий, это не имеет почти никакого значения. Но там, где требуется большая точность и изящество, это будет очень заметно. Поясним на примере, что у нас может получиться. Предположим, мы хотим сделать из жести трубку и соединить ее двойным замком. Отогнули фальцы железным молотком, стали свертывать трубку и соединять шов, но оказывается - шов-то соединить очень трудно; фальцы оказались загнутыми из-за расклепывания металла молотком.

Поэтому фальцы всегда надо отгибать деревянной киянкой на острой железной кромке лома, железной полосы или уголка скребка.

Работа происходит в таком порядке. Прежде всего рейсмусом проводят линию сгиба. Чем толще металл и грубее работа, тем шире можно взять фальц (10- 20 мм, на тонкой жести фальц берется в 3-5 мм). Кладут лист на кромку скребка (или заменяющих его приспособлений) линией сгиба, быстрыми и точными ударами киянкой отбивают эту линию сначала у концов, а потом по всей длине фальца.

Затем пригибают под прямым углом кромку фальца, ставят ее наружной стороной на наковальню и выправляют с внутренней ударами киянки.

Предположим, что нужно отогнуть фальц у жестяного цилиндра.

Понятно, что диаметр наружной кромки отогнутого фальца будет больше, нежели диаметр его внутренней окружности. Следовательно, металл должен быть расклепан по всему фальцу, у внешнего края сильнее, к цилиндру слабее.

Фальц надо гнуть железным молотком. Цилиндр берут в левую руку, намечают изнутри рейсмусом ширину отгиба и прикладывают к кромке поддержки или лома под тупым углом, после чего поколачивают по будущему фальцу носком молотка, отбивая линию сгиба и расклепывая кромку. Легкие удары молотка направляют так, чтобы сильнее расклепывать наружный край. Обойдя полный круг, уменьшают угол наклона цилиндра, ставя его круче к наковальне, и продолжают тем же порядком работу. Ее повторяют еще и еще, все уменьшая угол наклона до прямого. При таком постепенном выколачивании фальц удастся отогнуть под прямым углом, и он нигде не лопнет. Отогнутый фальц ставят на плиту и выправляют его ударами киянки.

К такому цилиндру с фальцем можно уже присоединить двойным замком дно, только у кружка для дна надо отогнуть фальц или припаять дно припоем.

Подобно тому, как отгибают фальц на цилиндре, поступают и тогда, когда край жестяного изделия надо укрепить и сделать толще, закатывая в него проволоку. Работу ведут тем же порядком, но киянкой и не отбивая острой кромки сгиба. Сгиб должен выйти плавный, на металле надо сделать отворот, рассчитывая ширину этого отворота по толщине той проволоки, которая туда войдет.

Из приемов обработки тонкого металла, основанных на расклепывании и вытягивании металла, юному мастеру непременно надо ознакомиться с выколачиванием. Выколачиванием плоской пластинке металла придают разнообразную выпуклую форму. Таким путем можно выколотить днища и крышки котлов, капоты и разнообразнейшие обтекаемые детали для моделей самолетов, обшивку для моделей судов и т. п. Выше у нас была уже подобная работа - эта выколачивание ковша.

Выколачивание - это работа, требующая терпения. Нельзя ударить раз-другой молотком и получить хорошую вытяжку. Надо потихоньку поколачивать молотком, всё время передвигая изделие, постепенно увеличивая глубину вытяжки и в заключение оправляя и оглаживая легкими ударами поверхность изделия.

Вытягивать можно в основном двумя способами. Первый способ - когда металл расплющивают на выпуклой наковальне, начиная от середины к краям. Середина получится тоньше всего, но зато изделие будет выпуклым. Работа ведется железным молотком. По второму способу выколачивают киянкой или молотком с круглым концом на оправке (матрице), имеющей соответственную форму.

Как пример, приведем выколачивание того же ковша. На деревянной колобашке или толстой доске надо сделать несколько круглых выемок различной глубины. Их вырезывают полукруглой стамеской, а затем оглаживают ударами круглого молотка. Круглую пластинку металла кладут над первым углублением и молотком или круглой киянкой выколачивают ее до тех пор, пока не получится правильно округленная поверхность без морщин. Тот же прием повторяют и в следующих, более глубоких матрицах. В заключение мы получим ковш по профилю матрицы. По другому профилю и другому раскрою мы могли бы получить и другую форму.

Иногда юному мастеру придется выколачивать на пластинках тонкого металла продольные углубления. Сечение такой пластинки получится фигурным, и пластинка приобретет жесткость.

Как и во всяком другом деле, разметка и раскрой материала, начало работы, являются очень важной операцией, от которой зависит и дальнейший успех. Отсюда ясно, что эта работа требует особой внимательности и аккуратности. Самая простая работа - это раскрой и изготовление простой открытой прямоугольной коробки с прямостоящими или расходящимися боками, с носком или без него.

Из листа жести выкраивают прямоугольник соответствующих размеров (а). При раскрое надо учесть площадь дна и высоту стенок. Рейсмусом отчерчивают линию сгибов. Один уголок срезают, если надо сделать в коробке носок. Перевернув лист на доску, носком молотка отсекают по углам биссектрисы углов примерно до границы будущих сгибов стенок (б). Снова перевернув лист, на ребре наковальни (куска железа) загибают киянкой бока (в), но не совсем. Их отделывают на прямоугольном конце наковальни и пригибают киянкой вплотную к стенке (г). Срезанный угол для носка остается не пригнутым, его слегка сплющивают, выделывая из него желоб. Коробка готова (д).

Работа, как видно, совсем несложная, но и ее надо выполнить аккуратно.

Выкраивание и изготовление цилиндрических форм не представит особых затруднений. Для цилиндра надо выкроить прямоугольник, высотой равный будущей трубе, а длиной в 3,14 диаметра этой трубы с прибавкой на закатку шва.

При изготовлении конических изделий (ведро, воронка и другие) все приемы работы останутся те же, только при раскрое придется вспомнить геометрию. Все конусные предметы надо правильно изобразить в развертке, и это самое главное.

Возьмем самый простой способ раскроя. Попробуем сделать коническое ведерко. Прежде всего надо начертить его среднее сечение, по оси. Оно представится в виде трапеции; продолжают стороны трапеции до их пересечения. Точка пересечения - это центр, из которого проводят две дуги - от длинного основания трапеции и от короткого. Получится кольцо, из части которого и будет сделана поверхность конусного ведра. Ширина этого кольца и есть высота ведра. Надо только не забывать прибавлять для закатывания верхнего края и загиба нижнего.

Длина необходимой нам части этого кольца определяется диаметром ведра. Примерно три диаметра с прибавкой на двойной замок-вот то, что надо взять от кольца. Отложив по верхней или нижней дуге 3,14 диаметра наружного отверстия или дна ведра, проводят по радиусу линию. Прибавки для двойного замка делают уже параллельно этим радиальным линиям. Так получится раскрой поверхности ведра. Так же точно расчерчивают любую конусную форму, будь то целый или усеченный конус: по радиусу откладывают высоту фигуры, по окружности - длину развертки.

Для самостоятельного изготовления трубы круглого сечения потребуется тонколистовая сталь чёрная или оцинкованная, толщиной 0,45 - 0,5 - 0,55 мм . Такой толщины материала достаточно при устройстве низконапорной или бытовой вентиляции, вытяжки от газового оборудования, водосточной системы. На листе металла острой металлической чертилкой с помощью длинной линейки начертить выкройку будущей трубы. Длину заготовки отмерить равной длине трубы. Если труба будет вставляться в следующую, то к длине заготовки прибавить длину "засова" (например, 7 см ). Ширину выкройки вычислить, умножив 3,14 на внутренний диаметр трубы в миллиметрах: D*3,14 (мм). К получившемуся размеру прибавить припуски на фальцевое соединение - по 14 мм с обеих сторон, или 28 мм к ширине выкройки с любой стороны. Итоговая формула ширины заготовки: 3,14D+28 (мм). Отчерченную заготовку вырезать из листа ручными ножницами по металлу.

По длине заготовки отчеркнуть и отогнуть в разные стороны две кромки для фальцевого соединения трубы. Ширина отгибаемых кромок 7 мм . Эти кромки можно отогнуть и косыми, например: для одного торца будущей трубы 7 мм , а для другого её торца - 9 мм (или 6 на 8 мм). Тогда трубы легко и достаточно плотно будут вставляться одна в другую. Последовательность подготовки фальцевого соединения показана на рисунке:

Вынуть заготовку из приспособления, проверить, насколько правильно и равномерно она "прокатана" в форму трубы. Застегнуть фальцы в замок. Убедиться, что обе фальцевые кромки надёжно вошли друг в друга по всей длине соединения. Одеть прифальцованную заготовку (или часть её) на участок рельса, выдвинутого за пределы верстака. Уплотнить фальцевый шов трубы деревянной киянкой. Вдоль всего шва осадить материал, то есть подсечь краем молотка или киянки, создав таким образом дополнительный замок, который не даст фальцевым кромкам выдвигаться из соединения. Надёжность сборки можно подстраховать заклёпкой.

Механизированное изготовление труб из тонколистовой стали производится на станках, различными способами, которые кратко описаны на странице .

Читайте также: