Как сделать коническое отверстие под шаровую

Обновлено: 06.07.2024

Развертка коническая (ГОСТ 10083-81) – один из видов большого класса инструментов, которые призваны корректировать грубо проделанное отверстие в какой-либо поверхности. О ее работе мы и поговорим ниже.

Развертка ручная коническая и другие разновидности приспособления

Для того чтобы получить отверстия с чистой поверхностью или же в случае, если требуется точная подгонка отверстия под какую-то шлифованную деталь, производится процесс, называемый развертыванием. Его можно выполнить вручную или же использовать для этого сверлильный станок, на который устанавливаются развертки. В первом случае при производстве работ ручная коническая развертка вращается воротком.

Эти инструменты бывают цилиндрическими, коническими и ступенчатыми (по типу отверстия, обрабатываемого ими). В отношении точности они делятся на следующие: указывающие квалитет (для цилиндрических разверток), те, что указывают качество (черновые, чистовые и промежуточные между ними – для конических типов). Сюда же можно отнести развертки цилиндрические с калиброванным припуском, необходимые для того, чтобы дальше шлифовать инструмент до нужного размера. И последний тип в этой группе – регулируемые развертки.

По тому, каким способом зажимаются, они делятся на:

ручные (у них имеется квадратный хвостик под вороток),
машинные (с цилиндрическим или коническим хвостовиком),
насадные для машин (устанавливаются на специальную оправку, как правило, нужны для инструментов, имеющих большие размеры).

На рабочей части этого приспособления есть нарезанные зубья, как правило, их от 6 до 14, вдоль них расположены канавки, образующие режущие кромки.

Часть, которая находится снизу развертки, предназначена для снимания стружки, а та, что вверху, названная калибрующей, может пускать инструмент в нужном направлении, чтобы полностью калибровать отверстия. В целом инструмент необходим для того, чтобы развертывать конусные отверстия. Припуск, допускаемый при черновом этапе работ, составляет не более пятой части одного миллиметра, а для чистового принимается равным десятой части миллиметра.

Развертывание – какие ошибки нельзя допускать?

Для получения как можно более чистой обработанной поверхности, а также, чтобы охлаждать инструмент во время работы, отверстия, которые были сделаны сверлом в стальном изделии, смазываются маслом из минералов. В случае же, если рабочая поверхность является медной, отверстие обрабатывают эмульсией, при алюминии – скипидаром, а если это латунь или бронза – отверстия оставляют без смазки, так как они развертываются в сухом состоянии.

Высокого качества процесса обрабатывания можно достичь, если в развертке имеется довольно много кромок, режущих металл. Именно благодаря этому инструментом можно снимать малый припуск. Ведь, снимая маленькую толщину металла, можно получить довольно высокую точность.

Частой ошибкой является неправильный выбор инструмента для развертывания: многие для этой цели выбирают вместо развертки зенкер. Это получистовой инструмент, не способный показать большую точность, у него меньше режущих заточек, да и вообще он предназначен для других целей. Поэтому к выбору инструмента нужно подходить внимательно. Да и в рамках одного вида инструментов следует грамотно выбирать тип.

Развертка коническая – особенности инструмента

Один из видов разверток, описываемый в этой статье, конический, применяют при работе, проходящей в более сложных условиях, чем те, когда работают цилиндрическими типами. Это связано с тем, что у последних небольшие режущие кромки, а припуск они снимают незначительный. Конические же развертки, напротив, для резки используют всю свою длину. В связи с этим, при работе с ними скорость работы и подача металла происходят медленнее, чем если бы использовался цилиндрический вид разверток.

Вышеупомянутые инструменты конического типа используют, чтобы развертывать конические отверстия. Для этого в комплекте находится три элемента: обдирочный, промежуточный и чистовой инструменты. Изготавливаются они для устройства конических резьб и конуса Морзе. Для качественного производства применяется сталь марок УЮА, У12А и прочие, а также пластинки, выполненные из твердых сплавов. Интересная особенность конических разверток заключается в следующем. У них на зубьях, расположенных прямолинейно, устраиваются поперечные прорези, через которые выводится снятая стружка, при этом они расположены не по всей длине зуба, что позволяет работать с инструментом, прилагая небольшие усилия.

Черновая развертка выполняется ступенчатой. При этом она обычно имеет вид отдельных зубьев, дробящих стружку на части.

Это приспособление может быть выполнено и в форме пирамиды с тремя, пятью или восемью гранями, с режущими ребрами. Конические развертки могут быть винтовыми, притом всего с одним или парой зубьев. Размер винтовых инструментов составляет в диаметре до 5 см, они широко используются при ремонте паровозов. Такой инструмент сегодня нашел достаточно большое применение в сфере строительства и ремонта благодаря своей долговечности, надежности, а также фактору, который заключается в том, что такой разверткой можно обрабатывать отверстия с большим припуском, а особенно при наличии в них отверстий шпоночного паза. К минусам можно отнести то, что для смены развертки, в случае надобности, может потребоваться немало времени.

Этапы работы с конической разверткой

Промежуточная коническая развертка устроена так: её прорези делаются меньше, да и профиль их отличается. Если же упомянуть чистовую развертку, то на ней никаких канавок для лома стружек нет. Ступени на зубьях расположены по винтовой линии на конусе, угол которого равен значению, отмеченному на наклоне конуса Морзе. Поэтому направление, по которому идет резьба, совпадает с тем, в какую сторону производится резание.

После предварительной обработки отверстия другим инструментом берется развертка, которой цилиндрическое отверстие мы превращаем в коническое или же с помощью которой проводим калибровку. Зубья на ней, число которых колеблется от трех до восьми (зависит от размеров конуса для обработки), сзади имеют тыльную поверхность. Шаг этого инструмента, как правило, делается равным предыдущим шагам и является равномерным.

Конические развертки, применяемые для кранов и инструментов, обычно изготавливают по одной для каждого отверстия. Их элементы конструктивного плана выбираются по такому же принципу, как и в случае с цилиндрическими развертками. Для отверстий, конус которых планируется делать малым (от 1/50 до 1/30) применяют лишь одну развертку. Если же конусность решают сделать большой, в этом случае необходимо срезать большой и неравномерный припуск. Из-за этого развертывание делается при помощи комплекта инструментов, состоящего из трех экземпляров.

Принцип черновой развертки напоминает суть работы зенкера, упомянутого выше. В ней есть режущая ступенчатая кромка, благодаря которой получается ступенчатое отверстие. После неё используется промежуточный тип. Взглянув на этот инструмент, легко увидеть канавки для разделения стружек, они сделаны в виде резьбы. Последней применяется чистовая развертка, снимающая мелкую стружку всей своей кромкой, удобно устроенной для резания. Её зубья острые, имеют один и тот же шаг. Скорость, с которой режут металл при развертывании с использованием конических инструментов, – 6-10 м/минуту. Для измерения поверхности применяют такие приборы, как угломеры, калибры и шаблоны.

Что для этого нужно

Сверло на 5 мм и дрель;
Метчик М6;
Пресс-масленка, она же тавотница;
Плунжерный шприц для шприцевания.

Зачем это надо

Дело в том, что не все шаровые опоры и рулевые наконечники являются обслуживаемыми, в них нет отверстия с резьбой для тавотницы и добавления смазки в них. Производители хотят, чтобы чаще покапали новые запчасти, а автовладельцы – долгого срока эксплуатации элементов подвески.

В некоторых случаях с завода есть уже готовое место для пресс-масленки. Оно находится внизу шаровой опоры, закрыто болтом. В большинстве случаев это на нижних шаровых. Поэтому водитель может самостоятельно добавить смазки, открутив болт и закрутив тавотницу.

На верхних шаровых шарнирах нет подобных сверлений. Потому что, они менее нагруженные, надобности в периодической смазки нет. Это не касается рулевых наконечников, нагрузка на них ложится хорошая, поэтому нужно им проводить профилактику, чтобы продлить им жизнь.

Но не всегда с завода предусмотрены отверстия для пресс-масленок, поэтому добавить смазки не получится. Для решения этой проблемы воспользуемся проверенным способом.

Дорабатываем шаровые и рулевые наконечники для тавотницы

Для примера возьмем наконечник. В его основании по центру есть углубление (смотри фото выше). Берем дрель и сверло на 5 мм. Аккуратно наставляем в это углубление и начинаем сверлить. Чтобы стружка не попала внутрь шарнира, обмазываем его пластичной смазкой – литолом.

Метчиком М6 номер один нарезаем резьбу в полученном отверстии. Чтобы стружка не осталась внутри, тоже пользуемся смазкой. Затем берем метчик № 2, проходимся им для чистовой резьбы.

Вкручиваем пресс-масленку. Шприцом набиваем смазку в рулевой наконечник. По такому принципу можно модернизировать шаровую опору и продлить ей срок службы.

Какую лучше использовать смазку

В старых книгах по эксплуатации отечественных автомобилей были рекомендации использовать Литол 24 или ШРБ 4. Дело в том лучше применять последнюю смазку. Она специально предназначена для шаровых опор, рулевых наконечников, шрусов.

Дело в том, что Литол имеет низкую температуру пластичности. В шарнирных деталях, при их работе, внутри может значительно повышаться температура в результате трений и нагрузок. Литол-24 теряет свои смазывающие способности, становится очень жидким.

Периодически необходимо добавлять пластичную смазку через тавотницы. Если есть отверстие для нее, то вкручиваем ее, берем шприц и шприцуем шарнир. Если нет отверстия с завода, то пользуемся методом, который описывал выше.

На практике доказано, что этот способ значительно продлевает срок эксплуатации шаровым шарнирам. Были случаи, что они не менялись более 100 тыс. километров, так машина продавалась.

Единственное нужно запомнить, что сильно много смазки добавлять нельзя. В противном случае может порваться пыльник.

Во время шприцевания, лишняя смазка выходит в пространство пыльника. Если оно полностью заполнится смазкой, то во время работы шарнира резина порвется. Вода, грязь будет попадать внутрь детали – это сильно сократить его срок эксплуатации.

Осуществляя ремонт рулевого управления и ходовой части, практически каждый автовладелец сталкивается с проблемой (наконечников рулевых тяг), решить которую без специального инструмента довольно проблематично.

Причина – конструктивные особенности названных элементов: их пальцы имеют конусовидную форму, которой они входят в посадочные гнезда, со временем место этого вхождения загрязняется, замасливается, ржавеет, делая соединение поверхностей слишком плотным, практически единым, то есть таким, которое простым физическим воздействием не разъединить. Нужен помощник – съемник шаровых опор – инструмент в разы упрощающий выпрессовку.

Стать его обладателем несложно: для этого нужно пойти в ближайший автомагазин и там его приобрести либо сделать съемник шаровых опор своими руками любым из представленных ниже способов, которые мы сгруппировали в зависимости от того, каким образом в них создается усилие.

Винтовые съемники.

Усилие в таких видах съемников создается за счет ввинчивания болта в их корпус: корпус инструмента надевается на проушину шаровой опоры, болт упирается в палец и при закручивании выпрессовывает тот из его посадочного места.

Данные виды съемников достаточно компактны, поэтому считаются универсальными, то есть подходящими к любому авто, хотя наиболее популярны такие механизмы среди обладателей ВАЗов.

Рассмотрим, как сделать съемник шаровых опор своими руками на примерах винтовых вариантов.

Вариант №1 – винтовой разжимной.

Возьмите 7-сантиметровый 4-х или 6-гранный прут с гранями под ключ на 17 либо 19.
С помощью сверлильного танка сделайте внутри его корпуса отверстие и нарежьте резьбу под болт М8.
Вкрутите данный болт в подготовленное для него отверстие. Съемник готов.

Выкручиваем стопорную гайку. Выкручиваем, но не снимаем.
Между пальцами опор устанавливаем сделанный съемник, болт в нем закручен до упора и упирается шляпкой в палец, который нужно выпрессовать.
Берем 2 ключа: одним удерживаем корпус съемника, вторым раскручиваем его болт. Раскручиваем до тех пор, пока палец опоры не выпрессуется с гнезда.

При необходимости демонтажа нижней шаровой, все действия проделываются аналогичным образом, только с перевернутым съемником.

Вариант №2 – винтовой Г-образный.

Вставьте пластину в щель между проушиной и опорой. Короткое плечо Г-образного элемента при этом должно упираться в палец.
Начните закручивать гайку и делайте это до тех пор, пока палец не будет выдавлен.

Вариант №3 – винтовой съемник шаровых опор, изготовленный из уголка.

Далее всю эту конструкцию приварите к уголку перпендикулярно прорезу так, чтобы отверстие гайки находило прямо напротив пропила.

Вкрутите болт в зафиксированную гайку и осуществите отжим пальца по технологии, описанной выше (в других видах винтовых съемников).

Как видите, для создания съемника шаровых опор можно использовать практически все подручные материалы, главное, понять принцип работы, в помощь вам чертеж:

Рычажные съемники.

Рычажные съемники представляют собой инструмент, состоящий из пары соединенных между собой посередине рычагов. Также с одной стороны в них присутствует стяжной болт. В процессе воздействия на шаровую опору этот болт выкручивается, сводя друг с другом концы рычагов, один из которых находится между опорой и проушиной, второй – под пальцем.

Такие съемники также достаточно эффективны, но имеют больший размер, поэтому не везде могут быть применимы.

Самый простой по своей конструкции, однако тоже хорошо справляющийся с поставленной перед ним задачей. Для его изготовления вам понадобится:

взять небольшую металлическую пластину (достаточно размера в спичечный коробок);
с помощью болгарки (угловой шлифовальной машинки)/станка с абразивным кругом придать ей форму клина, получившаяся заготовка в профиль должна обрести форму треугольника;
все той же болгаркой, начиная с верхнего угла треугольника, в нем нужно проделать вертикальный прорез на 2/3 его высоты, шириной чуть больше диаметра пальца шаровой опоры;
для облегчения работы с инструментом к середине основания клина рекомендуется приварить металлический прут, хотя это можно и не делать, если такого прута у вас под рукой нет.

Вот такая вот своебразная скоба у вас должна получиться в итоге.

Дальше дело техники:

вставьте изготовленный только что клин между корпусом шаровой и проушиной;
ударяя молотком по пруту (основанию клина), забивайте самодельный съемник опор до того момента, пока палец не выскочит из гнезда.

ВАЖНО!

Съемник непосредственно шаровых опор.

На одном из торцов данной трубы равноудаленно друг от друга с помощью болгарки или ножовки по металлу сделайте 4 прямоугольных шипа 5×7 мм.

На втором торце тем же инструментом опять же равноудаленно друг от друга на глубину 3 см прорежьте прорези так, чтобы в итоге у вас получилось 8 лепестков.
Молотком слегка загните эти лепестки к центру окружности, сократив тем самым ее диаметр.

Возьмите гайку на 24 и приварите ее к зауженной стороне заготовки. Съемник шаровой опоры своими руками готов.

Использовать его просто: наденьте на опору так, чтобы шипы вошли в имеющиеся пазы корпуса шаровой, затем ключом на 24 прокрутите приваренную гайку, демонтировав тем самым нужный вам элемент подвески.

Винтовые съемники.

Рассмотрим, как сделать съемник шаровых опор своими руками на примерах винтовых вариантов.

Вариант №1 – винтовой разжимной.

Возьмите 7-сантиметровый 4-х или 6-гранный прут с гранями под ключ на 17 либо 19.
С помощью сверлильного танка сделайте внутри его корпуса отверстие и нарежьте резьбу под болт М8.
Вкрутите данный болт в подготовленное для него отверстие. Съемник готов.

Выкручиваем стопорную гайку. Выкручиваем, но не снимаем.
Между пальцами опор устанавливаем сделанный съемник, болт в нем закручен до упора и упирается шляпкой в палец, который нужно выпрессовать.
Берем 2 ключа: одним удерживаем корпус съемника, вторым раскручиваем его болт. Раскручиваем до тех пор, пока палец опоры не выпрессуется с гнезда.

Вариант №2 – винтовой Г-образный.

Вставьте пластину в щель между проушиной и опорой. Короткое плечо Г-образного элемента при этом должно упираться в палец.
Начните закручивать гайку и делайте это до тех пор, пока палец не будет выдавлен.

Вариант №3 – винтовой съемник шаровых опор, изготовленный из уголка.

Вкрутите болт в зафиксированную гайку и осуществите отжим пальца по технологии, описанной выше (в других видах винтовых съемников).

Рычажные съемники.

Такие съемники также достаточно эффективны, но имеют больший размер, поэтому не везде могут быть применимы.

взять небольшую металлическую пластину (достаточно размера в спичечный коробок);
с помощью болгарки (угловой шлифовальной машинки)/станка с абразивным кругом придать ей форму клина, получившаяся заготовка в профиль должна обрести форму треугольника;
все той же болгаркой, начиная с верхнего угла треугольника, в нем нужно проделать вертикальный прорез на 2/3 его высоты, шириной чуть больше диаметра пальца шаровой опоры;
для облегчения работы с инструментом к середине основания клина рекомендуется приварить металлический прут, хотя это можно и не делать, если такого прута у вас под рукой нет.

Вот такая вот своебразная скоба у вас должна получиться в итоге.

Дальше дело техники:

вставьте изготовленный только что клин между корпусом шаровой и проушиной;
ударяя молотком по пруту (основанию клина), забивайте самодельный съемник опор до того момента, пока палец не выскочит из гнезда.

ВАЖНО!

Съемник непосредственно шаровых опор.

На одном из торцов данной трубы равноудаленно друг от друга с помощью болгарки или ножовки по металлу сделайте 4 прямоугольных шипа 5×7 мм.

На втором торце тем же инструментом опять же равноудаленно друг от друга на глубину 3 см прорежьте прорези так, чтобы в итоге у вас получилось 8 лепестков.
Молотком слегка загните эти лепестки к центру окружности, сократив тем самым ее диаметр.

Возьмите гайку на 24 и приварите ее к зауженной стороне заготовки. Съемник шаровой опоры своими руками готов.

Видео.

Тем. кто ремонтирует автомобиль собственными силами в гараже, известно. что многие виды работ вряд ли можно сделать без приспособлений, в частности — без съемников. В магазинах обычно их можно купить по предварительному заказу, исполнения которого приходится ждать иногда довольно долго. Цена этого механизма тоже немалая.

С помощью предлагаемых вниманию читателей самодельных приспособлений можно извлекать пальцы шаровых опор из конических отверстий рычагов и тяг без повреждений деталей. Причем съемники почти универсальные и пригодны для ремонта соответствующих (да и других) узлов большинства автомобилей. и не только легковых.

Материал для изготовления съемников можно подобрать и приобрести в любом пункте приема черного металлического лома.

Съемник винтовой для снятия шаровых пальцев

Конструкция съемника несложная и понятна из рисунка и фотографий.

Планка (верхняя деталь) сварена из двух полос сечением 18×13 мм (хотя можно подобрать и одну, таких же размеров). Длина каждой полосы — 95 мм. В планке, почти по центру, выполнено резьбовое сквозное отверстие М12, а у конца вырезан паз длиной 20 мм, шириной 13 мм и глубиной 2 мм под фиксирующий винт М12х55 (чтобы планки не поворачивались одна относительно другой). Клиновая вилка (нижняя деталь) сварена из трех полос: две полосы длиной по 95 мм по краям, в середине — полоса длиной 55 мм. На заготовках в местах сварки предварительно снимаем фаску 3×45° по всей длине. Сварные швы следует обстучать и зачистить.

Снизу передней стороны нижней вилки делаем скос, получая односторонний клин. Опять, почти по центру, как и в планке, выполняем сквозное резьбовое отверстие М12, а у конца — М10 — под фиксирующий винт М 10×55.

И последняя деталь — втулка длиной 40 мм внутренним и наружным диаметром 13 и 18 мм соответственно. Втулку можно заменить набором гаек М14.

Принцип работы съемником простой. С шарового пальца скручиваем гайку и заводим вилку под рычаг, планка при этом упирается в торец шарового пальца. Фиксирующим винтом регулируем высоту. Силовой винт закручиваем до упора с усилием, но переусердствовать (затягивать слишком сильно) не следует, лучше подождать немного -палец может выйти из конического отверстия рычага сам. При необходимости стукнете молотком сверху по вилке.

Съемник-вилка

У кого же нет ни денег, ни станков, и даже хороших слесарных навыков, предлагаю изготовить самому очень простой и надежный съемник.

Принцип работы съемника очень простой. Сначала отвинчиваем гайку с шарового пальца. Вставляем вилку съемника между рычагом и тягой насколько можно (до упора) и ударяем молотком по штырю. Если надо — удар повторяем до тех пор, пока стержень шарового пальца не выйдет из конического гнезда рычага.

Во время проведения ремонт ходовой части и рулевого управления практически всегда возникает надобность в снятии шаровых опор или наконечников рулевых тяг.

Особенностью этих конструктивных элементов является то, что палец опоры или наконечника имеет конусную форму, которой он входит в посадочное гнездо.

В процессе эксплуатации плотность посадки возрастает настолько, что поверхности данного соединения практически прикипают друг к другу.

Дополнительно между пальцем и гнездом может попасть влага, вызывающая очаги коррозии, которые еще больше уплотняют соединение.

Поэтому для снятия шаровых опор или наконечников применяются специальные съемники, позволяющие выпрессовать палец с минимальными усилиями.

Виды съемников

Рынок автоинструментов предлагает широкий выбор таких съемных механизмов, которые можно подразделить на два вида:

Винтовые съемники считаются универсальными, и подходят для работы практически с любым автомобилем.

Усилие в них создается за счет завинчивания болта в корпус съемника. Сам корпус надевается на проушину опоры, а при закручивании болт упирается в палец опоры и выпрессовывает его из гнезда.

Рычажные съемные механизмы не менее эффективны, но они больше по габаритам, поэтому не для каждого авто они могут подойти.

К примеру, таким съемником на ВАЗ-2107 верхнюю шаровую опору еще можно снять, а вот добраться до нижней не получится из-за очень ограниченного пространства.

Для этих целей используется специальный съемник.

Суть рычажного съемника сводится к наличию двух рычагов, посредине соединенных между собой.

С одной стороны, в них проделаны отверстия и установлен стяжной болт.

Для выпрессовки один рычаг устанавливается между проушиной и опорой, второй же рычаг при этом получается под пальцем.

При выкручивании болта из-за имеющейся соединяющей оси концы рычагов начинают сходиться, и палец выталкивается.

Но необязательно съемный механизм приобретать, его запросто можно изготовить и в домашних условиях из подручных средств.

Далее рассмотрим несколько типов съемников шаровых опор и рулевых наконечником, которые можно изготовить самостоятельно.

Тип съемника — КЛИН

В качестве заготовки выступит металлическая пластина размерами со спичечный коробок.

При желании можно приварить к скобе металлический прут, который в дальнейшем облегчит работу с клином.

Выпрессовка пальца клином производится очень просто. Он устанавливается в зазор между проушиной и корпусом опоры. А дальше просто молотком клин забивается, что приводит к выскакиванию пальца из гнезда.

Недостатком клина является то, что в процессе выпрессовки пыльник получит повреждения. Поэтому клин можно использовать только при выполнении замены опор или наконечников.

Если же производится ремонт подвески и рулевого механизма, не подразумевающего замену шаровых элементов, клин лучше не применять.

Винтовой разжимной механизм

Второй тип съемного механизма, который можно изготовить из подручных средств – винтовой разжимной. Он отлично подходит для замены шаровых опор классических моделей ВАЗ.

Особенностью конструкции подвески этих авто является то, что верхняя и нижняя опоры располагаются симметрично друг другу и расстояние между ними не большое.

Его в домашних условиях можно изготовить только при наличии сверлильного станка или же придется обращаться в токарную мастерскую. Такой съемник состоит всего из двух частей.

Для его изготовления понадобиться квадратный или шестигранный прут с гранями под ключ на 17 или 19, длина которого составляет 7 см. В этом пруте делаем при помощи сверлильного станка отверстие и нарезаем резьбу под болт на 8. Вкручиваем болт и все – съемник готов.

Как он действует, рассмотрим на примере ВАЗ-2107. Для выпрессовки верхней опоры, необходимо выкрутить стопорную гайку, но не до конца, снимать ее не нужно. Затем устанавливаем между пальцами опор изготовленный съемник с закрученным до упора болтом.

Чтобы выдавить палец берем два ключа – одним удерживаем изготовленный корпус, а вторым вывинчиваем болт до тех пор, пока палец не сорвется с гнезда. После замены верхней опоры, проделываем тоже самое, но с нижней.

Винтовой Г-образный

Третий тип съемного механизма, который можно сделать самому – тоже винтовой, но он показал себя с отличной стороны и позволяет работать на любом авто.

Для его изготовления понадобиться круглый металлический прут диаметром не менее 10 мм и длиной 15-17 см.

Из него необходимо сделать Г-образную заготовку с длиной плеча 5 см. То есть, берем прут, на нем отмеряем 5 см, зажимаем в тисках и при помощи молотка загибаем его на 90 град.

На длинной части заготовки нарезаем резьбу и подбираем гайку.

Остается изготовить упорную планку. Сделать ее можно по подобию клина, расписанного выше. То есть берем пластину, но толщиной 0,5 см. С одной стороны делаем прорез под палец опоры.

При надобности можно толщину пластины со стороны пропила уменьшить, сточив слой металла. Главное, чтобы пластина входила в зазор между корпусом опоры и проушиной, при этом она не оказалась слишком тонкой, иначе в процессе выпрессовки она согнется.

С другой стороны, от пропила делаем отверстие под Г-образную заготовку. Остается только надеть пластину на длинную часть прута. Если резьба получилась по длине недостаточной, чтобы выжать палец, то можно под гайку подложить несколько шайб.

Работает этот съемник так: Выкручиваем гайку практически до конца, устанавливаем пластину в зазор между опорой и проушиной, а прут поворачиваем так, чтобы короткое плечо упиралось в палец.

Затем просто закручиваем гайку, при этом пластина будет выступать в качестве упора, а прут коротким плечом выдавит палец.

Винтовой, изготовленный из уголка

Еще один винтовой съемник можно изготовить из металлического уголка и сварочного аппарата.

Для этого берем уголок со сторонами 7-8 см и такой же длиной, и толщиной 0,3-0,5 см.

В одной из сторон проделываем пропил для закрепления механизма на проушине. Из листового металла толщиной 0,3 см вырезаем два треугольника, которые будут выступать раскосами. Их нужно приварить по бокам к уголку. Это значительно увеличит прочность конструкции.

Берем гайку на 17 и длинный болт под нее. Саму гайку привариваем перпендикулярно прорезу так, чтобы отверстием она была обращена к пропилу.

Чтобы в дальнейшем болт можно было легко расположить на одной оси с пальцем, перед тем, как закрепить при помощи сварки гайку, на уголок предварительно необходимо приварить проставку.

Остается только вкрутить болт и съемник можно использовать.

Это простейшие типы съемных механизмов, которые можно изготовить самостоятельно.

В целом же, вариантов их масса, к тому же имея немного фантазии и начальные знания по слесарному делу, запросто можно придумать и изготовить свой съемник.

Предлагаем к просмотру некоторые чертежи.

Инструмент для выкручивания опоры

Рассмотрим мы еще один тип, который используется не для выпрессовки пальца, а для извлечения самой опоры.

Дело в том, что на ряде авто (Пежо, Ситроен) шаровая опора вкручивается в рычаг. Со временем резьбовое соединение закисает, и выкрутить данный элемент подвески достаточно сложно без специального инструмента.

Но необходимые съемник можно и самостоятельно изготовить, а не тратить деньги на заводской.

С торца этой трубы необходимо сделать 4 шипа шириной 5 мм и высотой 7 мм, расположенных под углом 90 град относительно друг друга.

С другого торца делаем прорези на глубину 3 см, деля окружность трубы на 8 частей.

Затем эти лепестки при помощи молотка подгибаем к центру, значительно уменьшая диаметр.

Берем гайку на 24, и привираем ее к торцевой части, а затем сварочным аппаратом заделываем проделанные прорези.

Работать таким съемников достаточно удобно – надеваем его на опору, так, чтобы шипы вошли в специальные пазы на корпусе опоры.

При этом палец пройдет сквозь изготовленный инструмент, что позволит на него накрутить стопорную гайку, тем самым фиксируя съемник. Остается только ключом на 24 за приваренную гайку выкрутить опору.

Альтернативный метод

Напоследок отметим, что выпрессовать палец опоры или наконечника можно даже, если нет возможности изготовить съемный механизм. Но такой метод следует использовать только в крайних случаях. Для извлечения пальца потребуется наличие монтировки и молотка.

Монтировка используется в качестве рычага и ее нужно установить так, чтобы создать усилие на отжатие опоры или наконечника, к примеру, поместить ее между рулевой тягой и проушиной стойки.

После создания усилия монтировкой, необходимо молотком наносить мощные удары по телу проушины. Если все правильно сделать, то после 2-3 ударов палец выскакивает.

Недостатком этого метода является то, что из-за ударных нагрузок можно повредить проушину, поэтому желательно все же применять съемники, а не выбивать опору.

Читайте также: