Толкатель для фуганка своими руками

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 05.10.2024

Наконец дошли руки (Бог миловал дойти с руками) до самодельных толкателей для фуговального станка. До этого я .

В столярном деле огромное распространение получили различные толкатели. Они облегчают работу столяра и делают .

Всем привет! В этом видео мы с вами сделаем нормальные толкатели для фуганка из фанеры своими руками, а не ту дичь, .

Из упаковочной фанеры своими руками делаю самодельные толкатели для циркулярной пилы, фуганка и фрезера Моё .

Столярная мастерская Aquila Workshop - club37090442 . В этом видео я решил показать, как я фугую мелкие .

В любой работе самое главное - это техника безопасности, и ее техническая часть начинается с толкателей. Заводские .

Доброго всем! Сегодня одна болтология, единственно, что есть полезного, на мой взгляд, это удобный, опять же, на мой .

In carpentry, various pushers are widely used. They make the joiner's work easier and much safer. Many different pushers for .

Как изготовить своими руками толкатель из фанеры для циркулярной пилы для столярной мастерской в домашних .

In carpentry, various pushers are widely used. They make the joiner's work easier and much safer. Many different pushers for .

Очень удобный метчика держатель давно мечтал всем купить где то год назад купил потому что добраться где-то бывает в .

Например, фуговальный станок. Это устройство существенно повышает производительность и качество работ по дереву. Но вот приобрести его получается не у всех любителей, ведь его цена довольно высокая. А как выйти из такой сложной ситуации? Решение есть, и оно довольно простое – это сделать настольный фуганок своими руками. А о самом процессе изготовления и будет рассказано в статье.

Для чего нужен фуговальный станок

В деревообрабатывающей мастерской могут находиться самые разные станки, но наиболее часто используемые (конечно, кроме циркулярной пилы) можно назвать фуговальные и рейсмусовые устройства. Эти два вида агрегатов немного схожи по своей функции, но отличаются по способу использования.

Если вам необходимо изготовить деревянную заготовку в виде доски, бруса или щита, то лучше воспользоваться рейсмусовым станком. Такое устройство, основным инструментом которого является все тот же нож, способно разрезать исходный материал на две параллельные части. При этом обе они будут подогнаны к определенным размерам.

Рейсмусовые станки выпускаются как одностороннего, так и двустороннего типа. В первом случае за один проход обрабатывается только одна сторона заготовки. Более производительным является двусторонний рейсмусовый станок. Здесь на выходе уже получается практически готовая деталь.

У рейсмусовых станков вал расположен над столешницей. Причем последняя делается массивной, чтобы сгладить большие вибрации. Кроме этого, механизм оснащается специальным кожухом, который предназначен для погашения шумов.

У фуговального станка немного другая задача. Это устройство используется для создания гладкой, без существенных шероховатостей, поверхности на заготовке. Такой станок также как и предыдущий вариант оснащается валом с ножами, только в фуговальном он расположен под столешницей.

Заготовка подается на рабочую поверхность с одной стороны, выход с противоположной уже частично обработанной. Так слоем за слоем достигается нужная ровность. После обработки на фуговальном станке деталь можно подавать на рейсмусовый.

Основные понятия

Некоторые детали для фуговального станка: ножевой вал, подшипники ножи, придется покупать или заказывать

просто фуговальный станок. Он будет выполнять только одну функцию;
комплект из фуганка и циркулярной пилы. В этом случае функциональность станка увеличивается в два раза;
оборудование способное выполнять роль и фуганка, и циркулярной пилы, и шлифовального устройства, и точильного и сверлильного станка. Такое приспособление будет очень полезным для вашей мастерской, но вот выполнить его своими руками будет сложно.

Самый оптимальный и простой в исполнении вариант – это изготовить фуганок и циркулярную пилу на одной станине. Плюс ко всему оба инструмента будут вращаться от одного электродвигателя. Такая особенность существенно облегчить нашу задачу.

Рассмотрим основные составляющие нашего будущего настольного фуговального станка. В него будут входить:

Электропривод фуговального станка

Электродвигатель для фуговального станка

Лучше всего для этих целей использовать трехфазный агрегат. Конечно, в этом случае вам возможно придется переделывать электрическую сеть в своей мастерской, то это того стоит. Трехфазные электродвигатели, работающие при напряжении в 380 В, способны развивать большую мощность. К тому же и крутящийся момент у таких устройств подходящий для наших целей. Минимальное значение по мощности должно быть 3 кВт, ну а максимальное по вашему усмотрению;

для передачи вращательного момента от электродвигателя к рабочему валу должно осуществляться при помощи ремней. Лучше всего для этих целей подойдет двухручьевая клинообразная форма. Такие ремни более надежные;
сам электродвигатель можно монтировать консольно, непосредственно внутри рамы станка. Такой способ поможет решить проблему, связанную с натяжением ремня. Если вы хотите укрепить двигатель более крепко, то нужно добавить в конструкцию салазки, с помощью которых будет проводиться регулировка;
чтобы увеличить частоту вращения вала, стоит использовать два шкива. Один, большего диаметра, устанавливают на электродвигатель. Шкив с меньшим сечением монтируют на вал.

Очень внимательно отнеситесь к обеспечению питанию станка. Трехфазный ток подается по четырехжильному кабелю. При этом должно быть организовано надежное заземление. Эти требования помогут избежать несчастных случаев при работе на станке.

Чертеж. Основные этапы создания фуговального станка

Настольный фуговальный станок — чертеж

Настольный фуговальный станок — чертеж (часть2)

Фуговальный станок, самый простой его вариант без дополнительных функций, можно довольно легко изготовить своими руками. Общий ход работ в этом случае будет выглядеть следующим образом:

При скреплении используется клей и прижим. Выемка должна идеально подходить по размерам подшипника;

далее, проводим установку электродвигателя. Для этого, как уже отмечалось выше, можно использовать консольное крепление, или установить агрегат на салазки;
следующим этапом будет сборка ротора с подшипником и установка их на свое место. Одновременно проводится подсоединение к электродвигателю при помощи ременной передачи. Проверьте, чтобы ротор свободно вращался в подшипнике;
далее, проводится сборка и установка рабочей поверхности. Она будет состоять из двух частей – подающей и принимающей. При этом вторая должна быть на пару миллиметров выше первой. Рабочую поверхность можно выполнить из многослойной фанеры, а для большей прочности и увеличения срока службы оббить листовым железом.

После создания системы включение и выключения электродвигателя станок готов к использованию. Но чтобы ваш новый инструмент приносил только пользу и радость работы, стоит его правильно и безопасно эксплуатировать.

Различные конструкции фуговальных станков

Конструктивно фуговальное оборудование, изготовленное в промышленных условиях, сильно отличается от станков, изготовленных самостоятельно. Отличаются они используемыми материалами, технологиями, вспомогательным оборудованием и пр. Но, это не значит, что не будет востребован для домашнего применения самодельный фуговальный станок из простого электрорубанка. Для обработки небольших деталей в малом количестве он вполне подойдёт.

Строгальные станки по дереву бывают двух основных типов:

Односторонние станки (именно об изготовлении такого варианта пойдёт речь). На таком оборудовании за один проход можно обработать только одну поверхность. Конструктивно – это наиболее простые устройства;
Двусторонние или двух шпиндельные. Такое устройство, одновременно, может обработать две смежные поверхности детали. Такое оборудование довольно сложно изготовить самостоятельно.

Кроме вышеперечисленных видов можно ещё добавить, что станки могу быть как стационарные, так и мобильные.

Основная идея

Да, такой самодельный фуговальный станок в отличие от серьезных промышленных образцов обладает рядом недостатков, а именно:

Не может похвастаться высокой точностью обработки;
Ширина обрабатываемой детали очень маленькая – всего 110 мм;
Легкий – это недостаток, так как тяжелое массивное основание всегда придает устройству устойчивость и как следствие удобство в работе, что в итоге повышает качество результата.
Небольшая мощность, ограниченная мощностью бытового электрорубанка;
Материал корпуса – дерево, то есть не долговечный;

Тем не менее, у него есть и неоспоримые преимущества, которые делают его весьма полезным для достижения определенных целей и выполнения ряда задач, так как он обладает следующими достоинствами:

Подготовка необходимых аксессуаров к работе

Для изготовления своими руками фуговального станка потребуются материалы, приспособления и инструмент, а именно:

Это ориентировочный набор того, что может понадобиться, чтобы изготовить самодельный фуговальный станок.

Части конструкции станка

Разберем основные конструктивные элементы:

Изготовление самодельного фуговального станка

Боковая стенка

На сверлильном станке в боковой панели следует сделать два паза на расстоянии 70 мм, с их помощью, в дальнейшем, будет крепиться основание переднего стола.

Основание станка

В дальнейшем рубанок будет устанавливаться следующим образом.

Задний стол

Торцевую кромку проема нужно спилить под углом. Сделать это можно на циркулярной пиле или электролобзиком.

Устанавливаем наш самодельный задний стол на место снятой подошвы электрорубанка штатными винтами. После этого нужно зафиксировать этот стол на боковой стенке саморезами в торец этой стенки.

Передний подвижный стол

Передний стол, который должен регулироваться по высоте, делается из двух прямоугольных деталей, скрепленных под углом 90 градусов. Для большей прочности конструкции нужно между ними сделать треугольные упоры. В данном примере все крепится на саморезы, тем не менее, рекомендуется для большей прочности еще места стыков промазать столярным клеем. В итоге должна получиться вот такая конструкция.

Боковой упор

Боковой упор нужен, чтобы обеспечить ровное и параллельной движение заготовки, а также для выведения точного угла 90 градусов между рабочим столом и плоскостью упора. Изготавливается упор просто – из двух деталей, которые можно выполнить как из фанеры, так и из массива дерева. В данном случае использован массив.

Фуговальный станок своими руками из электрорубанка готов к работе.

Чертежи фуговального станка

Приведем чертежи предлагаемого устройства.

Боковая стенка. Вид №1

Боковая стенка. Вид №2

Стол передний. Вид 1

Стол передний. Вид 2

Безопасность при работе с самодельным оборудованием

При работе с любым инструментом нужно соблюдать технику безопасности, так как игнорирование ее может стать причиной разных травм. Коротко перечислим рекомендуемые меры по обеспечению безопасности работы мастера на данном станке.

Иногда не получается сделать то что задумал, приходится перестраиваться на ходу, или просто выкидывать негодное. В этот раз пошло наперекосяк, трещины внутри, смоляные карманы, сбоку мелкие дефекты от сучков. Но в любом случае это не пластмасска, а живое дерево.

Материал камфорный лавр, точил на самодельном токарнике самодельным резцом. Покрытие после точения льняным маслом в смеси с пчелиным воском, примерно пополам.

Аромат конечно шикарный от древесины. Маска при точении только от пыли защищает, но не от запаха. Иногда перехватывало дыхание, когда слишком нагревалось дерево при шлифовке и полировке стружкой этого-же дерева. А после остывания просто аромат идёт от изделия.

Отпилил чурку от ветки и прикрутил на планшайбу для установки в токарный станок.

Обдирка самодельным резцом. Столько воплей было что подшипник не варится, вот он, приварен и работает.

Внутри обнаружился смоляной карман. Надо менять все планы обработки.

Буду высверливать , крышечка уже не удаётся.

Да теперь вообще без плана, что получится то и будет.

Попутно сделал насадку шлифовальную.

Для шлифовки донышка вполне годится.

Покрытие маслом с воском.

Необычный разметочный рейсмус

Большинству это непонятно и не интересно, но для рукодельников нужен инструмент, желательно точный и удобный. Например чтобы найти геометрический центр торца цилиндра, или прочертить параллельные линии. Обычно для этих целей инструменты разные, а этот рейсмус позволяет делать и то и другое.

Для его изготовления использовал кусок ветки камфорного лавра, шканты из шелковицы, сделал их прогнав через корончатую гайку напиленные брусочки. Фольга бронзовая толщиной 0,1 мм и линейка полуметровая, просто свободные только такие остались дома )) Шлифовал последовательно от 40 грит до 600 грит. Покрыл льняным маслом в смеси с пчелиным воском.

Дерево кстати очень приятно пахнет.

Нахождение центра за два штриха

Отрезок от толстой ветки камфорного лавра

Выпилил квадрат и разрезал его на две пласти

Подрезка паза для линейки

Кондуктор для пришлифовки точного положения линейки

Наждачка приклеена на двухстороннюю клейкую ленту к линейке, а линейка приклеена к столу. Правило установлено параллельно линейке на необходимом расстоянии чтобы кромка линейки была в геометрическом центре.

Необходимая глубина паза достигнута.

Сделал шканты из шелковицы и собрал рейсмус

Центр можно найти не только по наружной стороне, но и по внутренней.

Ну и видео с подробностями.

Результат точения платана на сырую

Три дня назад в качестве пробы резца Резец по дереву для токарного станка выточил стаканчик.

За 3 дня стаканчик потерял сто грамм влаги но приобрёл трещины

Стаканчик потерял геометрию на паре сантиметров сверху, и получил трещины длиной 4 сантиметра.

Влажность если и снизится, то немного.

Вариантов отделки несколько, или оставить как есть, или сделать оковку латунью поверху, может просто пару полосок как мне уже предлагали? Ну в общем завис на стадии принятия решения ))

Высота его 145 миллиметров, даже слишком глубокий для авторучек и карандашей. Можно обрезать эти 4 сантиметра, но уже наверное пропорции не будут смотреться.

Пока он не шлифованный и не полированный, ничем не покрыт, просто дерево. Платан или как его называют по другому сикомора. Плата́н за́падный или Сикомор, Явор.

Да, это дерево. Да, оно почти само таким стало. Да, оно больше никогда не потеряет свой цвет и никогда не впитает в себя воду. Оно никогда не будет прежним. Оно стало вечным.
Хочется избежать недопонимания и объяснить интересующимся, что это не раковая опухоль и не чудеса нанотехнологий, не происки сатаны и не секрет Полишинеля. Вопросов было, правда, много и мне ими уже, кажется, повредили не только кору головного мозга, но и, собственно, его древесину.
По многочисленным просьбам попробую описать технологию превращения тленного в нетленное, агнцев в козлищ и чудовицу в красавище, так сказать.

Все видели эти ужасные, болезненные наросты на деревьях. Кажется, что это болезнь. Рак, какой-нибудь, но нет. Это, скажем, вросший волосок на месте вашего бритья. Он не может вылезти, поэтому немного и не со зла скружопливается внутри и начинает подтеснять соседние области, происходит заворот, изгиб и сдавливание дерева. Естественно, само дерево от этого становится плотнее и тверже. Окостеневает. Но это, так сказать, прыщик. Само растение несётся ввысь к солнцу и ему не до выдавливания прыщиков. Само выросло, надо будет - само отвалится.

Добрые зелёные люди(мы к ним ещё вернёмся, это важно) из зелёного хозяйства понимают, что оно не отвалится само, поэтому в парках и в городе регулярно спиливают их. Не знаю зачем. Дрова нужны. Пилы ржавеют. Так принято. Здоровое дерево должно быть красивым, как вот это, по их мнению. Этакая эстетическая и косметическая кастрация.

Проблема как раз и кроется в попытке ее решения. Срезая ветви, они (не) понимают, что закупоривают их начала в дереве. Любая сломанная веточка(помним с детства - не ломай ветки, дереву больно!) начинает снова расти. Ей индифферентно куда, у неё есть задача - расти и точка. И растёт она, как не в себя, куда ни попадя, иногда - в себя. В итоге - маленький капик. Потом кап. Потом капище. Иногда капищец всему дереву, но это редко и, дай бог, такое найти - на всю оставшуюся будешь обеспечен деревом, увы, такого ни разу не видел.
Так вот, эти люди с пилами капы потом и удаляют. Санитары леса же, разве нет? Потом уже недобрые люди (типа меня) по сусекам добрых людей собирают спиленные капы и пилят их ещё мельче. И получается так.

Дальше режем ещё мельче и сразу же.

Тут маленькое лирическое отступление.
Ибо высушенное до нуля дерево начинает истово сосать влагу из воздуха и через день оно снова насквозь мокрое. Дерево может реально наполовину своего веса содержать воды. Она наш враг. Почему? Представьте себе полностью пропитанный жидким полимером брусок после вакууммирования. Его для стабилизации надо запечь. Мы его кладём в печь на 100 градусов. Полимер, естественно, начинает полимеризовываться. И тут - БАБАХ - вместе с ним внутри бруска закипает вода, она превращается в пар и хочет выйти посмотреть на того поца, который хочет все и сразу. Пар выдавливает полунедополимеризовавшийся состав наружу и оставляет поры незаполненным. В итоге - полусырой, полупустой, полубесполезный полубрусок и лужа хорошего и недешевого застывшего состава рядом с ним через час запекания. И мы жалуемся - вооот, полимер плохой, воооот дерево плохое. Не бывает плохих ветров и плохих волн, бывают плохие капитаны. Дерево должно быть сухим на все 100 и час в печке остыть после прожарки. Не больше.

. суём его в состав краешком по росту волокон(это важно), если мы хотим получить двухцветочку. Для чего? Тряпку сухую кончиком опустите в тарелку с водой, осмос сделает все за вас. Через время тряпка вся будет мокрой. Тут та же песня. Обратите внимание на неравномерность прохождения состава. Он умный и сам знает, куда ему надо, советы тут излишни. Без вакуума заполняются мягкопористые части дерева. Про твёрдые мы позже поговорим.

Я не капал на него, оно само, честное слово. Это из-за того, что дерево полностью сухое и хочет что-то всосать. Лучше - состав. Гораздо хуже, если опять воду.
В таком виде за 3-5 часов дерево возьмёт в себя до трети своего веса.

А большего мне и не надо(с)

Далее запекаем брусок (остывает он потом час в печке, мы же помним) и подключаем серьезную артиллерию. Вакууммирование и пропитка твёрдых слоев и недопропитанных мягких. Самотеком они не пропитываются. Миф, что дерево само всосёт и пропитается полностью есть. Визуально - да. Но по механическим свойствам - увы, нет.

Я истово неистово жалею тех людей, которые смотрят видео в ютубе, как кто-то пропитывает дерево. Там самое важное это именно вакууммирование. Люди показывают визуально эффектный момент, оставляя все, что я выше писал за кадром. В итоге, у них все хорошо, а у вас нет. Зато вы посмотрели на пузырики.

Второй момент, который подрывает мои устои - человек на видео говорит:
- Полчаса(час, год - не важно) дерево у нас постояло под вакуумом, теперь мы его запечем и посмотрим результат.

Человек, который смотрит это кино и все делает пошагово, достаёт брусок и суёт в печь. На выходе - непропитанный брусок. Почему? Потому что автор видео хороший режиссер, но ни разу не сценарист.

Простой пример. Возьмите губку для посуды, сожмите ее туго в кулаке, опустите в ведро с водой, подержите там, можете поболтать кулаком, если вам скучно, достаньте наружу и ТОЛЬКО теперь разожмите кулак. У вас мокрая губка? Ну, такое.
Вакуум вытягивает воздух. Но дерево должно по капиллярам пропустить состав в себя. Это время. И физика. И то и то мы послали лесом - и итог очевиден. После вакууммирования дерево при нормализации давления начнёт заполняться составом, в идеале - подать 3-5 атмосфер компрессором и оно заполнится насквозь за полчаса, я проверял, честно. Пористое дерево берет в себя почти свой вес(+ -), поэтому взвешивайте брусок до сушки, после сушки, после пропитки и после прожарки. Вы не поверите, но вы мне поверите.
Второй момент. Важный не менее. Погружая бруски в состав, вы должны учитывать закон Архимеда. Вы вытеснили жидкость. Потом откачали воздух. Куда жидкость пойдёт? Внутрь бруска. Что будет с уровнем жидкости? Он уменьшится, обнажив торец бруска, если вы налили жидкости всклянь (потому что сосуд маленький, потому что места мало, просто потому что) и в итоге торец бруска над уровнем - наш Брут. Что быстрее проникает в пустоту после вакуума? Воздух или жидкость? Зачем бруску напрягаться и работать, если он может насосаться воздуха? Поэтому - уровень жидкости над погружённым бруском должен быть не менее трети размера бруска в узких сосудах.

Далее обтираем брусок от излишков состава(он дорогой, его мало на планете осталось) и запекаем. Это скучный процесс. Но, если кто-то захочет поиграться с извращением цветов красителя - напишите, я дам температурные перверсии. Но это для искушённых и обладающих сухожарами с терморегуляцией. Можно делать такое перламутровое космогоническое. Фото никак не передаёт полупрозрачные переливы, придётся включать фантазию.

По сути, если набить руку на этих набитых шишках, то осечки быть не должно. Максимум, попадётся смоляной карман, но это лечится эпоксидкой или Космофеном. Состав пропитывает и заполняет собой поры до миллиметра. В идеале получается зеркальная поверхность. Это из последней партии, не полировал, только распилил.

П.С.
Почти полгода не заходил в мастерскую, ибо не шибко удачно покатался на велосипеде и только недавно собрал себя в кучку и срастил все выпирающие части тела. Бонусом в комментариях закину остальное из партии и заодно поинтересуюсь - ни у кого нет спиленных капов? Может, карелка? Ибо все, что было в моих краях волшебным образом пропало. А запасы уже на грани истощения.

Читайте также: