Сверло для шариков по дереву своими руками

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 18.09.2024

Есть ведь что-то типо фрезы для вырезания шариков? Хочу чётки сделать, но нигде таких не могу найти. Просто вручную ножом и напильником - это такой геморрой.

На токарном станке (хотя, его конечно нет). Первый вариант: специальным полукруглым резцом на обычном станке, второй вариант: обычным резцом на чпу станке. Если не можешь делать сам, покупай у тех, кто делает.

Tansillo Мастер (2032) Там ниже основное написали. Могу еще напомнить про токарные повторяющие станки (или как-то так). Если у тебя токарный - дрель :) то, суть в том, что резец должен упираться в полукруглый упор (с нужным профилем). Если шариков нужно много, я бы так попытался.

именно для изготовления четок:
устанавливаешь дрель (лучше сетевую, а не шуруповерт) на столе в гор. положении. Берешь брусочек-заготовку и устанавливаешь в патрон таким образом. В бруске просверлить отверстие вдоль (для нитки). В это отв. вставляешь шпильку М2 или M3 достаточной длины и брусочек зажимаешь на шпильке двумя гайками. Длинный свободный конец шпильки зажимаешь в патроне. Желательно, чтобы заготовка была максимально близко к патрону. Включаешь дрель на малые обороты и смотришь, чтобы не было биений, а они будут, потому как брусок несимметрично размещен на шпильке отн. оси вращения. Собственно это уже токарный станок. Для резца нужен упор, подойдут тисочки. В начале биения будут сильными, но как только ты срежешь грубо резцом углы брусочка и у тебя получится цилиндр, биения уменьшатся, но не уйдут совсем. А дальше ты можешь из одного брусочка сделать 1,2 ил 3 шарика. Я бы начал с одного. Это будут только заготовки для шариков, после снятия со "станка" их надо доработать напильниками, шкуркой.
Все делать аккуратно, резец должен быть острый, снимать стружку понемногу. Глаза надо защитить.
Я сам так не делал, но если бы мне понадобилось, начал бы с этого.

Слабое место этой идеи это крепление брусочка. Можно подсмотреть, как у токарного станка это сделано - заготовка зажимается между вращающейся и неподвижной хреновиной (не знаю как ее звать). Ну и шпилька должна быть более менее прочной.
короче, это как идея. Сыровата, согласен.
Дерево не должно быть твердых пород, мне так кажется.

Пробовали так уже на сверлильном станке. Шарики маленькие и они ломаются сразу. Такой способ не подходит.

Плотникам, столярам, модельерам, резчикам, токарям и прочим производителям продукции из дерева иногда приходится своими руками делать фрезы для обработки деревянных заготовок. Это не столько возможность сэкономить, сколько необходимость получить режущий инструмент с заданной геометрией. Самодельная фреза для черновой обработки любых пород древесины изготавливается за десятки минут или несколько часов.

Особенности самодельной фрезы по дереву

Фрезы далеко не каждого профиля продаются в ближайшем магазине, заказанный в Китае или для индивидуального изготовления инструмент придётся долго ждать, а во втором случае – еще и немало заплатить. Гораздо проще изготовить своими руками.

Для создания самодельной фрезы на ручной либо вертикальный фрезерный станок для обработки древесины потребуются:

Материал – прочная теплостойкая сталь, хорошо держащая заточку.
УШМ или болгарка с отрезным кругом по металлу.
Электроточило или иной шлифовальный инструмент.
Тиски.
Дрель или шуруповёрт и сварочный инвертор понадобятся не всегда.

Виды фрез

Для обработки дерева, плитовых и композитных материалов на его основании: ДСП, ОСБ, МДФ, фанеры и прочих применяется две разновидности фрез:

Как сделать фрезу для ручного вертикального станка и болгарки своими руками

Материалы для его изготовления инструмента могут быть самыми разнообразными: старые пальчиковые фрезы по металлу, метчики, свёрла, прутки из инструментальной либо быстрорежущей стали. Практически что угодно, даже болт, но качество его работы будет весьма низким. Своими руками стоит изготавливать самодельные фрезы по дереву из следующих марок сталей: инструментальная, быстрорежущая, конструкционная, легированная, рессорно-пружинная.

Вариант 1 – сверло Форстнера из болта с нестандартным размером

Сверло Форстнера позволяет проделывать сквозные и глухие отверстия в древесных материалах. На рынке их полно, но со стандартизированными размерами: от 10 до 35 и более мм с шагом 5 мм. А если нам нужно отверстие диаметром 17 либо 22 мм?

Берётся болт с шапкой диаметром на пару миллиметров больше диаметра сверления. В ней проделывается пара симметричных прорезей, которые станут режущими кромками.

Обработка болта

Болт ставится в дрель (её стандартный патрон принимает болты диметром до 13 мм), и она зажимается в тиски. Зажимается и фиксируется кнопка включения электромотора. Болгаркой срезаются грани болта до диаметра отверстия. Дополнительно операция снизит вибрацию.

Слегка убирается торцевая часть, но так, чтобы по центру сформировать остриё. Иглу лучше оставить размером побольше, и затем доработать бор-машинкой либо надфилем.

Формируются, доводятся до идеала и затачиваются под углом 35-40° — чем твёрже древесина, тем угол тупее – режущие грани инструмента. После их можно довести оселком для придания идеальной геометрии и остроты.

После завершения работ самодельная фреза испытывается на невысоких оборотах в дрели или сверлильном станке. На высокооборотистый фрезер такую оснастку ставить категорически запрещено:

можно повредить цанговый зажим;
высока вероятность вылета болта из-за ненадёжного крепления;
биение ускорит выход из строя как минимум подшипника.

Вариант 2 – насадная фреза

Для стационарного вертикального фрезера или циркулярного станка нужны дисковые фрезы. Для обработки древесины часто применяются проходные или прорезные диски по металлу. Если на них много зубьев, они через один срезаются болгаркой либо стачиваются на наждачном круге. При работе на невысоких оборотах и толковой заточке она отменно справляется с четвертями, пазами, шпунтами. Главное, подобрать фрезу с посадочным диаметром, соответствующим толщине вала. Также можно воспользоваться переходниками или переходными кольцами – заказать у токаря.

Дисковые модели

При необходимости зубьям можно придать любую форму, например, для проделывания пазов под ласточкин хвост.

Вариант 3 – самодельная фреза из шпильки и дисковой пилы

Самодельная фреза по дереву для ручного фрезера делается из старой дисковой пилы с циркулярного станка и обработанного на токарном станке кругляка. Она практична для проделывания пазов для вставки ламелей при изготовлении рамок, ящиков.

От пилы отрезаются зубья одинаковой формы и размера. В заготовках сверлятся отверстия сверлом на 6 или 8 мм, и они надеваются на болт соответствующей толщины через прокладки в виде маленьких подшипников, шайб или иных аналогичных предметов. Последние задают расстояние между пропилами.

Прижимаются гайкой через шайбу и гравер или парой гаек для надёжности. Их грани желательно срезать для минимизации вибрации. После зубья равняются по высоте, а срезанные – затачиваются.

Готовая оснастка

Для создания фасонных фрез из пильного полотна понадобится токарь или токарный станок. На нём вытачивается заготовка, нарезается резьба, затем с торца делается прорезь для ножа. Он вырезается из прочной стали, например, пильного диска или полотна.

Заготовка для инструмента

Режущая часть вставляется в паз и прижимается гайкой со врезанными гранями через гравер. При возможности перед гайкой можно установить опорный подшипник, в ином случае его роль частично выполняет гайка.

Вариант 4 – фреза из метчика или сверла

Концевая фреза по дереву своими руками делается из старых свёрл, метчиков, зенкеров, развёрток и прочего инструмента. На вещевых рынках их продают по несколько десятков рублей. В общем случае процесс изготовления заключается в нарезании зубьев, формировании профиля, режущей кромки. Для этого нужны дрель, болгарка, бор-машинка, надфиль или напильник и тиски. Набор инструмента зависит от используемого материала, нужного профиля, обрабатываемых пород дерева и т.д.

Главное при обработке закалённой стали при помощи угловой шлифовальной машинки или заточного станка – не перегревать её: материал снимается тонкими слоями. Заготовка должна остывать естественным путём или обливаться водой ещё до момента сильного нагрева. Горячую самодельную фрезу охлаждать жидкостью нельзя.

Изделие из метчика С напайками С применением токарного станка инструмент для выборки пазов и шпунтов.

Из резьбонарезного инструмента и свёрл можно делать концевые фрезы для ручного фрезера даже без токарного станка. Деталь зажимается в патрон дрели, та, в свою очередь, жестко закрепляется в тисках. Дрель запускается, и будущей фрезе придаётся требуемый профиль. Дорабатывается и затачивается на точиле или бор-машинкой.

Переделка метчиков и развёрток

Вариант 5 – самодельная корончатая фреза по дереву из шестерни

Наиболее подходящий материал – шестерня ГРМ. Болгаркой формируются режущие кромки, затачиваются и доводятся до идеала.

Режущая часть разогревается до красна и охлаждается в масле или воде для закалки – повышения механической прочности самодельной фрезы.

Закалка стали

Самодельную фрезу можно использовать как насадную или изготовить переходник для накручивания на вал болгарки. Нужно быть готовым к экспериментам с углом заточки.

Вам потребовалось срочно сделать отверстие при помощи перфоратора, но под рукой нет подходящих сверл. Тогда на помощь могут прийти простые мелочи, которые встречаются в быту у каждого человека: игла, проволока и гвоздь. Не многие знают, но эти вещи могут стать заготовкой для режущего инструмента. Для начала нужно узнать последовательность действий для каждого из случаев.

Как сделать сверло из иглы

Может потребоваться при изготовлении печатных плат и других отверстий малого диаметра, часто встречающихся в радиотехнике. Для изготовления таких сверл подойдут швейные иглы и иглы от машин. По диаметру она должна совпадать с отверстием, которое необходимо изготовить.

Перед процедурой рекомендуется отжечь иглу. Для этого ее докрасна нагревают, после чего медленно остужают. Это позволит снять закалку со стали, что облегчит процедуру обработки.

Как сделать сверло из иглы:

Спилить часть ушка и острый конец. Если использовать иглу от швейных машин, то острый конец обрабатывать не потребуется.
Создание режущих кромок. Для этого спиливаются торцевые части иглы под углом 30 градусов. Направление вращения будет зависеть от направления первой заточки. Уже можно использовать иглу как сверло, но нужно учитывать, что качество отверстия будет средним.
Но если при использовании перфоратора потребуется высокое качество сверления, то потребуется продолжить работу. Вторая заточка производится при помощи надфиля или наждачного бруска.

По завершении работ насадку нужно закалить. Для этого после заточки иглу нужно раскалить на огне докрасна, после чего быстро охладить.

При работе с глубокими отверстиями потребуется убирать стружку, так как из-за отсутствия спиральных канавок отработка будет затруднять работу.

Как сделать сверло из проволоки

Самый простой способ: один конец проволока расклепать молотком, после чего обточить напильником, создавая направляющие для вращения. При работе с ДСП наконечнику сверла нужно придать копьевидную форму.

При отсутствии проволоки нужного диаметра можно взять три тонких отрезка, чтобы получить необходимую насадку.

Для этого концы отрезков затачивают, после чего плотно скручивают между собой. Чтобы плотно зафиксировать материал друг с другом используют изоленту, скотч или проволоку. Готовое сверло зажимают между губок патрона.

Как сделать сверло из гвоздя

Сточить половину острия на наждаке.
Острый конец расклепать молотком, чтобы он стал похож на отвертку.
Обработать на наждаке режущие кромки так, чтобы получился аналог сверла.

Работать с таким режущим предметом можно с деревом и другими мягкими материалам. Улучшить свойства гвоздя можно, если закалить его. Для этого потребуется сварочный аппарат с постоянным током и металлическая баночка с графитом. Как закалить сверло из гвоздя:

Измельчить графит до состояния мелкой крошки.
К металлической баночке, где находится графит, подсоединить положительный электрод, а к сверлу – отрицательный.
Включить сварочный аппарат.
Опустить режущую кромку в графит. Когда масса покраснеет, следует вытащить гвоздь. Перегревать гвоздь не стоит, иначе он потеряет свои свойства.

Имея знания и минимальный набор инструментов, можно сделать сверло для работ по дереву из подручных средств. А при наличии сварочного аппарата можно закалить полученное сверло, что позволит работать даже с металлом средней твердости.

Иногда возникает такая необходимость. позарез нужно просверлить отверстие в бусине, в данном случае подразумевались серьги с камнями диаметром 14 мм из раухтопаза (дымчатого кварца) и чаще всего необходим вариант сверления, что называется - на коленке

из инструмента только наконечник "форедомовский" с кулачковым зажимом (очень важно чтобы не бил) посуда для воды и алмазные сверла, алмаз на всех сверлах нанесён гальваническим способом (промышленно)

свой выбор останавливаем на самом тонком сверле диаметром 0.85мм

желтое на фото -это трубчтое сверло оно сверлит лучше но в нутри него остается керн и гденибудь на середине сверления бусины он может застрять внутри сверла и испортить весь процесс, да и не встречал я трубчатых сверел нужного нам диаметра

весь процесс происходит в воде, наливаем столько чтобы лежащая на дне бусина была полностью утоплена и количество воды позволяло отводить продукты сверления от отверстия и охлаждать сверло

далее на весу смочив поверхность камня слегка засверливаем точку начала будущего отверстия

затем укладываем на дно бусину ровно, сверху в намеченую ранее точку устанавливаем сверло, наконечник стараемся держать вертикально, и врубаем на бормашине максимальные обороты (алмаз любит скорость)

сверлим переодически вынимая сверло чтобы удалить шлам и смочить рабочую поверхность. сверлим не на сквозь, оставляем минимально возможную толщину до поверхности

далее переворачиваем бусину и засверливаемся с другой стороны на встречу просверленному отверстию, в противном случае при выходе сверла на поверхность неизбежны сколы вокруг отверстия и они могут быть значительными. что приведет к утрате внешнего вида бусины

ну вот и победа (руки уже могут не дрожать )

готовый результат

ещё можно добавить следующее:
-если у вас нет подобных сверел то вы можете взять стальную проволоку нужного диаметра или отжечь (сильно) хвостовик сверла по металлу. добавлять на них алмазную пасту или свободный абразив (карборунд,окись алюминия и т.п. с каплей воды прямо на поверхность в момент засверливания) но соответственно весь процесс замедлится
-чтобы не засверливаться на встречу и избежать сколов на выходе отверстия (это актуально для непрозрачных вставок с диаметрами отверстий более 1.5 мм -например черный агат или черный фианит где не видно самого отверстия) наклейте эту вставку нижней частью на сургуч толщиной слоя 2-3 мм и спокойно сверлите, на выходе не будет никаких сколов.
-Жемчуг сверлится обычным сверлом по металлу

Читайте также: