Стелюга своими руками

Обновлено: 08.07.2024

Вот еще несколько разновидностей столярных струбцин. Все эти зажимы несложно собрать своими руками.

Удачи вам, читатель, в изготовлении своей собственной струбцины. Не бойтесь фантазировать, и все у вас получится!

Часто в процессе выполнения какой-либо работы возникает необходимость быстрого сжатия или фиксации деталей. Для решения такой задачи служит струбцина — вид вспомогательного инструмента, с помощью которого производят, например, склеивание деталей, выполнение сварочных работ и другие работы.

Самодельные струбцины обычно изготавливают или из дерева, или из металла. Этот инструмент имеет много разновидностей, а также они различаются по механизмам зажимов. Сейчас этот инструмент можно без проблем приобрести в любом специализированном магазине или выписать через интернет, но можно также сделать нужную струбцину своими руками, причём по своим свойствам этот самодельный инструмент не будет уступать заводским моделям.

Особенности конструкции

Струбцина может быстро выйти из строя, поэтому так важно знать, как смастерить самодельный инструмент. Составными частями данной металлической конструкции являются рычажная часть, рама, губы зажима и подвижная деталь

В чем преимущества зажимных инструментов:

Надежность и качество. Детали ручных тисков и крепежные элементы, сделанные из металла отличаются прочностью и долговечностью. Таким образом, есть возможность производить плотную стяжку деталей разного коэффициента упругости.

Легкий вес. Данный агрегат в отличие от обыкновенных тисков мобилен и транспортабелен. Конструкцию можно сделать при желании и стационарной.

Многофункциональность. Современные металлические струбцины универсальны, их используют для работы с различными материалами: детали из металла, древесины или пластика. Кроме того, формы предметов могут быть объемными, гладкими и даже трубчатыми, а размеры могут варьироваться от нескольких сантиметров до десятков сантиметров.

Струбцину можно сделать и из древесины, однако металлическая конструкция практичней и надежней. Ее изготовление не потребует особых знаний и навыков, понадобится лишь применение сварочного оборудования, ножовки и горелки. Весь процесс с пошаговой инструкцией показан на видео.

Модели зажимных инструментов делятся на следующие классы по работе механизмов и структурным особенностям:

Трубный. Используется для фиксации крупногабаритных предметов, длину трубы при этом можно менять. Отличается сложным принципом работы.
Угловой. Самый распространенный вид зажимных механизмов, используется для того, чтобы свести бруски из древесины строго под углом 90 градусов.
Ленточный. Чаще используется в столярном деле, составной частью является плавающий гибкий элемент, натяжение которого можно регулировать.
Пружинный. Такая струбцина скорее напоминает прищепку для фиксации, усилие создается за счет работы пружины внутри конструкции. С пружинным механизмом можно работать и одной рукой, используется при малых усилиях сжатия.
Автоматический. Этот тип можно отнести к быстрозажимным конструкциям, отличается простым и понятным принципом работы. Иногда встречаются модели со слабой фиксацией, однако чаще всего этот недостаток касается только недорогостоящих инструментов.
Торцевой. Эти модели имеют С-образную форму и три винта, чаще применяются для фиксации накладок на столешницы и другую мебель.
G-образной формы или быстрозажимный. Один из самых распространенных типов струбцин, часто является бюджетным вариантом тисков. В процессе работы предмет закрепляется на край столешницы или другой плоскости. Такой инструмент позволяет производить простую сводку элементов для склейки или фиксацию деталей для шлифовки или заточки.
F-образной формы или винтовой. Отличается большими возможностями регулировки за счет расположения направляющей шины, в работе с таким инструментом участвуют, как правило, обе руки. Есть возможность изменять ширину захвата, соединяя предметы различной толщины. Такой агрегат изображен на фото.

Собираем самодельную струбцину своими руками

Струбцина – приспособление для сварщика незаменимое, точно так же, как и для слесаря, столяра и других специалистов, которым надо что-то сварить, скрепить, склеить и т.д., предварительно зафиксировав элементы конструкции относительно друг друга статично в заданном положении. Рынок слесарных инструментов предлагает широкий ассортимент продукции, способной удовлетворить запросы самых придирчивых покупателей. Но и цены на нее соответствующие. Однако, размеры и конфигурация конструкций с которыми приходится работать могут сильно отличаться. Вряд ли вы приобретете одну струбцину на все случаи жизни. Нужно хотя бы десяток разных по размеру: маленьких, средних больших и т.д. и т.п. Не покупать же каждый раз дорогостоящую оснастку для разовой работы? Это в конечном итоге влетит в копеечку! В таком случае целесообразно будет ее изготовить практически даром из вторичных материалов: обрезков металла, болтов, шайб и гаек.

Как может выглядеть самодельная струбцина, сделанная своими руками? Предлагаем вам несколько вариантов.

№1 Самый простой вариант

Струбцина состоит из двух толстых стальных пластинок с просверленными под болты отверстиями. Конструкция собирается, соответственно, на гайках. Может применяться для зажима двух заготовок, например, на время их склеивания или точечной прихватки сваркой, или для других целей.

№2 G-образная струбцина

№3 F-образная струбцина

Можно сделать из профильной трубы с отверстиями, чтобы можно было сдвинуть планку и увеличить площадь захвата. Зажим собирается по тому же принципу, что и в предыдущих вариантах.

Практически у каждого в хозяйстве есть ненужная старая советская мясорубка. В крайнем случае можно использовать ее зажим в качестве струбцины. Если лишняя часть мешает, можно ее обрезать.

Возможны и другие варианты. Предлагайте, обсудим здесь или в группе ВК.

Струбцина с автоматической фиксацией: как сделать

Польза такого инструмента, как струбцина известна всем мастерам. Не заменимая вещь для столярных и слесарных работ. Также струбцинами часто пользуются сварщики, строителе, автослесаря и домашние мастера.
Конструкций и размеров струбцин различное множество, но в основном все они схожи тем, что их надо затягивать руками – закручивать затяжной винт, после чего предметы, на которые установлена струбцина, надежно фиксируются.Надо заметить, что муторное это дело, каждый раз закручивать и выкручивать винт струбцины, чтобы зафиксировать или освободить предмет.В интернете отыскал вариант струбцины с автоматической фиксацией. Такую струбцину не надо затягивать руками на фиксируемом предмете. Достаточно одного нажатия на верхний подвижный упор струбцины и предмет надежно притянут к краю верстака, допустим, деревянный брусок.

Освободить брусок тоже не составит труда, для этого надо снова нажать на верхний упор и “хватка” струбцины тут же ослабнет, брусок будет освобожден от струбцины.

Как сделать такую струбцину?

Сделать не сложно. Понадобится металлическая полоса и профильная труба 20 размера.

Струбцина состоит из двух упоров, нижнего неподвижного и верхнего подвижного.

К отрезку металлической полосы с одного края вертикально привариваем профильную трубу. На полосу привариваем накладку сделанную из старого плоского напильника. На этом с изготовлением нижнего упора покончено.

С его изготовлением будет немного сложнее. Отрезаем полосу такой же длины, что у нижнего упора. Мини дрелью с одного края отрезка полосы пропиливаем отверстие квадратной формы. Размер отверстия должен быть немного больше размера профильной трубы, по которой будет перемещаться это отрезок (верхний упор).

Отрезок с квадратной прорезью надо зажать в тиски и немного согнуть со стороны квадратного отверстия. В этом и заключается конструктивная особенность струбцины, благодаря которой верхний подвижный упор фиксируется на вертикальной профильной трубе.

Далее по размеру накладки (накладка из старого напильника приваренная к нижнему упору), отрезаем пластину и еще одну накладку из напильника (для верхнего упора).

Пластину поперек привариваем к отрезку с квадратным отверстием, по краям пластины сверлим обычные круглые отверстия под болты.

Накладку из напильника прикладываем к пластине с круглыми отверстиями. На накладке по отверстиям пластины делаем метки.

К меткам привариваем болты (шляпки у болтов следует отрезать, чтобы осталась только резьба).

Заготовки верхнего упора сделаны, соединяем их между собой. На приваренные болты устанавливаем пружины, болты вставляем в отверстия пластины, накручиваем барашковые гайки.

Верхний упор собран.

Соединяем нижний и верхний упор – вставляем профильную трубу в квадратное отверстие верхнего упора.

Самоделка готова к использованию!

Как пользоваться, описано в начале статьи. Так упор выглядит на зажатом бруске. Держится довольно крепко, руками не расшатать.

Пружины отжимают с одного края верхнюю пластину с квадратным отверстием, пластина становится на перекос, и стопорится на вертикальной профильной трубе. При повторном нажатии, пластина становится прямо и её снова можно перемещать по трубе.

Способы изготовления своими руками

Конструкция из фанеры

Независимо от конструкции основное предназначение приспособлений – жесткий зажим заготовок для их последующего сваривания либо наплавления поверхности. Угловые фиксаторы, изготовленные из фанеры, позволяют соединять как металлические детали, так и заготовки из дерева.

пара брусков из твердых сортов древесины толщиной 25 мм;
лист фанеры толщиной не менее 12 мм;
крепежные элементы: шпильки, саморезы;
ножовка либо лобзик;
дрель.

Из фанерного листа вырезается квадрат размером сторон 250 или 300 мм, к которому под прямым углом прикрепляются бруски.

Сначала бруски следует приклеить, дождаться схватывания клея и прозенковать дрелью. В полученные отверстия вкручиваются саморезы или иные крепежные детали. От центра колодок необходимо провести перпендикулярные линии, вдоль которых будут перемещаться винтовые шпильки.

Также требуется подготовить подвижные бруски, которые соединяются со шпилькой. При вкручивании ее деталь будет придвигаться к угловой колодке.

При изготовлении угловой струбцины из массивного материала, например ДСП, для брусков следует подобрать материал большей толщины.

Конструкция из металла

Для изготовления основания потребуется листовой материал толщиной 8–10 мм. Для закрепления можно применить уголок соответствующего размера. Соединение элементов удобно выполнять электросваркой.

Для винтового зажимного механизма между собой свариваются две гайки. Кронштейн с находящимся в центральной части резьбовым отверстием изготавливается высотой 30–40 мм. Для крепления рекомендуется использовать болтовое соединение, которое можно легко заменить при срыве резьбы.
Особого внимания требует взаимное размещение прижимных губок. Необходимо идеально выставить прямой угол, так как при выполнении сварочных работ добиться их приемлемого качества будет невозможно. Сначала к зажиму приваривается один уголок, на него накладывается другой. Полученная конструкция плотно сжимается и приваривается на скобу.
К боковым плоскостям фиксатора крепятся направляющие, обеспечивающие перемещение основания. По линии биссектрисы прижимного приспособления прорезается паз размером 8–10 мм.
В верхнее основание струбцины закручивается болт. Резьба его не должна доходить до головки, что обеспечит свободное передвижение оснований относительно друг друга.

Столярная струбцина

Такие конструкции, использующиеся в столярном деле, бывают следующих типов:

Стандартная струбцина, являющаяся наиболее популярной или простой;
В виде штангенциркуля для деталей небольшого размера и оперативной фиксации;
Самозажимная струбцина для процессов фрезерования и работы с заготовками различной высоты.

Первый вид делается из двух сосновых брусков, гайки с фиксатором, прутки, гайки в форме барашка с резьбой и упорные шайбы. Процесс изготовления весьма простой:

Выпиливаем рабочие клещи из брусков, сверлим отверстия под шпильки с учетом небольшого люфта;
Вкручиваем шпильки и контрим их соответствующими способами;
Обеспечиваем схождение гайками, выполненными либо в форме барашков, либо стандартных гаек для улучшенного натяжения.

Второй вариант применяется в том случае, когда необходима оперативная фиксация небольших деталей. Изготовление ведется из небольших брусков и тонколистовой фанеры. Червячной системой выступают гайки для мебели и шпильки-воротки. Один упор неподвижен, крепим его на конце направляющей рейки, в которой вырезаем углубления для фиксации двигающегося механизма.

Есть как переносной, так и стационарный вариант такой конструкции, где нарезаются пазы для перемещения с креплением неподвижных упоров. Зажимом выступают мебельная гайка, шпилька и вороток. За счет этого можно работать с заготовками любых габаритов.

Самозажимная же конструкция имеет рычаг с эксцентриком на поворотном конце. Поворачиваем на определенный угол, автоматически получается быстрый зажим. Высота регулируется шпилькой на верстаке. Его изготавливают индивидуально для каждой матрицы, в зависимости от ее предназначения и цели проводимых работ.

Подведем итоги

В процессе деревообработки без столярной струбцины в большинстве случаев не обойтись. Необходимо ли склеить деревянные заготовки, закрепить лист, доску, плиту во время раскроя – струбцина обязательно понадобится. В продаже подобные изделия есть, но, по отзывам опытных мастеров, они характеризуются двумя существенными недостатками – ограничением по типоразмеру и невысокой прочностью, так как в основном для их производства используются мягкие металлы (сплавы), с целью снижения себестоимости.

Те, кому приходится работать с древесиной довольно часто, предпочитают самодельные столярные струбцины

Как своими руками сделать такое приспособление, на что обратить внимание и учесть – об этом и рассказывается в статье

Любая столярная мастерская начинается с верстака. А верстак в свою очередь превращается в полноценное рабочее место только тогда, когда на нем установлены удобные и функциональные тиски. Они помогают фиксировать детали в нужных пространственных положениях и с максимальным удобством выполнять разные деревообрабатывающие (и не только) операции.

Столярные тиски можно купить в готовом виде. В этом случае останется лишь сделать деревянные накладки на губки и установить сам механизм на верстак. Те же, кто хотят сэкономить, ну или просто не нуждаются в громоздких чугунных тисках, могут сделать их самостоятельно — в этой статье мы предлагаем один из таких проектов.

Это легкие верстачные тиски, рассчитанные на умеренные нагрузки. Их несложно изготовить в домашних условиях – для этого не потребуется много времени и большого количества покупных расходников. Возможностей данных тисков в исходном варианте будет вполне достаточно для любительской столярки. Дополнительно мы предложим конструктивные альтернативы, с которыми механизм сможет выдерживать более серьезные нагрузки.

Общее устройство и чертеж самодельных тисков

Данные столярные тиски представляют собой простейшую конструкцию с одной передней губкой. Второй прижимной части здесь нет – ее функции выполняет боковина самого верстака. С учетом этой особенности в исходном варианте тиски устанавливают на рабочий стол, у которого крышка установлена заподлицо с царгой. В противном случае придется действовать по ситуации и вносить незначительные конструкторские изменения. Как правило, в таких случаях используют вариант монтажа с использованием дополнительной задней планки (см. схему).

Чертеж столярных тисков с размерами в мм

Изготовление столярных тисков: пошаговый процесс с фото

Сборка ходового винта

Сам винт с полной резьбой проще всего купить в готовом виде. От его диаметра во многом зависят нагрузочные способности тисков и их прижимное усилие. Учитывая тот факт, что данные тиски не рассчитан на серьезные нагрузки, был выбран относительно небольшой вариант направляющей, с диаметром 12 мм.

Необходимая длина винта – 350 мм. Таким образом, подрезаем исходную деталь до указанных размеров.

Переходим к изготовлению ручки. Из бруса 40х40 мм делаем заготовку, длиной 70 мм. Размечаем центр на торце и сверлим через него несквозное продольное отверстие (Ø12 мм), в которое будет вставляться основной винт. После этого делаем сквозное отверстие под вороток. В результате должна получиться деталь, как на фото.

Теперь наша задача – зафиксировать металлический стержень в ручке. Для этого до упора вставляем винт в деталь и засверливаемся 3-миллиметровым сверлом, так чтобы в стальном стержне осталось сквозное отверстие.

Точно сопоставив оба отверстия, фиксируем стержень в ручке. Это можно сделать при помощи самореза (топорный вариант) или предварительно нарезав в детали резьбу и закрутив винт.

Ходовой винт надежно зафиксирован в деревянной ручке. При этом сам узел – разборной, чем мы еще воспользуемся в дальнейшем.

Изготовление прижимной губки и направляющих

Переходим к прижимной части. В ней нет ничего сложного – это прямоугольная деталь со следующими размерами:

длина – 350 мм;
высота – 100 мм;
толщина – 40 мм.

Отступив от нижнего края 25 мм, по центру заготовки делаем сквозное отверстие Ø13 мм под ходовой винт. Здесь важна перпендикулярность, поэтому, чтобы избежать перекоса, держите дрель строго под прямым углом к детали или используйте кондуктор.Теперь переходим к отверстиям под оставшиеся две направляющие. Они должны точно совпадать с отверстиями на царге верстака, в противном случае тиски не будут свободно ходить. Чтобы добиться идеальной соосности, сначала делают отверстия в царге и уже через них намечают места засверливания на прижимной губке.

Ориентируясь размеры в чертеже, наносим разметку и аккуратно просверливаем отверстия в царге Ø13 мм. Здесь также важна перпендикулярность, поэтому лучше сверлиться через направляющую.

Устанавливаем губку в таком положении, как показано на фото, чтобы верхняя кромка была заподлицо с крышкой верстака. Через центральное отверстие просверливаем царгу – теперь резьбовой винт можно пропустить через две детали.

С тыльной стороны царги через уже имеющиеся отверстия делаем два несквозных засверливания Ø12 мм в прижимной губке. Теперь у нас максимально точно размечены места под отверстия, в которые будут вклеены две направляющие штанги.

Установка резьбового фланца

С обратной стороны царги прикручиваем резьбовой фланец (в нашем случае это просто гайка, приваренная к квадратному основанию). Чтобы обеспечить максимально точную соосность резьбы и отверстия, накручиваем деталь на винт и в таком положении фиксируем фланец саморезами.

Установка стопорной гайки

Вернемся к прижимной губке. На ней уже есть сквозное отверстие под ходовой винт и два (несквозных) посадочных места под штанги. Теперь нужно сделать стопорную гайку, которая будет фиксировать губку на винте и не давать ей смещаться вперед.

Для этого на внутренней стороне раззенковываем центральное отверстие под диаметр шайбы и стопорной гайки. Теперь крепежный узел будет скрыт заподлицо с рабочей плоскостью губки.

Чтобы гайка не раскручивалась от постоянных вращений винта, в ней нужно сделать стопорный штифт. Для этого заранее просверливаем под него боковое отверстие Ø 3 мм или подбираем гайку с уже готовым радиальным отверстием.

Собираем конструкцию. Изолентой отмечаем, где заканчивается граница гайки в затянутом положении.

Теперь нужно достать металлический штифт не нарушив цельности нашего маркера из изоленты. Для этого разбираем стержень с обратной стороны, через деревянную ручку.
Дальше наша задача – застопорить гайку на ходовом винте. Для этого через уже имеющееся отверстие в гайке просверливаем стержень и вкручиваем винт. Шляпку подрезаем ножовкой.

Теперь наша гайка по-настоящему стопорная – можно собирать конструкцию обратно. Ручка вместе с ходовым винтом должны свободно вращаться в прижимной губке.

Делаем две направляющие

В исходном варианте самодельных тисков в качестве направляющих используют две круглые палочки, длиной 350 мм.

Это самое простое решение, которого будет вполне достаточно для тисков любительского уровня. В конструкциях, рассчитанных на небольшие нагрузки, штанги выполняют больше стабилизирующие функции, препятствуя вращению губки вокруг своей оси. Если мы говорим о полноформатных столярных тисках с серьезными нагрузками, в них лучше предусмотреть металлические направляющие. С ними больше мороки в плане установки, но и нагрузочная способность тисков сразу возрастает в разы.

Вариант установки металлических направляющих с использованием резьбовых фланцев

Вернемся к нашей конструкции. Подготавливаем две деревянные направляющие длиной 350 мм под диаметр посадочных отверстий (Ø12 мм).

Как самому сделать идеально ровные круглые палочки, используя один из трех способов, можно почитать в этом материале.

Вклеиваем деревянные направляющие в посадочные отверстия, следя за тем, чтобы штанги были строго перпендикулярны (это лучше проконтролировать при помощи угольника).

Завершаем процесс шлифовкой, и при желании наносим отделку (масло или воск) на видимые поверхности деревянных элементов.

Теперь осталось только установить вороток, вставить прижимную конструкцию в посадочные отверстия – и приступать к работе.

Это одни из самых простых и универсальных тисков для домашней мастерской, которые можно изготовить самостоятельно. Сама конструкция при этом максимально адаптивна: ее можно сделать в полноформатном варианте, как в исходном чертеже, или уменьшить до нужных размеров, если вам нужны маленькие тиски.

Быстрозажимные тиски своими руками — видео

Мы показали, как сделать самую простую конструкцию верстачных тисков. А из этого видео вы узнаете вариант их усовершенствования, за счет изготовления универсального быстрозажимного механизма. Он позволяет освобождать переднюю губку тисков и быстро передвигать ее в нужное положение, без утомительной прокрутки винта вхолостую.

(видео доступно без перевода)

тиски столярные своими руками
Если собрались оборудовать собственную мастерскую или просто верстак, рабочий стол, вам понадобится много инструментов и приспособлений. Некоторые из них можно изготовить самостоятельно, например не сложно сделать тиски своими руками, так как в любом случае без них не обойтись.

Существует много видов зажимных устройств, но для небольшой мастерской или рабочего стола в гараже обычно используют слесарные или столярные тиски. В этой статье представлено больше двадцати вариантов самодельных тисков – столярных и слесарных, а также инструкции по реставрации и усовершенствованию заводских моделей.

Устройство столярных тисков

Это приспособление очень простое по конструкции, надежно в использовании и позволяет значительно облегчить производство работ. Его преимущества:

Возможность монтажа в любом месте мастерской: на верстачную плиту или на самостоятельно выполненную опору.
Если не требуется его использование – можно демонтировать до наступления такой необходимости.
Обеспечение безопасности выполнения работ – обрабатываемая деталь не может выскользнуть.

Самодельный столярный инструмент

Для удобства тиски можно прикрутить к верстаку. В неподвижной части необходимо закрепить мебельную гайку, в которую будет вкручиваться шпилька, которая, в свою очередь, будет двигать подвижный механизм. На подвижную губку необходимо жестко прикрепить шайбу, а сам вороток прикрепить к рукоятке. Что касается наконечников для губок, то их можно изготовить из кусков фанеры.

Если необходимо собрать столярные тиски своими руками, то этот вариант считается оптимальным.

Для начала необходимо сделать разметку всех деталей, затем вырезать три одинаковых бруска (чем больше длина бруса, тем габаритней можно зажать изделие). Станину можно сделать из толстой доски или из 3 кусков фанеры. Просверлить по два вертикальных отверстия в двух неподвижных брусках. В одном из брусков просверлить отверстие под шпильку, которая будет выполнять роль зажимного механизма. Следующим шагом будет монтаж гайки в брус.

Станочные

Как сказано выше, выгоднее всего делать своими руками станочные тиски. Они намного упрощают сверловочные работы, а материал для станочных тисков годится практически любой из имеющихся в наличии: от швеллера, см. ролик:

Видео: простые тиски из швеллера

до фанеры, см. сюжет:

Видео: столярные тиски из фанеры для сверлильного станка

И снова губки

Прочность и устойчивость губок для станочных тисков еще важнее, чем для слесарных: если сверло (шарошка, фреза) вывернет из них деталь, это чревато серьезной травмой. И вот, мы возвращаемся к вопросу выше: из чего делать губки тисков? Из уголка от 40х40х4. В таком случае губка вся целиком будет работать не на сдвиг, а на изгиб, которому металл сопротивляется гораздо сильнее. Это тот случай, когда меньше железа оказывается прочнее.

Но годится не любой уголок одного и того же типоразмера. Тянутый и холоднокатаный уголок (поз. А и Б на рис. ниже) непригоден – металл слабоват. Губки и самодельных и слесарных, и станочных тисков нужно делать из горячекатаного уголка (поз. В). Он, во-первых, много прочнее. Во-вторых, ряд его типоразмеров шире: если толщина полки холоднокатаного уголка общего назначения до 0,1 от ширины меньшей, то у горячекатаного – до 0,2b. Т.е., можно найти горячекатаный уголок, скажем, 60х60х12 – губки тисков из него будут вполне надежны.

Виды стального уголка

Горячекатаный уголок легко распознать по виду среза: все ребро наружного угла всегда острое (показано стрелкой слева на след. рис.), а внутри него – галтель большая, чем у холоднокатаного уголка. Если тиски собираются на сварке, подойдет и равнополочный, и неравнополочный уголок. Если же собирать их на болтах, лучше использовать неравнополочный с отношением ширин полок (1,5-2)/1 (a/b = 1,5…2/1). В таком случае большая полка укладывается горизонтально!

Станочные тиски из стального уголка

Схема устройства самодельных станочных тисков из уголка на болтах дана в центре на рис; справа – чертежи их общего вида. Ползун и скоба под прижимной винт сгибаются из стальной полосы толщиной от 1,5 мм. Винт в ней можно фиксировать проточкой, т.к. его фиксация работает только при отводе подвижной губки и нагружена ничтожно. На прижиме хвостик винта упирается непосредственно в губку; самый винт – М16-М20. Дополнительно о самодельных станочных тисках из уголка см. видео:

Видео: простые тиски для сверлильного станка

Как сделать упоры и прижимы для столярного верстака

Обработка заготовок на столярном верстаке будет удобной при использовании различных приспособлений, фиксирующих детали на поверхности стола. Своими руками реально сделать как простейшие упоры и прижимы, так и универсальные системы, позволяющие закреплять заготовки любых конфигураций.

Самодельные верстачные упоры из древесины не тупят инструмент и не портят торцы деталей. Приспособления разделяются по типу стержня и вставляются в отверстия соответствующей формы.

Прямоугольные клинья не вращаются и обеспечивают абсолютную неподвижность заготовки. Сами упоры изготовить легко, но на выдалбливание квадратных гнезд уйдет много времени и усилий. Эти отверстия целесообразно устраивать в столешницах из массива доски на стадии изготовления столярного верстака.

Как сделать упор с круглым стержнем

Для стержня верстачного упора подходит береза, вишня, клен или орех. Верхняя планка изготавливается из той же твердой древесины или из фанеры. Низкопрофильный упор можно сделать из ламинированной панели высокой плотности, оставшийся после укладки напольного покрытия.

Определитесь с диаметром стержня. Если планируете позднее приобретать готовые фиксаторы, выберите стандартный размер 19 мм. В случае уверенности в дальнейшем самостоятельном изготовлении приспособлений для столярного верстака используйте диаметр 21 мм. Такой наружный размер имеют полудюймовые водопроводные трубы, из которых изготавливают самодельные прижимные струбцины. Примерно такой же величине соответствует условный проход трех четвертных труб, подходящих для изготовления круглых стержней из дерева.

Возьмите обрезок трубы диаметром 3/4 дюйма, длиной в 60–80 мм и с резьбой не менее 20 мм. Заточите кромки с одного торца и наверните гайку на другой.

Вставьте приспособление в дюймовую трубу и прогоните через него березовую палку, ударяя сверху тяжелым молотком.

Подрезайте древесину, когда щепки упрутся в гайку. Может показаться, что проще взять трубку длиннее, но пробивать тогда будет намного тяжелее.

Прогнав палку, снимите заусенцы наждачной бумагой. Сделанные таким образом деревянные стержни могут иметь незначительные изъяны, не влияющие на общую форму цилиндра. В начале обустройства домашней мастерской, когда еще нет специальных станков, вы не найдете более простого способа изготовления круглой палки своими руками.

Начертите на заготовках верхние части упоров в нужном количестве и отметьте центры сверления отверстий.

Чертеж верстачных упоров из древесины.

Сделайте перовым сверлом углубления в половину толщины материала. Начинайте сверлить на небольших оборотах, слегка нажимая на дрель. В момент касания на поверхности появятся риски, по которым будет видно, куда следует отклонить инструмент для перпендикулярного сверления.

Распилите заготовки, отшлифуйте торцы и раззенкуйте отверстия под шурупы.

Нанесите столярный клей на стержень и в углубление.

Соедините детали, прижмите их руками и вытрите излишки клея. Вставьте стержень в отверстие столешницы и закрутите шуруп.

Через десять минут осторожно вытащите упор, выталкивая снизу и не сдвигая детали. Оставьте приспособление до полного высыхания клея.

Сверлите отверстия для верстачных упоров там, где считаете необходимым. Чаще всего они нужны в левой части стола для строгания заготовок и рядом с тисками для совместного использования. Расстояние между центрами отверстий должно быть везде одинаковым и соответствовать размеру длинных упоров. Перед высверливанием прикрепите снизу ненужную доску, чтобы не было сколов при выходе сверла.

Как правильно установить тиски на верстаке

Поверхность стола верстака желательно выбирать из металла чтобы при сварке не было задымления. Сам верстак нужно устанавливать не вплотную, а так чтобы было расстояние от стены, для того чтобы искры попадали на стену.

Ставить тиски нужно на угол стола для быстрого доступа. Это очень важно при обработке больших деталей.

Очень важным параметром является правильная установка высоты. Высота должна быть на уровне согнутой руки под прямым углом (смотрите на рисунок).

В таком случае вам не придётся наклоняться или работать в неудобном для вас положении.

Важно учитывать тот фактор, что инструмент может не переносить ударные нагрузки. Это относится к моделям, которые изготовлены из чугуна. Стальные же тиски, напротив, имеют прочную конструкцию и выдерживают большие нагрузки. Однако, в любом случае, и те, и другие могут сломаться.

Как выбрать инструмент

При выборе инструмента обратите внимание на следующие параметры:

Такие особенности: как закрытый и открытый винт, исполнение поворотного винта можно увидеть снизу инструмента.

Накладки губок должны быть без люфтов. Использовать инструмент со сломанными накладками – не рекомендуется. Поэтому при работе инструментом очень важно смотреть на целостность губок и крепление.

Для зажатия заготовки инструментом достаточно усилия руки. Не стоит надевать на рукоятку инструмента трубу чтобы увеличить рычаг, так как это может привести к поломке. Для моделей с открытым винтом смазку нужно делать пару раз в месяц, при закрытом винте – раз в год будет достаточно.

Ломаются ли тиски

Тиски могут сломаться только в случае неправильной их эксплуатации. Например, если вы будет зажимать большую метровую водопроводную трубу в тиски до 3 кг. или если вы захотите удлинить тиски трубой и будете тянуть, то скорее всего у тисков сломается подвижная часть.

Столярные приспособления из автозапчастей

Проявив сообразительность, легко сделать тиски из старых ненужных деталей, например, автомобильных амортизаторов. Еще следует подобрать:

Самодельные слесарные тиски

стальной угловой профиль;
гайку М20;
шпильку;
шток от газового упора для воротка.

К верстаку тиски крепятся через отверстия, просверленные в угловых частях амортизаторов. Используются болты с коническими головками, если детали автомобиля отжечь, ход у них станет легче.

Самостоятельно изготовить это простое, но очень эффективное приспособление по силам любому непрофессионалу, если ему не приходилось ранее заниматься слесарными или столярными работами. Но польза для хозяйства будет существенная.

Деревянные приспособления

Чтобы изготовить подвижную и неподвижную губки верстачных тисков понадобится два бруска из дерева. Рекомендуется использовать сосновую древесину, этот материал характеризуется требуемой мягкостью и прочностью одновременно.

Выполняется сверление отверстий необходимого диаметра: два – для кулис, одно – для зажимного винта. Чтобы обеспечить соответствие для обоих отверстий, рекомендуется выполнять сверление одновременно, зажав две губки между собой. Учитывая характер применяемого материала, для этой цели надо воспользоваться гвоздями, они после сверления убираются.

Как сделать прижимные скобы из фанеры

Простые и удобные прижимы в виде скоб закрепляются на верстаке в тех же Т-слотах, легко перемещаются и позволяют фиксировать разнообразные детали в любых положениях.

Приспособление состоит из фанерной части с пазом, болта со слайдером, шайб, гайки-барашка и металлической втулки.

Для изготовления деревянных элементов потребуется шаблон, его легко начертить на бумаге руководствуясь нашей инструкцией.

Порядок изготовления шаблона

Обведите шаблон на фанере и отметьте шилом центр сверления.

Сделайте отверстие перовым сверлом диаметром 22 мм.

Подготовьте остальные заготовки и соедините их вместе с помощью столярного клея и шурупов. Отшлифуйте торцы, уделяя особое внимание верхней полуокружности и нижним закругленным частям.

Возьмите полудюймовую трубку, отмерьте на ней отрезок длиной в толщину фанерной скобы. Высверлите по центру отверстие для болта и обрежьте втулку по размеру. Сточите напильником металлические заусенцы и зачистите наждачной шкуркой поверхности.

Соберите прижим, подложив под гайку шайбы.

Прижимная скоба на фото ниже более проста и изготавливается подобным образом. При использовании этой конструкции приходится класть под второе плечо рычага подкладку примерно такой же толщины, иначе будет перекос болта, приводящий к деформации направляющей рельсы.

Увеличьте возможности прижимной системы, изготовив из профильной трубы еще один Т-образный трек. Располагая направляющую между врезанными в столе рельсами, вы сможете закреплять детали в любом месте столярного верстака.

Фиксируется такая дополнительная планка по краям короткими болтами, а во внутри профиля находятся небольшие фанерные вкладыши с отверстиями.

Рассмотренные приспособления для столярного верстака просты в изготовлении и подходят для закрепления большинства обрабатываемых заготовок. Дальнейшее занятие столярным делом потребует новых упоров или прижимов, придумать которые поможет смекалка, а сделать позволит приходящий постепенно опыт.

Порядок монтажа

Когда все предварительные работы выполнены и детали подготовлены, можно начинать непосредственно монтаж тисков. Выходящие с тыльного края станины кулисы крепим гайками, предварительно нарезав резьбу. Гайку следует накрутить и на винт. Чтобы обеспечить ее фиксацию, выполняется соответствующий паз на поверхности станины, в соответствии с размерами гайки.

Монтирование столярных тисков

После монтажа неподвижной станины, винта и кулис, устанавливается подвижная губка. На край резьбового винта, выходящий за переднюю поверхность передвигающейся губки, с проложенной шайбой накручивается гайка и контргайка, для обеспечения крепления.

После того как все элементы закреплены, устанавливается вороток.

Столярные тиски готовы к применению. При проворачивании воротка, винт входит в гайку на неподвижной станине и притягивает подвижную губку.

Деревянные тиски изготовить самостоятельно достаточно просто. Кроме того, их можно выполнить в соответствии с размерами обрабатываемых деталей. От этого зависит расположение кулис, длина ходового винта. Можно удлинить губки и выполнить два зажимных винта, что позволит зажимать более длинные детали. Здесь каждый должен определять самостоятельно требуемые размеры, в зависимости от того, для каких работ будут использоваться тиски.

John Heisz в своём блоге и на канале показал конструкцию угловой струбцины, которая позволяет не только фиксировать заготовки под прямым углом, но и обеспечивает возможность прижима склеиваемых поверхностей. Прижим осуществляется за счёт усилия поперечного болта на внешние губки струбцины. Подвижность губок обеспечена пропилами в основе струбцины.

Угловые струбцины из обычных болтов

Процесс изготовления угловых струбцин:

Ленточная струбцина для склейки рамок своими руками

Ленточная струбцина — это одно из удобных и самых простых приспособлений в мастерской как для склейки рамок или изготовления шкатулок, так и при производстве мебели. Однозначно, во всех столярных мастерских, изготавливающих предметы интерьера или мебель, присутствует процесс изготовления рамочных конструкций. Такие соединения на ус требуют особых методов сжатия и склейки.

На канале HeARTwood его ведущий Михаил показал, как он делает струбцину для склейки рамок.

Основные материалы, использованные для изготовления ленточной струбцины — это дюралюминий и искусственный камень (кориан). Основные инструменты — циркулярная пила, электролобзик, шуруповерт. Применён простой и очень надежный механизм натяжения. Для него использовалась шпилька М10, кусок полипропиленовой трубы и пара увеличенных гаек.

Видео мастер-класса по изготовлению ленточной струбцины своими руками:

Как делать струбцины своими руками

Иван, автор канала Crazy Workshop, показывает, как можно самому сделать струбцины для своей столярной мастерской. При этом они могут быть даже лучше, чем покупные.

4 варианта угловых струбцин, которые можно сделать своими руками

В этом мастер-классе продемонстрировано, как сделать 4 вида угловых струбцин: стандартная, улучшенная, мини-вариант и клиновая:

А вот, как он их делал:

Мощные угловые струбцины

А в следующем ролике он подошёл более основательно к изготовлению угловых струбцин, которые получились прочными и достаточно мощными. Основной материал — обрезки фанеры, что делает струбцины весьма бюджетными. Остальное: стандартные метизы, немного листовой стали и обрезки твёрдой древесины на ручки.

Процесс изготовления угловых струбцин:

Струбцина для склеивания рамок

Мощная струбцина из обрезков для склеивания рамок. С хорошим усилием и геометрией.

За счёт переставляемых угловых упоров и шарнирно-закреплённых направляющих струбцина легко подстраивается под нужный размер рамки и обеспечивает равномерный зажим всех четырёх углов.

Демонстрация процесса изготовления:

Столярные струбцины с длинным зажимом

Струбцины из самых простых материалов. При этом всё вполне функционально.

Струбцины своими руками за 30 минут

Видео про процесс изготовления струбцин:

Струбцина своими руками за 10 минут. Просто, быстро и дёшево.

Процесс изготовления струбцины из подручных материалов:

Быстрозажимные струбцины своими руками

Быстрозажимная струбцина с алюминиевой направляющей

На канале Let’s DIY автор показал, как он делает струбцину с использованием алюминиевой направляющей, фанеры для силовых элементов и дерева.

Деревянная струбцина своими руками без шпилек, болтов и гаек

На канале Workshop Tree продемонстрировано, как делали быстрозажимную струбцину с эксцентриком. По всей видимости это просто пробная модель, так как использована мягкая древесина, но сама конструкция вполне рабочая.

Видео, как сделали деревянную струбцину своими руками

Самодельная быстрозажимная струбцина

На канале Smart Channel автор показал, как он сделал быстрозажимную струбцину

При создании струбцины применена очень удачная конструкция (в отличие от предыдущей модели, показанной выше): эксцентрик закреплён в массивной части губок, что позволяет конструкции противостоять нагрузкам при зажиме заготовок струбциной.

Видео, как изготавливалась быстрозажимная струбцина

Как клеить древесину без вайм и струбцин

Автор канала Столярные уроки Aquila Workshop показал приспособление для склейки щита, которое позволяет обходиться без струбцин и вайм. Этот метод пригодится для разовых работ, для небольших любительских мастерских, а также, если не хватает струбцин. Для небольших изделий вполне можно использовать некондиционные обрезки, каких в мастерской обычно в достатке.