Стеклопластик своими руками
Обновлено: 05.07.2024
Сразу говорю "мопэд не мой", технология древняя ракето-авиа-судо-авто модельная и моего в ней почти ничего нет.
Из стеклопластика можно делать как сплошные изделия (рукоятки ножей, различные катушки и пр.) так и различные корпуса (корпуса ребризеров, корпуса дисплеев и контроллеров, фото-видеобоксы, корпуса немагнитных мин и пр.).
На первом этапе изготовления надо определится с формой. Для корпусных изделий надо решить использовать болванку (форма внутри изделия) или матрицу (форма снаружи изделия). Та сторона, которая обращена к форме получается ровной и гладкой.
Для изготовления основы формы лучше всего использовать твёрдый пенопласт. Особенно это актуально для изготовления болванки, поскольку иногда её приходится извлекать по частям. Если не получилось воспользоваться твёрдым пенопластом, можно взять упаковочный пенопласт, и покрыть его толстым слоем алебастра (от 1 см и толще) для прочности. Готовая форма шпаклюется для заделки пор и неровностей. Потом покрывается 2-3 слоями нитрокраски. Плоские поверхности формы можно делать из оргстекла, оно легко отлетает от стеклопластика. Дополнительные оформляющие элементы можно сделать из резины, она легко извлекается из изделия.
Перед накладкой стеклоткани необходимо покрыть форму разделительным составом (чтоб изделие не прилипло к форме) В качестве разделителя подходят восковые полироли для мебели, паркетные полироли. Можно сделать разделитель самостоятельно растворив парафиновую свечку в тёплом бензине. После нанесения разделителя форма должна быть тщательно просушена.
Стеклоткань содержит технологическую добавку парафина, которая отрицательно влияет на прочность, поэтому стеклоткань надо отжигать либо в духовке, либо на электрической плите. Температура градусов 150. Конец процесса - окончание выделения дыма. Отожженная ткань и режется легче, правда сильно крошится, но прочность изделий, удобство пропитки, формовки резки резко возрастают. (Отжиг ткани это аксиома и обсуждению не подлежит, неверующие сходите к моделистам). Изделия из стеклопластика надо делать по возможности многослойными. Наружные слои из тонкой ткани, внутренние из ткани типа рогожка.
Вырезанный кусок стеклоткани кладётся на плоскую поверхность, сверху обмазывается с избытком эпоксидной смолой и выдерживается до полной пропитки ткани (все волокна ткани темнеют). После этого избыток смолы удаляется резиновым шпателем и ткань накладывается в форму. Накладывать следующий слой надо до того момента пока окончательно затвердеет предыдущий, иначе слои плохо схватятся. Короче говоря, когда предыдущий слой начал держать форму пора делать следующий замес эпоксидки. Сразу много эпоксидки замешивать нельзя, поскольку начинается саморазогрев и смола может за 5 минут затвердеть.
Если требуется пластификатор - подойдёт касторовое масло в пропорции 1:200-1000.
И самое главное (только для жителей европейской части России) в магазинах полно левой эпоксидки, если покупать то в таких коробках как советский клей ЭДП и только производства ФКП Завод имени Я.М. Свердлова г. Дзержинск, а не то получите 50% прочности. Так что смолу лучше сначала опробовать, а то и в магазине и на заводе могут подсунуть чёрте что.
После накладки последнего слоя его можно покрыть полиэтиленовой плёнкой, тогда после отверждения и снятия плёнки поверхность будет гладкой. Можно также прям по ткани намотать ПВХ изоленту, поверхность также будет гладкой и получаем дополнительное обжатие в момент затвердевания. Изолента также легко оделяется от застывшей эпоксидки.
В момент склейки можно вклеить всякие закладные элементы (гайки, шпильки и пр).
Сплошные изделия изготовлять гораздо проще. Делается опалубка (из картона, оргстекла, пенопласта). Помещаются внутрь обезжиренные закладные элементы (лезвия кухонных ножей, всякие болты, шпильки и пр.) Разделитель для формы можно не использовать. Берутся обрезки отожженной стеклоткани, мелко нарезаются, пропитываются эпоксидкой, отжимаются от избытков смолы и закладываются в форму, сверху надо придавить гирькой, чтоб было меньше пузырьков. Готовое изделие легко обрабатывается напильником, наждачной шкуркой, ножовкой по металлу.
И последние: стеклопластик плохо красится и поэтому можно его делать сразу цветным, подкрасив эпоксидку пигментом. Если нет нужного пигмента, можно до смешения смолы с отвердителем смешать чистую смолу с нитрокраской соответствующего цвета, после чего нужно будет выдержать смолу в течении недели в открытой ёмкости в тёплом месте, для удаления ацетона, периодически помешивая. После чего можно добавлять отвердитель и приступать к работе.
P.S. не бойтесь испачкать руки, вы их обязательно изгадите как и всё вокруг, так что работать лучше всего на балконе, гараже или в квартире тёщи.
А смола она как-то отличается по своим свойствам?
Где-то кроем уха слышал, что не каждая подходит для моря.
А смола она как-то отличается по своим свойствам?
Где-то кроем уха слышал, что не каждая подходит для моря.
Еще из опыта могу добавить, что скорость отверждения эпоксидной композиции очень сильно зависит от температуры. На холоде она практически не твердеет, при нагреве около ста градусов отверждение происходит в считанные минуты. Главное чтобы слой был не слишком толстым, иначе будет происходить саморазогрев, масса будет пузыриться.
И еще, в качестве наполнителя и пигмента одновременно, использую алюминиевую или бронзовую пудру. Попробуйте, вам понравится. ;-)
Приветствую жителей и гостей Датагории. Хочу поделиться своим опытом изготовления лицевых панелей из стеклопластика, в данном случае для лабораторного блока питания.
Любой панели, для начала, требуется предмет-форма. Так как будущий блок будет из корпуса ATX, скручиваем форму из тех же блоков при помощи саморезов по металлу по размеру будущей панели, а внутри обклеиваем малярным скотчем. Для того чтобы форма не рассыпалась, когда будем доставать, закладываем стекловолоконную шкурку (используется для затирки шпаклёвки у маляров).
Раствор замешиваем в пропорции одна часть воды плюс три части гипсовой смеси до однородной массы. Аккуратно выкладываем в форму шпателем и разглаживаем до получения нужного вида будущей панели и даём высохнуть примерно сутки. Получается такая конструкция.
Когда всё застыло, достаём из формы нашу заготовку, на неровности и сколы не обращаем внимания. Обклеиваем малярным скотчем и получаем что-то вроде этого:
Четыре отверстия по краям, как на фото, не пригодятся, их пропускаем.
Далее — сам процесс. Берём вот такой ремкомплект: стекловолокно, эпоксидка и затвердитель, что продаётся почти в любом авто-магазине.
Не забываем о технике безопасности: работаем в перчатках, помещение должно хорошо проветриваться (вонь ужасная), готовая смесь смолы с затвердителем нагревается.
Вырезаем заранее стекловолокно чуть больше по размеру, чем наша предмет-форма.
Размешиваем эпоксидку и затвердитель 1:10. Советую замешивать понемногу, быстро сохнет. Итак, раствор замешан. Наливаем на форму и размазываем по всей площади, стараясь не залить края.
Я использовал узкий резиновый шпатель для затирания швов кафельной плитки. Укладываем последовательно все три слоя стекловолокна, аккуратно прижимаем тем же шпателем к форме, сухие места проливаем и разглаживаем. Одного замеса должно хватить.
Снова замешиваем эпоксидку и в прямом смысле слова проливаем края, ждём до полного высыхания, сутки не меньше. Получается вот такая заготовка:
Теперь нужно вытащить вандальским (по-другому не получилось) методом предмет-форму.
Приступаем к выравниванию. Шпаклёвку я использовал универсальную, т.е. по пластмассе и металлу. Замешивается она также как и эпоксидный клей, 1:10.
Шпаклюется всё в несколько слоёв, каждому надо давать высохнуть. Перед каждым последующим слоем шкурим, но без фанатизма.
Пришло время окна под дисплей. Вырезаем аккуратно и вставляем оргстекло, по размеру чуть больше, чем используемый дисплей. Шпаклюем.
Получилось, по-моему, не плохо.
Покраска производится в 5-7 слоёв, иначе будут потёки. Красил обычным баллончиком. Не забываем окно дисплея залепить малярным скотчем.
Крепления панели к корпусу блока, без всяких ухищрений прилепил той же эпоксидкой, получилось надёжно.
Читайте также: