Стапель для катера своими руками

Обновлено: 05.07.2024

В связи с приобщением к кастрюлеводам, а также причаложителям )) назрел вопрос:

как лучше организовать стапель для катания лодки в/из гаража, особенно с учетом того, что, оказывается, каза5 поперек линии напротив гаража поворачиваться не хочет (ширины не хватает) и приходится лодку заводить в гараж с поворотом.

сегодня, блин, недоглядел, и уронил лодку со стапеля набок(( благо не один был, да и сосед помог водрузить ее на место.

Дата регистрации: 23-Июнь 14

Если ширина гаража позволяет, рельсы перед гаражом сделать с поворотом и закатывать на телегу под 45 градусов. Заднюю тележку, естественно с шарниром у основания.

Несмотря на то, что промышленность выпускает немало разнообразных малых судов (в том числе и яхт), количество самоделок, построенных любителями, растёт год от года. Они смело экспериментируют с различными материалами, используют в своих проектах интересные технические решения.

Применяемая сегодня технология постройки малых судов является результатом многолетнего опыта. Но предела для её совершенствования не существует, и всегда остаётся возможность улучшения отдельных этапов многогранного процесса, что может сделать постройку либо менее трудоёмкой, не требующей высокой квалификации, либо более дешёвой. Так, в последние годы было предложено и апробировано несколько нетрадиционных способов изготовления корпусов, что, несомненно, может заинтересовать судостроителей-любителей.

Прежде чем перейти к их описанию, вспомним традиционный технологический цикл, обычно применяемый при постройке яхт и малых катеров.

После согласования всех кривых теоретического чертежа на выполненном в натуральную величину плазе по обводам шпангоутов и переборок изготавливаются элементы конструктивного набора корпуса. Целесообразно одновременно установить элементы для крепления коек, полок, рундуков — с тем. чтобы свести к минимуму достроечные работы.

Изготовление корпуса на стапеле

Для сборки корпуса изготавливают стапель, в качестве которого обычно используют два тщательно отфугованных деревянных бруса, выставленных строго горизонтально. Остов будущего судна обычно располагают вверх килем. В заранее размеченных местах на стапеле устанавливаются шпангоуты и переборки, а затем с помощью килевого бруса, форштевня и привальных брусьев набор объединяется в жёсткую пространственную конструкцию (рис. 1).

Круглошпангоутные корпуса обшиваются деревянными рейками или досками, остроскулые — фанерой. При постройке катеров и яхт из композитных материалов по такой технологии изготавливают болван (пуансон). Его наружная поверхность при этом получается достаточно грубой и требует в дальнейшем тщательной отделки — шлифовки и полировки. Если же планируется сделать целую серию стеклопластиковых судов, то целесообразно по пуансону изготовить полированную матрицу, в которой можно будет отформовать необходимое количество корпусов, не нуждающихся в дальнейшей отделке (рис. 2).

Изготовить стапель и выставить на нём шпангоуты и переборки не так- то просто: данная операция требует большой точности и аккуратности. Как правило, на неё уходит около 20% времени, необходимого для постройки всего корпуса. Для размещения стапеля необходимо достаточно просторное помещение, по крайней мере, на 1,5…2 метра превышающее габариты судна по длине и ширине.

Ещё сложнее выполнить оснастку для формования корпуса из композитных материалов — стеклоткани и синтетических смол. Трудозатраты на изготовление пуансона сравнимы с постройкой деревянного корпуса аналогичных габаритов. Так что использование методов строительства корпусов катеров и яхт без применения стапеля (для деревянных судов) и пуансона или матрицы (для судов из композитов) позволит ускоритьИ упростить процесс постройкии снизить его стоимость.

Постройка судов без стапеля

Обычно постройка ведётся в следующем порядке. Сначала по теоретическому чертежу изготавливаются шпангоутные рамки и переборки. На них устанавливаются бруски для крепления коек, полок и рундуков, прорезаются пазы для киля, мидельвейса, привальных брусьев и скуловых стрингеров. Далее на листы фанеры, состыкованные до необходимых размеров, наносятся развёртки бортов и днище (рис. 4).

На вырезанных заготовках отмечаются точные места установки шпангоутов и переборок.

Затемобе заготовки бортов устанавливаются на ровной площадке и соединяются между собой форштевнем и обвязкой транца. Ставится средний шпангоут. Корпус уже приобретает свои очертания (рис. 5 А).

После этого по нанесённой на борта разметке устанавливаются остальные шпангоуты, от миделя — к оконечностям. В заранее прорезанные пазы укладываются привальные брусья милельвейс и палубные стрингеры. После проверки правильности обводов можно монтировать внутреннее оборудование, койки, шкафы и тд.

Следующий этап — установка и крепление к набору листов палубы днища кокпита и транца (рис. 5 Б).

Далее корпус переворачивается, и в ранее вырезанные пазы укладываются киль и скуловые стрингеры. Последним ставится на место лист днищевой обшивки (рис. 5 В).

Постройка судов таким методом даёт большую экономию времени. Достаточно сказать для примера, что корпус крейсерской гоночной яхты длиной 7,8 м и шириной 2,8 м был изготовлен всего за четыре месяца. Работы велись по субботам и воскресеньям силами двух человек. Очевидно, что за столь короткий срок достичь этого результата традиционным способом просто невозможно.

Сборка из готовых секций

Этот способ пришёл из большого судостроения, где корабли, как правило, собираются на стапеле из нескольких секций. Каждую такую секцию, имеющую сравнительно небольшие размеры, можно изготовить в цехе и довести до состояния полной готовности — смонтировать всё внутреннее оборудование, трубопроводы, электропроводку, а на стапельной площадке лишь соединить модули между собой и провести достроечные работы.

Применив данный метод для сборки лодок, катеров и яхт мы получим возможность строить сравнительно крупные плавательные средства на ограниченных площадях. Ведь часто случается, что самодеятельный судостроитель располагает небольшим помещением, где невозможно разместить лодку нужных размеров. Бывает и так, что помещение достаточно просторно, но ворота в нём не позволяют извлечь готовое судно. В этих случаях выручит только сборка из готовых секций.

На рисунке 7 показан пример разбивки на секции корпуса небольшой крейсерской яхты. Габаритные размеры каждой секции не превышают 3,8×1,2×0,9 м, и для их постройки достаточно помещения площадью 5×2,5 м. Перед окончательной сборкой каждый блок нужно довести до состояния полной готовности. В нём должны быть смонтированы все конструктивные элементы и детали — переборки, настилы коек и рундуков, шкафы и т.д. Желательно выполнить внутреннюю отделку, а при необходимости оклеить наружную поверхность стеклотканью. Тогда на сборочной площадке останется лишь выполнить соединение модулей, прошпаклевать и зашлифовать места стыков и окрасить готовый корпус. Один из вариантов соединения секций показан на рисунке 6. Необходимо особо отметить, что все работы должны вестись с высокой точностью, чтобы впоследствии избежать проблем при их стыковке.

Постройка стеклопластиковых судов без оснастки

Элементы набора таких корпусов — переборки, шпангоуты, киль, скуловые и привальные брусья — изготавливаются из дерева и фанеры, а трёхслойная обшивка состоит из двух тонких стеклопластиковых оболочек — наружной и внутренней — и пенопласта между ними. Толщина обшивки определяется в зависимости от размеров судна и эксплуатационных нагрузок. Обычно слои стеклопластика имеют толщину 2…4 мм (наружный слой, как правило, делается в полтора раза толще внутреннего, чтобы противодействовать местным нагрузкам и износу от трения), а слой пенопласта — 8… 15 мм. Пенопласты следует применять только таких марок, которые не растворяются полиэфирными и эпоксидными смолами, входящими в состав стеклопластиков.

Крепление пенопласта к набору осуществляется шурупами или гвоздями с широкими шляпками, желательно из некорродирующих металлов.

Для того чтобы повысить надёжность присоединения пластиковой обшивки к деревянным стрингерам нужно дополнительно закрепить её мелкими шурупами, а потом оклеить одним-двумя слоями тонкой стеклосетки, чтобы скрыть головки шурупов.

Конечно, построенный таким способом корпус будет иметь гранёные обводы, однако это практически не скажется ни на ходовых качествах судна, ни на его внешнем виде.

Обозначения:

Рис. 1. Набор корпуса деревянного судна на стапеле:

Рис. 3. Схемы обводов, разворачивающихся на плоскость:

Рис. 5. Стадии сборки корпуса яхты из плоских элементов:

А—установлены штевень, средний шпангоут и обвязка транца;

Б—установлены все шпангоуты, смонтированы палуба и днище кокпита;

В—корпус подготовлен к закреплению днища.

Рис. 6. Вариант заделки стыка секций:

1 —деревянная обшивка корпуса;

3—поперечные брусья двойного мидель-шпангоута;

5—дополнительная оклейка стыка стеклотканью (3…4 слоя);

Рис. 7. Пример разбивки на секции корпуса крейсерской гоночной яхты:

1—двойной килевой брус;

3—элементы деревянного набора.

2—заполненный стеклотканью зазор;

3 — наружный слой стеклопластика;

4—внутренний слой стеклопластика;

5—деревянный элемент набора.

Рис. 10. Композитный корпус со стеклопластиковой обшивкой и деревянным набором:

Рис. 11. Схема стеклопластиковой обшивки, закреплённой непосредственно на деревянном наборе корпуса:

Стапель своими руками: особенности конструкции + ее виды + понятие геометрии кузова + алгоритм ее проверки + детальный разбор 3 этапов сборки стапеля собственными руками.

Ситуации в жизни бывают разные. По мере увеличения траффика на дорогах, пропорционально растет и риск стать жертвой как собственной невнимательности, так и других водителей на дорогах нашего государства.

Учитывая состояние транспортных линий, вероятность подобного исхода в 2020 крайне высока даже для прилежного автомобилиста. При больших помятостях не обойтись без капремонта, но, если на авто пара-тройка вогнутостей, решить вопрос реально и дома.

Достаточно сделать стапель своими руками, и количество обращений в автомастерские значительно сократиться. В сегодняшней статье мы разберем конструкцию гаражного устройства + предоставим инструкцию по его сборке.

1) Понятие геометрии кузова + схема проверки

Для начала разберем что такое деформирование кузовной части. По сути – это искривление изначальной формы кузова, которая указывается в техдокументации к авто . Когда машина нульцевая, его кузовная часть лишена асимметрии – это дает возможность оптимально расположить детали к каркасу.

Причины асимметрии кузовных деталей авто:

неровная дорога и прочие препятствия, что для нашей страны весьма актуально;
мелкий/значительные столкновения с прочими транспортными средствами;
временной износ в совокупности с нарастающим пробегом;
если авто опрокинулось.

Определить наличие смещений кузова можно двумя способами – дома или на СТО. Первый вариант дороже, но точнее, ибо работу проводят спецы, второй – менее точный, но бесплатный. При должном уровне сноровки, можно выявить до 95% ассиметричных компонентов в кузове транспорта даже у себя в гараже.

Важно: у любой модели авто в техническом паспорте имеется раздел, посвященный расстояниям между определенными кузовными точками. Без него проверить уровень асимметрии не представляется возможным физически. Даже от схожей модели данные не подойдут.

Найти актуальные данные можно и в мировой паутине. Благо, доступ к сети Интернет в 2020 году имеется у 100% автомобилистов. На крайняк, зайдите в интернет-клуб, или попросите скачать документ знакомых.

Пример можно увидеть на рисунке выше. Представленные расстояния будут сопровождаться цифровыми значениями с точностью до миллиметра. Наибольшую значимость в суждениях об асимметрии имеют стаканы, прикреплённые к лонжеронам. Кроме того, сами лонжероны – это крепежная база важнейших узлов кузова авто, и даже незначительные смещения пагубны для структуры всего автомобиля сразу.

Многие автомобилисты забивают на мелкие перекосы своего коня, но делать это настоятельно не рекомендуется, ведь даже мелкие неточности в геометрии негативно сказываются на управляемости, что рано или поздно выльется в плачевную ситуацию. К первоначальным признакам перекоса кузова, которые можно увидеть невооруженным глазом – плохо закрываются двери авто и его багажник.

Вторичные признаки – потеря управляемости. Сначала это будет заметно только при больших скоростях, но по мере прогрессирования асимметрии, тяжело держать авто в узде станет и на небольших скоростях.

Инструкция по проверке геометрии кузова:

Собираем минимальный набор инструментов – специализированная рейка с масштабом, рулетка аи штангельциркуль.

Использование в измерениях рулетки дает искаженные результаты, что не позволит выявить минимальные отклонения симметрии транспортного средства. Если данный факт не так важен (когда деформация очевидна), можно воспользоваться и ей.

2) Что такое стапель + его разновидности

Выполнять свою работу стапель может из-за оснащения захватами, цепями, измерительными приборами и прочими механизмами, которые позволяют прилагать растягивающие/сжимающие усилия в отношении деталей кузова транспортного средства.

Как работает оборудование:

Закрепления кузова на одном или нескольких участках стапеля.
Крепление цепями вытяжного устройства к ассиметричным элементам.
Вытягивание деформированных элементов гидравликой.
Мелкая коррекция.
Измерение геометрии детали специализированными приборами.

Стапели, разработанные собственными руками в гараже, имеют упрощенные системы гидравлики, и, как правило, могут работать не более чем с 1 участком кузова авто. Для специализированных СТО на заказ делаются многоточечные стапеля, подходящие как для легковушек, так и грузовых транспортных средств.

Имеется глобальное распределение стапелей по категориям – электромеханические с программируемой основой и механические ручного типа. Если мы говорим об изготовлении оборудования в домашних условиях, приоритет однозначно отдается второму варианту. Детальнее о разновидностях стапелей далее.

А) Подкатный стапель

Тип устройства, что реально использовать исключительно для мелких ремонтных работ, по причине отсутствия полноценного стапеля. Ключевая конструкционная особенность оборудования исходит из его названия – на основе крепится передвижная площадка, передвигаемая вдоль стапеля. Посредством нее и производится работа с кузовной частью автомобиля.

Надежность конструкции может помочь в простенькой рихтовке и грузовых авто, но в таких случаях куда безопаснее обратиться в СТО. Благодаря своей компактности, подкатной стапель не требует много места, и способен занять свое законное место даже в небольшом гаражном помещении.

Возможности подкатного стапеля:

работа с разно габаритными транспортными средствами;
применение в небольших помещениях;
высокая точность настройки любых типов кузовов;
уникальная система по креплению зажимов для отбортовки порогов;
оборудование можно дополнять десятинной гидравликой.

Б) Рамный стапель

Оборудование имеет большую эффективность нежели подкатное. Благодаря конструкционным особенностям, механик может прочно зафиксировать автомобиль в пределах рамы, а далее без напряга вытягивать ее вдоль и поперек.

Преимущества рамного стапеля:

доступ к днищу;
выполнение работ по ремонту кузова на разной высоте;
компактность конструкции.

При наличии мелких деформаций, без рамного стапеля не обойтись. Для экономии места популярностью пользуются конструкции с автоматическими подъемниками. На каркасе авто крепится с помощью цепей, а фиксация по высоте производится с помощью зажимов. Деформированные части вправляются с помощью цепей, что прикреплены к гидравлическому устройству.

В) Напольный стапель

По базовой конструкции напольный стапель сильно напоминает подкатной. Основное отличие – детали не двигаются, а вмонтированы в пол. Функционал от этого не страдает, зато в плане цены такой стапель обойдется куда дешевле.

Хорошая мобильность механизмов дает возможность производить коррекцию геометрии кузова авто различных сложностей, но для капитального исправления деформаций он все равно не подойдет.

Обратите внимание: если мы говорим о самоделках, то напольный стапель будет оптимальным вариантом конструкции в домашних условиях. Дешево и сердито.

Напольный стапель оперативно устанавливается, имеет небольшую площадь использования + низкую стоимость (себестоимость производства). Выдвижные устройства реально убрать, а полученные рельсы использовать для прочих целей. Основной недостаток напольного стапеля – невозможность проведения замеров отдельных кузовных компонентов и общей геометрии кузова транспортного средства.

Г) Платформенный стапель

В основе лежит платформа с выезжающим трапом на рельсовых опорах. По внешнему виду – это эстакадная конструкция. Если у автомобиля заблокированы колеса, в работе можно использовать специальную тележку для перевозки и лебедку.

Платформенный стапель – дорогой, но надежный вариант оборудования. Универсальность конструкции позволяет проводить как мелкие исправления асимметрии кузова, так и проводить полноценную корректировку геометрии кузова для легковушек, внедорожников и мелких грузовых моделей авто.

Преимущества платформенного стапеля:

способность перемещать конструкции весом до 20 000 килограмм;
телескопическая шкала снижает расчетные погрешности;
богатая комплектация вспомогательными механизмами при покупке.

В автосервисах размещают именно платформенные стапели, ведь сфера работ у СТО куда шире, нежели при использовании оборудования в домашних условиях.

Стапель своими руками: инструкция по изготовлению

Если мы говорим о мастерских, то тип стапеля подбирается в зависимости от целей ремонтных работ. Изготовление стапеля в домашних условиях не позволяет сильно варьировать с типами оборудования. Единственный приемлемый вариант – напольный или рамный стапель.

Преимущества самодельного стапеля	Недостатки оборудования
Простой доступ к днищу транспортного средства	Тяжело провести точные измерения по диагоналям.
Напольное размещение рельсов дает возможность с выгодой использовать место в гараже автомобилиста.	При недобросовестной сварке высока вероятность поломки устройства.
Компактность и возможность в проведении ремонтных работ на различных высотах.	Небольшое количество точек вытяжки, что накладывает ограничения на варианты ремонтных работ.

Самостоятельное изготовление стапеля экономит человеку деньги в 3-4 раза от рыночной стоимости оборудования, а используемые инструменты и в дальнейшем пригодятся для повседневных ремонтных работ в гараже.

Давайте поэтапно рассмотрим, как именно сделать стапель своими руками в домашних условиях.

Этап №1. Поиск/разработка чертежа

Ключевой момент всего мероприятия по созданию стапеля собственными руками. От уровня продуманности и точности в параметрах будет зависеть качество готовой конструкции и долговечность работы оборудования под большими нагрузками. Даже если человек и делает инструмент для собственных нужд, забивать на качество сборки нельзя. Скорее наоборот, во избежание опасных ситуаций, отнестись к разработке чертежа стоит с особой ответственностью.

Каким образом добыть чертеж:

Напольный стапель – распространенный домашний тип оборудования среди автовладельцев, потому, разрабатывая чертеж самостоятельно, можно обратиться к коллегам по баранке и сделать замер с уже готового устройства.

Этап №2. Сбор материалов + инструментов

Производить сборку стапеля рационально в гаражном помещении, где тот будет располагаться на постоянной основе. Такой подход позволит оптимизировать размеры будущего оборудований, взяв за основы свободное пространство в гараже автовладельца.

Важно: площадь гаражного помещения обязана быть в 4-7 раз больше, нежели площадь рабочей области стапеля. При установке гидравлики, разница в пространстве станет еще более заметной.

Теперь поговорим о наборе инструментов и сырья для изготовления стапеля. Большинство деталей имеются в гараже автомобилиста по умолчанию. Недостающие же можно взять в аренду или попросить на пару суток у друзей.

Инструменты	Материалы
Электрическая сварка	Труба профильного типа. Толщина от 0.4 сантиметра, а длина рассчитывается на основании используемого чертежа
Электрическая дрелька	Металл на косынки с толщиной от 0.4 сантиметра
Болгарка	Краска (лучше порошковая) + грунтовка
Сверла различных диаметров	Зажимные устройства. Их можно либо купить уже готовые (вторичный рынок), или сделать самостоятельно с нуля
Краскопульт. Можно заменить малярными кистями	Гидравлическое устройство с выдерживающим давлением от 10 тонн
Молотки, плоскогубцы, щипцы и прочие мелкие инструменты ежедневного использования в автомобильном хозяйстве	Болты с гайками большого диаметра

Большинство материалов реально найти на блошиных рынках для владельцев авто. Расходный материал в пунктах приема лома. Производя отбор, отбрасывайте ржавую сталь, ведь итоговая конструкция будет постоянно подвергаться громадному давлению транспортного средства, а это от 2 до 10+ тонн. Хотите качество? — соизвольте выложить чуть больше денег из личного кармана.

Пошаговое описание сборки стапеля собственными руками:

Этап №3. Собираем стапель своими руками, и проверяем его работоспособность

В процессе изготовления стапеля придется много работать со сварочным аппаратом, а потому, навыки обращения с оговоренным инструментом для человека, решившего произвести сборку собственноручно – обязательное условие. Пошаговая работа мастера расписана в таблице ниже.

№	Шаг	Описание
1.	Сборка рамы	Берем сварку в одну руку, металлические профили в другую, и свариваем вторые в соответствии с чертежом. На готовый внешний каркас присоединяется внутренняя рама. Сварки не жалейте и крепите профили друг к другу во всех возможных местах. Для повышения жесткости конструкции по углам добавляем стальные косынки. Максимальную надёжность и безопасность рамы обеспечат дополнительные поперечные балки по периметру.
2.	Добавление ножек или колесиков	Для статической конструкции данный шаг не требуется, но, если у вас по чертежу стапель на рельсовом подкате или передвижной – этот элемент станет неотъемлемой частью итоговой сборки. Если предусматривается передвижение на колесиках, логично будет вмонтировать рельсы в центральной части гаража, где будет двигаться готовый стапель.
3.	Готовим детали стапеля	Сюда относят лапки, стойки и верхние прижимы. Часть деталей можно купить уже готовыми, но если хотите во всей красе показать себя, можете сварить компоненты конструкции с нуля.
4.	Свариваем зажимные струбцины	Ставим каркас по нивелиру. Фиксируем вертикальные стойки конструкции при помощи болтов, и посредством нивелира настраиваем нужную высоту, где будут располагаться лапы. Теперь можно смело сваривать детали.
5.	Монтирование стоек и тянущих узлов	По мощности, гидравлические устройства заводского типа обязаны иметь силу от 2 тонн. Для крепежа вытягивающих элементов рационально использовать накладки из швеллеров, что ставятся непосредственно на каркас конструкции. Далее, сверлятся отверстия и производится установка тянущего механизма.

В конце останется проверить стапель своими руками на практике. Заводим на него автомобиль, который нуждается в коррекции геометрии, и поочередно проверяем все функциональные узлы оборудования. Особо важно изучить прочность крепежей.

Читайте также: