Станок для резки магнитной ленты своими руками

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 18.09.2024

Магнитный винил

Затарился магнитным винилом,аж 30 метров,взял в рулоне с клеевым слоем.
Теперь вот думаю,как же мне его порезать ровно. на куски А3
И еще,делать буду так,печатать на матовой бумаге 180гр+ламинация 32мкм+магнит.винил,но вот посмотрев кучу роликов,я что то не увидел что присуствует ламинация,в основном на глянце печатают,хотя у меня на холодильнике висят магнитики к,купленные на югах,так они с ламинацией. Вот и думаю,как все таки делать

Магнитный винил

Андрей, я не нарезаю, просто, отматываю край, приклеиваю пару листов, потом отрезаю впритык.
Юра нарезает по 15см полосами. Мне так неудобно, где-то криво приложишь, и всё, брак.
сразу клею, потом режу.
Насобиралось немного брака, снял клеевой слой вместе с бумагой, хочу использовать как безклеевой.
Думаю клеить фото на двусторонний скотч, может есть у кого более подходящие варианты.
Спасибо.

Магнитный винил

С резкой очень плохо. Есть два варианта 0.7винил+лабфото+0.75ламинат- ламинируется плохо, режется моим резаком плохо, ножом вообще нереально.
Сразу режу на отдельные магнитики с лицевой стороны сабельным резаком (купил в секонде два школьных алюминиевых по 5$, 1лист режет супер уже 3года без изменений. Немец)
Потом переворачиваю ламинатом вниз и срезаю кромку начисто. Винил мягкий, и если резать со стороны ламината он прогибается, и бумага лохматится, поэтому чистовая подрезка
должна быть от мягкой стороны бутерброда.
Второй более дешёвый вариант использую для рекламных магнитиков, печатаю принтером на 90гр. мат, ламинирую тонкой плёнкой
(думаю 40мкр(когда-то использовали для ламинации обложек книжных)). Ламинируется очень хорошо. Бумага+ламинат получается намного мягче и можно сразу резать с лицевой стороны начисто.
Для более чистой работы не советую при дизайне магнитиков использовать рамки с чёткими краями, так как при порезке трудно разрезать точно и неровности будут резать глаз,
также края магнитиков желательно красить одномерной фактурой, чтобы при промахе не пришлось подрезать.
Оба готовых варианта смотрятся хорошо, просто для меня фотография,- это RA4, принтер- это просто рисунок. Не верю.
Хочу освоить ламинацию 35мкр. на пакетном ламинаторе, пока не очень, часто плёнка сминается. Если пару штук, ламинирую широким(8см) скотчем, тоже есть вопросы.
Видел у стекольщиков скотч, шириной 21см, думаю попробовать как холодный ламинат. Если у кого есть подсказки, мысли, напишите.
Андрей, а чем люди в роликах режут? Спасибо.

Привет, Хабр! Сегодня расскажу о своем лазерном станке для резки фанеры и гравировки кожи. Цель была как всегда – максимум функционала за минимум денег).

Несмотря на экономию средств, на контроллере было решено не экономить – во-первых, Руида многозадачна, по сравнению со всякими М2 и прочими платами управления, что означает минимум танцев с бубном при подготовке файла на обработку. Во-вторых, Руида автономна, она позволяет работать без компьютера, перенося файлы только на флешке и позволяя менять режимы обработки силами самого контроллера. Что немаловажно при работе на балконе).

В-третьих, если я вдруг решу собрать более серьезный станок с огромной и мощной трубкой – у меня уже будет взрослый контроллер. На этот контроллер есть очень подробный даташит, и собрать вокруг нее станок под конкретные задачи не составляет труда.

Трубка 40вт, чего хватает не спеша, но с приемлемым качеством резать 3-4 мм фанеру. Более мощные трубы длиннее, и уже просто не поместятся на балконе). На этапе сборки и наладки никак не мог добиться прорезания даже 3 мм фанеры. В итоге высоковольтный разряд пробил заднее зеркало резонатора, мода луча раздвоилась и труба отправилась в гараж на эксперименты. Как выяснилось потом, выходное сопло головки экранировало часть луча, решилось рассверливанием сопла. Сейчас стоит уже вторая трубка, тоже 40 вт, и на 30 процентах мощности она гарантированно прорезает 4 мм фанеру на скорости 10 мм/с.

Корпус станка сделан из ДСП, заказан в виде щитов у мебельщиков и собран с помощью мебельной же фурнитуры. Корпус изначально был спроектирован в мебельной программе Pro100.
Для вытяжки изначально был применен канальный вентилятор диаметром 100 мм, но его производительности не хватало при резке фанеры – в отличие от гравировки это весьма дымный процесс, и мощности вентилятора не хватало для нормального движения воздуха через зону реза. Поэтому данный вентилятор был заменен улиткой от печки переднеприводных жигулей. Чтоб ее запитать в конструкции появился дополнительный блок питания ATX на 12вольт. Также эта улитка была подключена через регулятор оборотов и включается и выключается независимо от станка – это нужно чтобы можно было менять производительность вытяжки в зависимости от выполняемых работ и не высасывать понапрасну теплый воздух с балкона, работая зимой. Иногда после окончания работ в корпусе остается задымление, тогда я оставляю поработать улитку на какое-то время уже после завершения станком выполнения задания.

В качестве помпы трудится электропомпа газели, запитана от того же 12 вольтового блока питания, что и вытяжка. Система охлаждения представлят собой ведро на 15л, в которое погружен заборный патрубок помпы, сюда же подведена обратка от трубки. Для контроля за температурой в ведро погружен датчик термометра. Летом охлаждение осуществляется с помощью замороженных полторашек с водой, зимой подогрев – с помощью аквариумного подогревателя. И подогрев, и охлаждение нужно включать заранее, но т.к. емкость системы охлаждения около 10 литров, то в среднем за час охлаждающая жидкость и зимой и летом набирает необходимую для работы температуру. По этой же причине включение и выключение помпы осуществляется независимо от станка.

Вместо сотового стола применил гвоздевую доску из строймагазина. Циркуляция воздуха внутри станка сделана таким образом, чтобы воздух двигался сквозь короб от передней стенки к задней, обдувая деталь снизу и сверху. На фото видны воздухозаборные отверстия снизу корпуса, через них же удобно выметать мелкие обрезки фанеры после работы.

Компрессор – от советского холодильника, без ресивера, управляется через реле, розетка на 220в для управляемой станком внешней нагрузки выведена на боковину корпуса. В ней напряжение появляется только когда этого требует контроллер. Минусы – не регулируется давление, плюсы – тихий, неубиваемый. Есть мысль спарить два таких компрессора на общем ресивере, с манометром, реле давления, всей необходимой арматурой. Получится вполне производительный и почти бесшумный агрегат.

Всего на постройку было потрачено около 45 тыс. рублей, за эти деньги получился станок с рабочим полем 50х50 см, мощностью 40 вт и оснащенный многозадачным промышленным лазерным контроллером.

Фото с этапов строительства:

Компрессор от холодильника:

Бутылка на выходе — маслоотделитель.

Каретка крупным планом:

Привод портала, левая сторона с зеркалодержателем:

С откинутыми крышками:

Внутрянка:

Схема подключения:

Немного фото готовых изделий:

П.С. Отдельная благодарность выражается моей жене за то, что достойно переносила все тяготы и лишения жизни с техногиком, пока я использовал квартиру в качестве мастерской и лаборатории и даже иногда позволял себе делать пробные резы без вытяжки…:-)

На сверлильных и фрезеровальных станках заготовки фиксируются в тисках. Это надежно, но не совсем удобно. Проще пользоваться электромагнитом. Он позволяет мгновенно фиксировать заготовки в любой точки платформы, точно позиционируя их под рабочую оснастку. Сделать такой электромагнит можно своими руками.

Материалы:

Трансформаторы с СВЧ печи – 3 шт.;
листовая сталь – 2 мм;
медные провода;
эпоксидная смола;
фиброволокно.

Процесс изготовления электромагнитной платформы

У трех трансформаторов от микроволновой печи необходимо разрезать сердечник по сварке, и аккуратно выбить обмотки, чтобы их не повредить. Рез выполняется на стыке фланца крепления и Ш-образных пластин.

Так как сердечник состоит из пластин, которые без фланца распадаются, его нужно укрепить. Для этого по нему прокладывается несколько сварочных швов. Нужно проварить пластины, и затем зачистить выступающую часть швов.

Из листовой стали сваривается короб платформы, в который поместятся сердечники трансформаторов. Их нужно просверлить, и прикрутить со стороны дна винтами с потайной головкой. Между сердечниками и стенкой короба требуется нанести термопасту. Дополнительно сердечники следует проварить изнутри короба.

Реально плоттером порезать или только вырубка?
Дупустим с кругом понятно, а если нужно что-то фигурное, или на мелких тиражах проще не заморачиваться?

Какой толщины винил?

Обычными плоттерами, 0,4 - 0,6 мм, точно вырезается без вопросов, просто нужно резать на подложке.
Тем же Графитеком вполне режется.

Какой толщины винил?

если винил не более 1 мм, то можно рубить его на циклосе. при чем как всегда тиражи маленькие, но регулярные. для этого делайте одну форму и будет Вам счастье
цены конечно не фонтан, но 4 косаря это не так много для такой игрушки. помимо винила можно и другие услуги расширить у себя.
если интересно, то могу кинуть ссылку или свяжитесь по аське

Да не нужен такой под винил, хватит простого за гораждо более демократичную цену.

1 мм это конечно не 0,4 -0,6 - тут нужно сначала все выспросить а потом покупать. От винила видимо тоже зависит (видимо он бывает разного качества). У меня 0,4 с наклейкой бумага+ламинация площадью 10 * 10 см висит на трубе батарии, так что контакт максимум с одной пятой поверхности и ничего висит уже несколько недель.

Специально сходил повесил на дверцу и помахал ей - отлично держится.

Заказывается самая обычная штанц-форма, такая же как для тигиля.
И все. Там на сайте есть виде, на котором форму видно.
Единственно нужно понимать что форма не проходит миллионы как на тигеле, тут у неё ресурс поскромнее будет, но все равно достаточно приличный.

Тоже много думал про магнитный винил. Самое простое ИМХО вырубка. Тоже думал задействовать Режущий плоттер(каттер) CraftRobo New, но мне кажется, что он не потянет резку даже 0,4 мм. Если есть у кого опыт резки этим агрегатом отпишитесь плз.

С вырубкой одна проблема: десяток экземпляров "на пробу", или маленький тиражик не сделаешь - штанц 3000-5000 руб. встанет (

Читайте также: