Система фильтрации воздуха для мастерской своими руками

Обновлено: 08.07.2024

Да, братцы, будет 18 фото и буквы.

В автомагазине были куплены корейские воздушные фильтры за смешные 235 руб/шт. Кому интересно: Внешние размеры фильтра: 23,5 х 19 см. Маркировка: RB exide, A-0610E, FA005. Взял сразу четыре, чтоб на замену было. В Леруа за 534 руб/шт купил 2 вентилятора Домовент 150 ВКО D150 мм 24 Вт, Расход воздуха (м³/ч): 290, Уровень шума (дБ (А)): 40. Итого на данный проект было потрачено 1 538 руб (не считая запасных фильтров). Остальной материал у меня валялся давным давно и сколько он стоил уже не помню. Если кто хочет посчитать точно – считайте – про материалы будет написано.
И так, все это привез в мастерскую и начал с изготовления рамки, в которую будут вставляться фильтры

В данном обзоре показан подробный процесс изготовления самодельной системы фильтрации для домашней мастерской.

Для изготовления подобной системы потребуется фанера толщиной 6 мм, два осевых вентилятора, а также фильтрующие элементы (внутренний и наружный).

Процесс изготовления и сборки самодельной системы фильтрации довольно прост.

Необходимо сделать короб из фанеры. Внутри с двух сторон установить деревянные рамки. А также надо будет изготовить заднюю стенку — в нее устанавливаются осевые вентиляторы.

Особенности конструкции

Также автором было принято решение дополнительно установить регулятор скорости вращения. Это позволит при необходимости уменьшать или увеличивать обороты вентиляторов.

К верхней части корпуса прикручены деревянные бруски, по краям которых автор приклеил резиновые прокладки (для снижения вибрации в процессе работы).

В переднюю часть корпуса устанавливаются фильтры, которые потом дополнительно прижимаются деревянной рамкой. По контуру каркаса фильтров автор приклеил уплотнительную ленту.

Наружную поверхность корпуса автор покрасил водоэмульсионной краской. После этого полностью собранная конструкция крепится к потолку.

Подробно о том, как изготовить самодельную систему фильтрации для домашней мастерской, смотрите на видео.

Всем привет! Несколько лет назад, когда я начал заниматься столяркой, одним из первых изделий стал сепаратор-стружкоотделитель циклонного типа, (я попросту называю его "циклон"), а так же бочки для опилок. Он идеально подходит для работы в столярной мастерской. Конечно, заменить полноценный стружкоотсос с диаметром шланга 100 мм он не в состоянии, но идеально справится там, где нужен обычный пылесос. Сейчас я поподробнее расскажу про него.

В мастерской я использую строительный пылесос Makita, обладающий хорошей производительностью, НО имеющий один недостаток - малый объём для пыли/опилок.

В мастерской пыль и опилки образуются в невообразимых количествах и, конечно, используя пылесос с мешками для сборы пыли можно просто разориться на сменных мешках. Я же практически не меняю мешки, не смотря на то, что объем отходов для пылесоса далеко не маленький.

На создание этого наиполезнейшего устройства ушло три шестиметровых доски толщиной 25 мм, которые я напилил на метровые куски и подпилил вдоль на 10% (в сечении получилась равнобедренная трапеция). Затем из получившихся 18 заготовок я сделал деревянную бочку, объем у нее получился чуть больше 100 литров.

На дно пошел кусок фанеры, сверху тоже, из фанеры сделано кольцо, которое дополнительно удерживает вместе доски, как обруч удерживает дубовую бочку.

Само фильтрующее устройство представляет из себя плоский сепаратор, к которому подсоединены шланги (один шланг от пылесоса, по которому воздух выкачивается из сепаратора, он подключается по центру сепаратора сверху, по второму шлангу воздух с грязью всасывается в устройство). Воздух с грязью, поступая в устройство закручивается по спирали, устремляясь к центральному патрубку со шлангом от пылесоса. Грязь и пыль осаждается при этом вниз, падая через пропил в виде неполной окружности.

На крышке видны круговые пыльные следы. Воздух поступает внутрь через обрезанную под углом трубу и, закручиваясь по спирали, устремляется вверх.

Материалы.
– Листовая фанера
– Центробежный насос
– Саморезы по дереву, шайбы
– Пружины
– Клей ПВА
– Гофрированная труба
– Труба ПВХ
– Белая краска
– Воздушные фильтры 250Х250 мм.

Инструменты, использованные автором.
– Шуруповерт, гайковерт
– Циркулярная пила
– Торцовочная пила
– Струбцины
– Сверло Форстнера
– Пневматический гвозомет
– Электрический лобзик, полотно по дереву.

Процесс изготовления.
Ещё несколько лет назад Джон соорудил вентиляторный блок из фанеры и МДФ, а мотор позаимствовал у старого центробежного насоса. Корпус, который Вы видите, собран на скорую руку для тестирования. Автор собирается дать ему вторую жизнь, внеся в его конструкцию пару изменений. Перед мастером также стоит задача сделать очиститель по возможности как можно более тихим, поскольку шумов в мастерской и так предостаточно.

Частично разбирает корпус старой вытяжки.

В результате экспериментирования Джон пришёл к выводу, что прибор работает тише всего, когда выдув полностью открыт. Он выложил видео на свой канал, в котором демонстрирует разницу в шумах, которые создаёт этот прибор и обычный фен. Размечает и вырезает выдувное отверстие.

Автор собирается полностью отгородить мотор очистителя, заключив его в глухой корпус и оставив только воздухозаборное отверстие. Авторская идея заключается в том, чтобы воздух, поступивший в камеру, не только очищался, но и одновременно, овевая мотор, обеспечивал его охлаждение.

Усиливает выходное отверстие, приклеивает и прикручивает ребро жесткости.

Продолжает переделывать выдув.

Со стороны вдува также приклеивает и прикручивает второе ребро жесткости.

Из ПВХ трубы делает переходную втулку, отрезает кусочек необходимой длинны, забивает ее в отверстие, и промазывает шов герметиком.

Для создания закрытой камеры Джон использует обычную фанеру. Ещё одна причина, по которой умелец решает полностью заизолировать прибор внутри корпуса, это вибрации, производимые мотором и вентилятором.

Однако вибрации приводят в движение и сам корпус обрешетку, в которой находятся фильтры. Поэтому Джон собирается использовать рессоры. Также не помешает простелить какой-нибудь звукопоглощающий материал на внешнюю сторону короба.

После короткого звукового тестирования мастер закрепляет на стене монтажные кронштейны и навешивает на них короб с вентилятором, предварительно прикрутив к ребрам жесткости две пружины сверху, и одну снизу.

Затем вешает короб с мотором на верхние пружины.

Теперь крепит к стене деревянный брусок, это будет нижний профиль большого корпуса.

Автор также собирается полностью закрыть днище воздухоочистителя. Он снова использует фанеру.

Вот эти деревянные крючки, которые сейчас привинчивает мастер ко дну панели, будут цепляться за нижнюю пружину, прикрученную к нижней части вентиляторного блока. Такая конструкция должна воспрепятствовать раскачиванию прибора. Надевает пружину на крючки.

Теперь собирает дно, прикручивает его к профилю.

Следующим этапом Джон присоединяет входной шланг, а затем просверливает отверстие под шнур питания, и вытаскивает его наружу. Причем провод должен иметь небольшой запас внутри.

Последний сооружается из оставшегося фанерного материала. И автор прорезает в нём впускное отверстие.
В переднюю часть корпуса устанавливает еще одну переходную втулку, герметизирует стык.

Подключает шланг, собирает боковые и передние стенки большого корпуса.

После очередного быстрого тестирования тяги, а она держит кусочек фанеры, Джон приступает к строительству каркаса, удерживающего фильтры на фасадной части корпуса. Сборку каркаса удобно делать, используя нейлер.

Фильтры, которые используются в этом проекте, это готовое изделие, купленное в магазине бытовой техники. В данном случае размер фильтров – 250Х250 см. Фильтры подобного типа обычно используются в форсированных воздушных печах.

Автор не хотел сильно озадачиваться поиском элегантного способа крепления фильтров. Он просто воспользовался шайбами, прикрутив их таким образом, чтобы они немного выступали за край панели. Под шайбы высверлил неглубокие пазы при помощи сверла Форстнера.

В завершении Джон покрывает своё изделие двумя слоями белой краски. Так конструкция выглядит намного опрятнее и веселее.

После высыхания краски прикручивает нижние шайбы, устанавливает фильтры, фиксирует их на месте верхними шайбами.

Стоит заметить, что верхняя часть вентиляционного блока осталась полностью открытой, так что
воздух, пройдя через фильтры, может спокойно выходить из него.

И вот Джон стоит на расстоянии примерно 3-х метров от очистителя воздуха. Прибор звучит совсем негромко! С этим вполне можно жить.

Читайте также: