Широкоформатный резак своими руками

Добавил пользователь Валентин П.
Обновлено: 04.10.2024

Самодельный станок для резки пенопласта из ЛАТРа, трансформатора и нихромовой нити

Большинство самодельщиков изготавливают терморезак из того, что есть под рукой. Если, что и покупают, то — нихромовую нить. Остальное находят поскребя по сусекам. Именно так поступил пользователь FORUMHOUSE с ником Электрон .

Я утепляю дом пенопластом. Купил ППС толщиной 5 и 10 см. Сначала резал его ножом по линейке. Неудобно. Решил сделать станок-терморезак для пенополистирола. С ним дело пошло быстрее. Для его изготовления мне понадобились:

стол-верстак (был в наличии);
алюминиевый уголок;
алюминиевый профиль;
стальные уголки;
деревянный брусок сечением 5х5 см;
листы ДСП, оставшиеся от старого шкафа;
трансформатор на 650 Вт и 36 Вольт и ЛАТР (были в хозяйстве);
нихромовая проволока диаметром 0.5 мм длиной 5 м (купил на рынке).

Станок для резки ППС пользователь сделал так — пропустил нихромовую нить через отверстие в столе. Нить проходит через керамическую панельку от радиолампы. Для натяжения проволоки Электрон взял шпильку М10 с гайками. С одного края он сточил лыски и просверлил поперечное отверстие. В него продел пружину. Конец пружины он зажал в полиэтиленовый латунный клеммник. Во второй конец клеммы зажал струну и питающий провод. Это нужно, чтобы ток не шел через пружину, и она не потеряла пружинистые свойства. После подачи напряжения, натяжение нихромовой нити регулируется с помощью шпильки.

Электрическая схема самодельного станка для резки пенопласта.

Я режу на станке листы размером 1.2х1 м. Сделал около 150 резов пенопласта одной струной. Не перегорела. Скорость реза ППС толщиной 100 мм – 10 см в секунду. Обязательно делайте третью точку крепления нити. В моём случае это — отверстие в столе, где закреплена керамическая панелька от радиолампы. Оптимальный накал нити — не до красна, а так, чтобы её было едва видно в темноте. Т .е. — почти темная.

Специалист по монтажу мокрых фасадов

Резак отработал на фасадах четыре сезона. Три раза он падал с лесов. Ничего не сломалось. Струну не меняли. Второй резак эксплуатировали три сезона. Проволоку меняли раз 5. Сгорала. Причина – у него струна короче на 10 см, чем у первого резака.

Если есть трансформатор, то траты на покупку необходимых деталей для терморезака не превышают 1000 руб.

Электрическая схема мобильного станка для резки пенопласта.

А в этом видео пользователь FORUMHOUSE дымон подробно рассказывает, как изготовить аналогичный нихромовый резак своими руками.

Станок для резки пенопласта на основе блока питания от компьютера

Не у всех домашних мастеров в закромах завалялся трансформатор, но у многих без дела пылится блок питания от старого компа. Хорошо, что вы его не выкинули. Он пригодится, чтобы сделать терморезак для пенопласта.

Пользователь FORUMHOUSE

Я собрал резак для пенопласта за 3 копейки. Использовал блок питания от компьютера и всё, что валялось на стройке — доски, рейки, шурупы. Струну сделал, растянув спираль от электроплиты. Длина спирали 10 см. Из неё получилась прямая проволока длиной 60 см, диаметром 0.5 мм. Цена вопроса – 45 руб. Натяжитель струны — молоток. Приспособу собрал на саморезы. Струну запитал, подключив к ней желтый провод блока питания на 12 Вольт и общий черный провод.

Супер-Модератор FORUMHOUSE

Чтобы запустить компьютерный блок питания стандарта ATX, замкните перемычкой зелёный вывод PS-ON с GND (общий провод). На фото ниже, распайка выводов 20-контактного разъёма на материнской плате. На колодке блока питания эти выходы в зеркальном отражении.

Как резать пенопласт при помощи сварочного инвертора

У многих загородных жителей есть сварочный аппарат. Сворочнику везде найдётся применение. Поставить забор. Собрать самодельный станок. Подварить сломавшийся инструмент. А если использовать его, как источник питания для терморезака по пенополистиролу? Как думаете, рабочая идея?

Пользователь FORUMHOUSE

Взяв за основу инвертор, я собрал станок для резки пенопласта. На сварочном инверторе есть регулятор силы тока. С его помощью можно легко подобрать нужное значение для резака.

Идея вызвала повышенный интерес у пользователей портала.

Пользователь FORUMHOUSE

Я резал пенопласт с помощью сварочника. Для наглядности, снял видео.

Не каждый сварочный инвертор годится для этой роли. Функции HOT START (горячий старт) и ANTISTICK (функция, автоматически снижающая сварочный ток при залипании электрода, что предотвращает его прокаливание) могут помешать инверторному сварочному аппарату работать, как обычный БП станка для резки пенопласта.

Я пробовал прицепить к другому сварочнику сопротивление чуть больше, чем нихромовая нить. Он сразу скинул ток, т. к. сработал антистик.

Опасность изготовления терморезака на основе ЛАТРа

Регулируемые лабораторные автотрансформаторы часто используют при изготовлении самодельных терморезаков. Так поступил пользователь FORUMHOUSE Sidyakin.

Собрал резак для роспуска пенопласта. Основа станка – крышка от письменного стола. Еще потребовались две шпильки, гайки, шайбы, спираль от электроплитки, ЛАТР и рубильник.

Вижу на фото, что на резаке выставлено 40 Вольт. На моём резаке трансформатор выдаёт 36 Вольт. Советую вам аккуратнее работать с ЛАТРом. Если будет пробой, то на проволоку пойдёт напряжение 220 Вольт.

Пользователь FORUMHOUSE

Я тоже хочу сделать станок для резки пенопласта. Нихромовую нить возьму от старой электроплитки. Ещё у меня есть ЛАТР-2М. Пойдёт такой для резака? Там шесть выходов. Не понял, а куда подключать сеть и нагрузку?

Пользователь FORUMHOUSE

Такую систему нельзя сфазировать для безопасности. Относительно земли на нихромовой нити всегда будет опасное напряжение. Это автотрансформатор. Нужен еще трансформатор по входу. Посмотрите, как сделал я. Электрическая схема в начале статьи.

Выводы

Практика показала, что наиболее удачные варианты электрических резаков для пенопласта получаются на базе обычных трансформаторов и ЛАТРов. Вариант — использовать блок питания от компа, тоже рабочий. Но придётся экспериментальным путём подобрать оптимальную длину нихромовой нити, в зависимости от её диаметра и параметров источника питания.

При работе с самодельным терморезаком помните о возможности поражения электрическим током и вероятности получения ожога. Соблюдайте технику безопасности. При резке пенопласта раскалённой нихромовой проволокой выделяются вредные вещества. Работайте на улице или в хорошо проветриваемом помещении.

Остались вопросы по конструкциям терморезаков, или хотите предложить свой вариант? Заходите на портал FORUMHOUSE в тему Станок для резки пенопласта , спрашивайте у специалистов и делитесь своим опытом.

Рекомендуем статьи по самодельным инструментам и приспособлениям:

Простейший самодельный мини резак для пенопласта из обычного паяльника.

Привет всем любителям самоделок!

Недавно столкнулся с такой задачей, где необходимо было в труднодоступном месте обрезать пластиковые выступы, сначала попытался их обломить при помощи маленьких пассатижей, все получилось, но остались пеньки, к которым подлезть было уже просто невозможно.

Просмотрев просторы интернета, наткнулся на очень простую и в то же время очень полезную доработку паяльника, как раз для моих целей, с чем хочу поделиться и с вами!

Необходимые материалы

Для доработки паяльника потребуется:

сам паяльник (у меня 40 ватт);
напильник или бормашинка с насадками

Изготовление

Первым делом вытаскиваем жало паяльника и вставляем его обратной стороной. Если не входит (как в моем случае), то нужно немного обточить.

Затем на наждаке снял верхний толстый слой жала.

Далее при помощи напильника или бормашинки жалу нужно придать форму маленького ножа. Желательно его сточить как можно тоньше.

После всех манипуляций получается простой резак, который очень хорошо справляется с пластиком.

В свое время я очень сильно хотел заиметь ЧПУ лазер, не то чтобы он был очень нужен для работы или хобби, но тем не менее вещь полезная в подсобной мастерской, да и круто же!

В интернетах изобилуют статьи о том, как разломать старый дэвэдэ писюк, и достав диодик, вставить его в каретку например старого 5" флоппи дисковода. Это конечно классно, развивающие и просто. Но скучно и к тому же абсолютно бесполезно. Я решил собрать что-то такое, что можно было бы использовать для работы, ну или хотя бы это было весело. И уложившись максимум в 150 баксов.

И так, коль уж всем известные политические события привели к тому, что пользоваться алиэкспрессом стало не выгодно, то пришлось кинуть клич по знакомым служителям науки и просто странным личностям. И не зря, через некоторое время, в результате бартерной сделки, от одной странной личности мне досталось вот это:

ЛГН-703, CO2 лазер с примерно 60 ваттами выходной мощности, здоровая дура с водяным охлаждением и длиной почти два метра. На меня, как на человека, державшего в руках на тот момент максимум китайские зеленые лазерные указки, он произвел впечатление уже своими размерами.
К сожалению, какой либо внятной документации на него в сети не нашлось в принципе, так что пришлось импровизировать. Примерно сопоставляя по размерам с его китайскими собратьями, было вынесено предположение, что труба эта обладает выходной мощностью около 60 ватт, для работы ему требуется 25 кВ как минимум, для поджига — около 35. А исходя из среднего КПД углекислотных лазеров в 10 процентов, для выхода на расчетную мощность ему нужно кушать что-то около 25-30 мА.

2)СолидСтейт. Из минусов — он может влететь в копеечку, особенно если вы покупаете все детали в ЧипДипе и у вас нет даже дедушкиного осциллографа. Дыа, были кирпичи полумостовые — стали силановые. Ну еще после N комплектов убитых драйверов и mosfet\igbt транзисторов вы будете читать таки датшиты и прочую умную литературу (хотя это скорее плюс) Из явных плюсов — это компактно, мощно и интересно.

Ворнинг! Алярм! Аттеншн! По цепям гуляют большие токи, присутствует высокое напряжение (десятки киловольт). Следи за собой, будь осторожен! Ответственности за невинно убиенных домашних животных, пробитые летающими конденсаторами головы и оторванные пальцы автор не несет

С охлаждением все вышло гораздо проще — в закромах родины была найдена здоровая колба аппарата Кипа, в ближайшем зоомагазине за 300 рублей были куплены силиконовые шланги для аквариума, а в магазине автозапчастей — насос омывателя от ТАЗика, вроде-бы нивы.

Первое, что сгорело, это самопальный умножитель (составные диоды всегда обвязывайте шунтирующими резисторами). Но, лазер вполне себе завелся от обычного телевизионного УН9-27, которых у меня оставалось еще штуки две-три.

Хоть он и потребляет от силы 1\4 от нужной мощности и разряд еле виден, он ЖЖЕТ! Не сфокусированным лучом воспламеняет ДСП и жжет фанеру (о бумаге я просто умолчу),

В данной статье мы будем рассматривать только прямолинейные резы одного листа бумаги.

Все, кто работает с бумагой и картоном, сталкивались с необходимостью резать эту самую бумагу или картон. Остановимся на основных способах.

Простейший способ – резка с помощью ножниц. Этот вариант подходит для небольшой длины реза и небольших объемов работ. Если длина линии разреза большая, то качественно разрезать бумагу ножницами довольно сложно.

Преимущества: дешевизна инструментов, простота использования

Недостатки: сложность получения качественной линии разреза большой длины.

Следующий способ – резка с помощью ножа и линейки. С помощью этих инструментов можно получить качественный разрез бумаги или картона большой длины. При этом небольшой длины разрез получить довольно просто. И необходим навык для порезки больших листов бумаги с помощью длинных линеек.

Общие рекомендации по этому способу:

- Порезку нужно производить на подложке. Это может быть самовосстанавливающийся коврик, картон, старые журналы или лист стекла. Для бумаги небольшой толщины или кальки, стекло, по моему мнению, позволяет добиться наилучшего качества порезки. Для толстого переплетного картона в качестве подложки лучше использовать картон или бумагу.

Преимущества: дешевизна инструментов, относительная простота использования, возможность получения качественного разреза большой длины.

Недостатки: сложность фиксации линейки большой длины, повышенная опасность получения травм.

Таких резаков существует великое множество. Они различаются по типу (роликовые, сабельные, гильотинные), по размеру листов бумаги – от А4 до А1, по цене, и т.д.

Преимущества: удобство использования, высокая производительность и качество разреза (при соответствующем качестве самого резака)

Недостатки: высокая цена (особенно для резаков с большой длиной реза).

Еще один способ – резка с помощью самодельного резака.

При изготовлении фотоальбомов я использую переплетный картон, дизайнерский картон, дизайнерскую бумагу, кальку. Размеры листов всех этих материалов, в большинстве случаев, 70х100 см. Для порезки листов бумаги такого размера (после анализа преимуществ и недостатков приведенных выше способов резки) был выбран способ №5.

Теперь нужно было выбрать конструкцию самодельного резака. Резак должен был соответствовать следующим требованиям:

- возможность резки бумаги различной плотности размером 70х100 см.

- простота конструкции и отсутствие дорогостоящих комплектующих.

- приемлемое качество реза.

Подробную информацию об этой конструкции можно найти в сети. Протестировав этот резак, я пришел к выводу, что для бумаги средней плотности он вполне подходит. Но для кальки или плотной бумаги этот вариант не очень хорош. Также, нож при резке может загибать (приминать) обрезаемый край бумаги.

На создание более сложного резака я был вдохновлен другим приспособлением. К сожалению, автора этого устройства я не запомнил, а найти в сети теперь не могу.

За основу я взял старую доску для черчения, проведшую много лет в забвении на открытом воздухе. Края, пришедшие в негодность, пришлось отпилить.

В качестве направляющей линейки для ножа была взята стальная линейка длиной100 см. Она была укорочена до80 см. Для придания жесткости было куплено дюралюминиевое правило для строительных работ. Его я также укоротил до требуемых размеров.

Для закрепления стальной линейки на дюралевом правиле встал выбор способа крепления. Из-за разной степени расширения при изменении температуры, а также, по причине постоянных механических нагрузок, клеевой способ соединения был отклонен. Наиболее надежный способ в данных условиях – механический.

Для того чтобы легче было фиксировать линейку, были сделаны направляющие из болтов. Отверстия для болтов лучше сверлить чуть меньшего диаметра, чем сами болты, чтобы в доску они вкручивались, а не входили свободно. Болты дополнительно зафиксированы гайками со специальными втулками, препятствующими самопроизвольному откручиванию.

Сверху линейка притягивается гайками-барашками, которые удобно закручивать руками. Под линейкой на болтах надеты пружины. При откручивании барашков линейка приподнимается на пружинах и у нас высвобождаются руки для работы с бумагой.

Оговорюсь, что при данной длине линии реза даже правило толщиной2 см. после зажима винтов-барашков немного выгибается и для фиксации листа бумаги необходимо прижимать линейку рукой в центральной части.

Для удобства при позиционировании листа бумаги перпендикулярно линейке я закрепил алюминиевый уголок, купленный в магазине стройматериалов.

Испробовав разные варианты подложки для резки бумаги, я остановился на старом проверенном способе резки на стекле. В качестве стеклянной подложки использовалось стекло из мебельной стенки (лучше заказать в стекольной мастерской стекло требуемых размеров с обработанным краем). Для поддержания качества линии реза необходимо следить за состоянием режущей кромки ножа и регулярно подтачивать его либо обламывать сегменты полотна ножа с затупившейся кромкой.

Недостаткам этого резака является небольшой люфт правила на болтах-направляющих. Этот люфт необходимо учитывать, закручивая винты-барашки для фиксации листа бумаги. Люфт появился по причине несоответствия диаметра болтов и диаметра посадочных отверстий под болты в правиле и является, скорее, недостатком конструкции, нежели недостатком технологии изготовления.

Мы имеем самодельный резак для бумаги, являющийся, по сути, модернизированным способом для резки бумаги №2, упомянутым выше. Он наследует все преимущества и позволяет избежать недостатков этого метода.

Это приспособление можно использовать как самостоятельный резак или в комбинации с резаком небольшого формата заводского изготовления (для наиболее точной подгонки размеров листов).

Возможность изготовления из неиспользуемой или пришедшей в негодность техники чего-то полезного привлекает многих домашних мастеров. Одним из таких полезных устройств является лазерный резак. Имея в своем распоряжении подобный аппарат (некоторые делают его даже из обычной лазерной указки), можно выполнять декоративное оформление изделий из различных материалов.

Самодельным лазерным резаком можно вырезать тонкие деревянные детали или сделать гравировку на стекле

Какие материалы и механизмы потребуются

Чтобы изготовить простейший лазерный резак своими руками, вам потребуются следующие материалы и технические устройства:

лазерная указка;
обычный фонарик, оснащенный аккумуляторными батарейками;
старый пишущий дисковод (CD/DVD-RW), оснащенный лазерным приводом (совершенно не обязательно, чтобы такой дисковод находился в рабочем состоянии);
паяльник;
набор слесарных инструментов.

Чем выше скорость записи привода, тем мощнее получится лазерный резак

Таким образом, можно изготовить простейшее устройство для лазерной резки, используя материалы, которые легко найти в домашней мастерской или в гараже.

Процесс изготовления простейшего лазерного резака

Основным рабочим элементом самодельного резака предложенной конструкции является лазерный элемент пишущего компьютерного дисковода. Выбирать именно пишущую модель дисковода следует потому, что лазер в таких устройствах отличается более высокой мощностью, позволяющей выжигать дорожки на поверхности установленного в них диска. В конструкции дисковода считывающего типа также присутствует лазерный излучатель, но его мощность, используемая лишь для подсвечивания диска, невысока.

Извлечение лазерного модуля из привода потребует аккуратности

Лазерный излучатель, которым оснащается пишущий дисковод, размещается на специальной каретке, способной передвигаться в двух направлениях. Чтобы снять излучатель с каретки, необходимо освободить его от большого количества крепежных элементов и разъемных устройств. Снимать их следует очень аккуратно, чтобы не повредить лазерный элемент. Кроме обычных инструментов, для извлечения красного лазерного диода (а для оснащения лазерного самодельного резака нужен именно он) потребуется паяльник, чтобы аккуратно освободить диод от имеющихся паяных соединений. Извлекая излучатель из посадочного места, следует соблюдать аккуратность и осторожность, чтобы не подвергать его сильному механическому воздействию, которое может стать причиной его выхода из строя.

Для резака нужен светодиод с красным свечением

Излучатель, извлеченный из пишущего компьютерного дисковода, необходимо установить вместо светодиода, которым изначально укомплектована лазерная указка. Для выполнения такой процедуры лазерную указку нужно разобрать, разделив ее корпус на две части. В верхней из них и находится светодиод, который следует извлечь и заменить на лазерный излучатель от пишущего компьютерного дисковода. Закрепляя такой излучатель в корпусе указки, можно использовать клей (важно только следить за тем, чтобы глазок излучателя располагался строго по центру отверстия, предназначенного для выхода луча).

Для контроля мощности нужно собрать простейшую электросхему, иначе светодиод может выйти из строя

Напряжения, которое вырабатывают источники питания в лазерной указке, недостаточно для того, чтобы обеспечить эффективность использования лазерного резака, поэтому применять их для оснащения такого устройства нецелесообразно. Для простейшего лазерного резака подойдут аккумуляторные батареи, используемые в обычном электрическом фонарике. Таким образом, совместив нижнюю часть фонарика, в которой размещаются его аккумуляторные батареи, с верхней частью лазерной указки, где уже находится излучатель от пишущего компьютерного дисковода, можно получить вполне работоспособный лазерный резак. Выполняя такое совмещение, очень важно соблюсти полярность аккумуляторных батарей, которые будут питать электроэнергией излучатель.

Схема резака на основе лазерной указки

Перед сборкой самодельного ручного лазерного резака предложенной конструкции из наконечника указки необходимо извлечь установленное в нем стекло, которое будет препятствовать прохождению лазерного луча. Кроме того, надо еще раз проверить правильность соединения излучателя с элементами питания, а также то, насколько точно располагается его глазок по отношению к выходному отверстию наконечника указки. После того как все элементы конструкции будут надежно соединены между собой, можно приступать к использованию резака.

В принципе для самодельного резака этой конструкции можно использовать любой подходящий корпус

Конечно, при помощи такого маломощного лазера не получится разрезать металлический лист, не подойдет он и для работ по дереву, но для решения несложных задач, связанных с резкой картона или тонких полимерных листов, он годится.

Проба резака. Изолента режется как ножом по маслу

По описанному выше алгоритму можно изготовить и более мощный лазерный резак, несколько усовершенствовав предложенную конструкцию. В частности, такое устройство необходимо дополнительно оснастить такими элементами, как:

конденсаторы, емкость которых составляет 100 пФ и 100 мФ;
резисторы с параметрами 2–5 Ом;
коллиматор – устройство, которое используется для того, чтобы собрать проходящие через него световые лучи в узкий пучок;
светодиодный фонарик со стальным корпусом.

Конденсаторы и резисторы в конструкции такого лазерного резака необходимы для того, чтобы создать драйвер, через который электрическое питание будет поступать от аккумуляторных батарей к лазерному излучателю. Если не использовать драйвер и пустить ток на излучатель напрямую, последний может сразу выйти из строя. Несмотря на более высокую мощность, такой лазерный станок для резки фанеры, толстого пластика и тем более металла также не получится.

Как изготовить более мощный аппарат

Домашних мастеров часто интересуют и более мощные лазерные станки, которые можно изготовить своими руками. Сделать лазер для резки фанеры своими руками и даже лазерный резак по металлу вполне возможно, но для этого необходимо обзавестись соответствующими комплектующими. При этом лучше сразу изготовить свой лазерный станок, который будет отличаться достойной функциональностью и работать в автоматическом режиме, управляясь внешним компьютером.

В зависимости от того, интересует вас лазерная резка металла своими руками или вам необходим аппарат для работ по дереву и другим материалам, следует правильно подбирать основной элемент такого оборудования – лазерный излучатель, мощность которого может быть различной. Естественно, лазерная резка фанеры своими руками выполняется устройством меньшей мощности, а лазер для резки металла должен оснащаться излучателем, мощность которого составляет не менее 60 Вт.

Для серьезного станка лучше потратиться приобрести лазерный диод нужной мощности

Чтобы изготовить полноценный лазерный станок, в том числе и для резки металла своими руками, потребуются следующие расходные материалы и комплектующие:

контроллер, который будет отвечать за связь между внешним компьютером и электронными компонентами самого устройства, тем самым обеспечивая управление его работой;
электронная плата, оснащенная информационным дисплеем;
лазер (его мощность выбирается в зависимости от материалов, для обработки которых будет использоваться изготавливаемый резак);
шаговые двигатели, которые будут отвечать за перемещение рабочего стола устройства в двух направлениях (в качестве таких двигателей можно применять шаговые электромоторы от неиспользуемых принтеров или DVD-плееров);
охлаждающее устройство для излучателя;
регулятор DC-DC, который будет контролировать величину напряжения, подаваемого на электронную плату излучателя;
транзисторы и электронные платы для управления шаговыми электродвигателями резака;
концевые выключатели;
шкивы для установки зубчатых ремней и сами ремни;
корпус, размер которого позволяет разместить в нем все элементы собираемой конструкции;
шарикоподшипники различного диаметра;
болты, гайки, винты, стяжки и хомуты;
деревянные доски, из которых будет изготовлена рабочая рама резака;
металлические стержни диаметром 10 мм, которые будут использоваться в качестве направляющих элементов;
компьютер и USB-кабель, при помощи которого он будет соединяться с контроллером резака;
набор слесарных инструментов.

Компоненты электронной начинки можно подобрать по отдельности или приобрести набор из комплектующих для станка ЧПУ

Если лазерный станок вы планируете использовать для работ по металлу своими руками, то его конструкция должна быть усиленной, чтобы выдерживать вес обрабатываемого металлического листа.

Наличие компьютера и контроллера в конструкции такого устройства позволяет использовать его не только в качестве лазерного резака, но и как гравировальный аппарат. С помощью данного оборудования, работа которого управляется специальной компьютерной программой, можно с высокой точностью и детализацией наносить сложнейшие узоры и надписи на поверхность обрабатываемого изделия. Соответствующую программу можно найти в свободном доступе в интернете.

По своей конструкции лазерный станок, который можно изготовить своими руками, представляет собой устройство челночного типа. Его подвижные и направляющие элементы отвечают за перемещение рабочей головки по осям X и Y. За ось Z принимается глубина, на которую выполняется резка обрабатываемого материала. За перемещение рабочей головки лазерного резака представленной конструкции, как уже говорилось выше, отвечают шаговые электродвигатели, которые фиксируются на неподвижных частях рамы устройства и соединяются с подвижными элементами при помощи зубчатых ремней.

Подвижная каретка самодельного резка

Опора скольжения Головка с лазером и радиатором Каретка в сборе

Размещение каретки на стойках Установка второго шагового двигателя Проверка плавности скольжения

Средняя панель закрывает электронику и служит подставкой Стенки из ДВП Прозрачная крышка из оранжевого акрила

Очень важным этапом изготовления лазерного станка своими руками является его настройка после окончательной сборки. Настройке и регулировке подвергаются как элементы кинематической схемы резака, так и его лазерная головка. Если с первыми проблем обычно не возникает, то юстировка лазерной головки представляет собой достаточно сложный процесс, правила выполнения которого следует хорошо изучить.

В заключение предлагаем вашему вниманию пару видеороликов о сборке ещё одного варианта лазерного станка из двух DVD-приводов.

Читайте также: