Раствор под давлением своими руками

Добавил пользователь Валентин П.
Обновлено: 19.09.2024

Промышленный подход

На заводе вся тормозная система абсолютно пустая, но устройство ее таково, что бачок для жидкости расположен на главном тормозном цилиндре в моторном отсеке, в самом верху. Чуть пониже обычно — блок ABS (у кого есть), а далее тормозные трубки уходят к передним и задним колесам. Там, в колесных тормозных механизмах, могут использоваться цилиндры разных вариантов исполнения. Но одна черта объединяет все их: в самой верхней части цилиндра всегда расположен штуцер для прокачки. Его еще иногда называют клапаном выпуска воздуха.

Элементы рабочей тормозной системы автомобиля с ABS: 1 — тормозной механизм переднего колеса; 2 — трубка тормозного механизма переднего колеса; 3 — блок ABS; 4 — бачок гидропривода; 5 — главный тормозной цилиндр; 6 — вакуумный усилитель; 7 — педаль тормоза; 8 — трубка тормозного механизма заднего колеса; 9 — тормозной цилиндр заднего колеса; 10 — шланг тормозного механизма заднего колеса; 11 — шланг тормозного механизма переднего колеса

На заводе на горловину бачка надевают специальный штуцер, через который тормозная жидкость под давлением наполняет систему. Рабочий, находящийся внизу, открывает по очереди штуцеры прокачки на колесных цилиндрах. Из них сначала вытесняется воздух, а затем идет тормозная жидкость. Всё. Штуцер можно заворачивать. Повторив эту операцию со всеми колесами автомобиля, получаем полностью заправленную и работоспособную тормозную систему. Осталось отсоединить заправочный штуцер от горловины бачка, установленного на главном тормозном цилиндре, и завернуть пробку бачка.

Не пытайтесь повторить это дома?

А что, если мы собрались в соответствии с регламентом технического обслуживания своего автомобиля просто заменить жидкость? У кого через каждые два года, у кого — через три. И вот тут нам приходит на помощь метод проливки системы новой тормозной жидкостью. Используем то, что бачок с жидкостью расположен высоко, а жидкость просто сливается вниз, к рабочим цилиндрам под действием силы тяжести. Главное преимущество предлагаемого способа в том, что он не требует помощника.

Тормозную жидкость следует приобрести с запасом (не менее 1 л). Интересно, кстати, что практически у всех легковых автомобилей, независимо от их размеров, повышенной проходимости, наличия систем ABS и прочих отличий, емкость тормозной системы около полулитра. Учтите, что замена происходит методом перемешивания, поэтому пролить через систему нужно несколько большее количество жидкости. Запаситесь 1 л тормозной жидкости любого производителя (они все совместимы). DOT-4 — самая распространенная и применяемая в подавляющем большинстве автомобилей тормозная жидкость. Заменять ее приходится вследствие высокой гигроскопичности — способности поглощать влагу из воздуха и терять из-за этого свои рабочие характеристики.

Итак, самостоятельная замена тормозной жидкости потребует установить автомобиль на смотровую канаву или эстакаду и обеспечить свободный проход между местом, откуда можно пополнить бачок с тормозной жидкостью в подкапотном пространстве, и тормозными цилиндрами всех четырех колес.

Работаем поэтапно

Откачиваем резиновой грушей или шприцем тормозную жидкость из бачка. Доливаем новую жидкость до верхней кромки. Для ускорения процесса (чтобы выпускать жидкость из всех цилиндров сразу) желательно подобрать четыре отрезка трубок, плотно надевающихся на штуцеры прокачки всех цилиндров. Свободные концы трубок опускаем в прозрачные бутылки небольшой емкости.

Снимок1

Отворачиваем штуцеры всех тормозных цилиндров. Убеждаемся, что жидкость потекла по всем четырем трубкам. Контролируем убывание жидкости из бачка, расположенного на тормозном цилиндре, и незамедлительно пополняем бачок. Наблюдаем нарастание уровня жидкости в бутылках, расположенных возле колесных тормозных цилиндров.

Снимок2

Необходимо несколько раз сменить роль наблюдателя за сливом жидкости из штуцеров тормозных цилиндров на роль контролера, пополняющего уровень жидкости в бачке на тормозном цилиндре, чтобы предотвратить его осушение.

2304-3-20-03

Самое быстрое наполнение, как правило, происходит в случае с бутылкой, в которую опущен шланг, идущий от тормозного цилиндра переднего левого колеса. Как только в бутылке переднего левого колеса окажется около 200 мл жидкости, заворачиваем и затягиваем штуцер здешнего цилиндра. Повторяем то же самое с передним правым колесом. Завершаем процесс на задней оси — здесь через каждый штуцер должно пройти по 200–250 мл жидкости.

Вот и всё, замена тормозной жидкости завершена. Остается лишь убедиться в том, что все штуцеры затянуты герметично. Надеваем защитные колпачки, уточняем уровень жидкости в бачке главного тормозного цилиндра — и в путь.

Бетонирование под водой — особая технология укладки бетонного раствора, применяемая при отсутствии возможности откачать воду или удалить ее другими способами. Чаще всего метод востребован при возведении крупных железобетонных конструкций, эксплуатация которых предполагает значительные нагрузки. Мосты, плотины, прочие гидротехнические строения, а также опоры линий электропередач, скважины в скальной породе — сооружения, при возведении которых во многих случаях прибегают к подводному бетонированию.
Бетонирование в воде применяют и в проектах не столь масштабных. Невозможность наладить водоотвод из котлована при высоком уровне грунтовых вод — распространенная ситуация при проведении строительных работ.

Различают несколько методик, позволяющих выполнить заливку бетона в воду:

Главное, о чем необходимо помнить при производстве бетоноукладочных работ, — основная расчетная масса раствора не должна контактировать с водой во избежание вымывания цемента; процесс бетонирования должен идти непрерывно до достижения уровня, намеченного проектом.

Подготовительные работы

Прежде, чем приступить к укладке бетона непосредственно в воду, нужно составить проект, описывающий порядок и ход работы, объемы материала, необходимое оборудование и оснастку. Как правило, на значительных глубинах требуются водолазы, которые намечают план расчистки бетонируемого участка или очищают его вручную, устанавливают опалубку, регулируют размещение труб и шлангов, по которым поступает заливочная смесь.

Бетонный раствор готовится на заводе с соблюдением определенной рецептуры. Для разных методик, предполагающих заливку в воду, марка бетона должна быть на 10-20% выше, чем если бы укладка осуществлялась в обычных условиях; при этом необходимо уменьшить соотношение воды и цемента в готовом растворе. Вода замедляет процесс затвердевания, поэтому желательно введение ускорителей и пластификаторов. Антиэррозионные добавки повышают устойчивость конструкций к размыванию.

Специальные требования предъявляются и к опалубке. Она должна быть:

не проницаема для бетонной смеси, в том числе в местах стыков;
хорошо держать форму, несмотря на давление воды;
легко устанавливаться.

С внешней стороны опалубку дополнительно укрепляют камнем или мешками с песком.

Состав для ПБ

Бетон для таких проектов должен обладать самыми высокими прочностными характеристиками, водонепроницаемостью, морозостойкостью, а также сульфатостойкостью. Одновременно с этим бетон должен быть подвижным и удобоукладываемым, с минимальными показателями тепловыделения в процессе твердения массы.

Данным условиям соответствуют специализированные гидротехнические бетоны. Они отличаются маркой, которая подбирается в зависимости от специфических требований к будущей конструкции. Согласно ГОСТ 4795-68, для такого вида бетонирования состав должен обладать:

Маркой прочности не меньше М400.
Морозостойкостью не менее F

Смесь для ПБ готовится из нескольких компонентов.

Сульфатостойкого ПЦ или портландцемента с пуццоланой.

Это оптимальные вяжущие при ПБ. Согласно нормативам, вяжущее должно быть марки М400-500 и обладать следующими характеристиками:

густотой не выше 26%;
началом схватывания не раньше, чем через несколько часов после процедуры затворения;
объемом щелочи до 0,6%, извести и осадка до 0,5%.

Пропорция цемента рассчитывается исходя из необходимой марки готового бетона. Обычно объем вяжущего не превышает 350-400 кг/м3.

Заполнителя

Перед использованием щебня его промывают водой (можно использовать питьевую, соответствующую ГОСТ 4797-69) и удаляют все илистые, глинистые и прочие включения, которые могут понизить эксплуатационные характеристики бетона.

Важно! В составе заполнителя не могут присутствовать минералы (пирит, опал и прочие), которые могут войти в химическую реакцию с щелочами из ПЦ.

Поверхностно активных добавок

Добиться высокого качества гидротехнического бетона без ПАВов невозможно. Это присадки, которые сочетаются с микронаполнителями. В качестве последних обычно используют тонкомолотые шлаки.

Согласно стандартам, наилучшими характеристиками обладают следующие ПАВы:

СДБ (сульфитно-дрожжевая бражка, которая предварительно растворяется в теплой воде). Добавку используют в виде концентрата (10-20%), который дополнительно нужно процедить при помощи ситечка.
ГКЖ-94+СДБ – это разновидность комплексной присадки.
СНВ (смола воздухововлекающего типа). ПАВ также разводят в воде. Готовый раствор необходимо процедить через ткань или сито.

ПАВы обычно вливают в воду, с добавлением которой будет изготовлен замес. Только потом можно добавлять оставшиеся компоненты и приступать к подводному бетонированию.

Метод вертикально перемещаемых труб

Для заливки таким способом потребуются:

бетононасосы или другое оборудование, обеспечивающее непрерывную подачу раствора;
бетонолитные трубы диаметром 200-300 мм, состоящие из звеньев длиной до 1 м, оснащенных быстроразъемными замками;
оснастка площадки над местом бетонирования: траверса, лебедка, подъемный механизм.

После этого трубу поднимают на одно звено, демонтируют верхний элемент, причем нижний конец должен оставаться в бетоне. Заливка продолжается до необходимого объема. Стоит отметить, что с помощью одной трубы можно залить элемент радиусом 6 м, поэтому, если площадь бетонирования больше, следует применять систему бетонолитных труб с шагом 10-11 м.

Специальные методы бетонирования

В состав торкрета входят цемент и песок, в состав набрызг-бетона помимо цемента и песка входит крупный заполнитель размером до 30 мм. Растворы или бетонные смеси приготовляют на портлан-дцементах не ниже М400.

Процесс нанесения слоя торкрета (набрызг-бетона) включает две стадии: на первой стадии на поверхности нанесения происходит отложение пластичного слоя, состоящего из раствора с самыми мелкими фракциями заполнителя. Толщина слоя цементного молока и тонких фракций, способного поглотить энергию удара крупных частиц заполнителя и способного удержать крупные частицы, составляет 5… 10 мм, на второй стадии происходит частичное проникновение в растворный слой зерен более крупного заполнителя и таким образом образование слоя торкрета или набрызг-бетона.

При сухом способе исходная сухая смесь во взвешенном состоянии подается в насадку (сопло), в которую в нужном количествепоступает вода затворения. В сопле происходит перемешивание смеси с последующей подачей ее под давлением сжатого воздуха на бетонируемые поверхности.

Сухой способ применяют для нанесения торкрета, а мокрый — для торкрета и набрызг-бетона. Каждый из способов характеризуется своими техническими средствами и особенностями выполнения операций.

Основные технические средства для торкретирования сухими смесями включают агрегат для нанесения смеси, компрессор, сопло, шланги для подачи к соплу сухой смеси, воздуха и воды. В отечественной практике в качестве агрегата для нанесениясмеси преимущественно применяют двухкамерные цемент-пушки (СБ-117 и СБ-67А производительностью по сухой смеси соответственно 2 и 4 м3/ч). Колокольные затворы верхней и нижней камер обеспечивают шлюзование. В то время как сухая смесь из нижней камеры подается питателем к разгрузочному отверстию и сжатым воздухом выносится в материальный шланг, верхняя камера заполняется новой порцией сухой смеси. Таким образом обеспечивается непрерывность торкретирования.

Технологическая последовательность выполнения операций при данном способе такова: загрузка приготовленной сухой смеси в цемент-пушку, дозированная подача сухой смеси к разгрузочному устройству цемент-пушки для пневмотранспорта ее по шлангам, транспортирование сухой смеси в струе сжатого воздуха и по шлангам к соплу, дозированная подача в сопло воды под давлением и перемешивание раствора в сопле, нанесение на торкретируемую поверхность готовой смеси, выходящей факелом из сопла с высокой скоростью.

Для торкретирования сухим способом используют чистый песок влажностью не более 6%, модулем крупности 2,5…3 при максимальной крупности отдельных зерен 5 мм (допускается гравий предельной крупностью 8 мм). Диапазон соотношения между массой цемента и песком 1:3… 1:4,5. Содержание цемента в торкрете составляет 600…800 кг/м3 при фактическом водоцементном отношении при выходе из сопла 0,32…0,37. При меньшем В/Ц имеют место пыление и недостаточное смачивание сухих составляющих, при больших — оплывание уложенного слоя.

Избыточное давление воздуха в цемент-пушке принимают обычно 0,2…0,3 МПа, что обеспечивает выход из сопла увлажненной смеси со скоростью 100 м/с. Для получения плотного слоя торкрета равномерной толщины сопло при нанесении держат на расстоянии 0,7… 1 м от поверхности нанесения, перемещают его круговыми движениями, а струю смеси направляют перпендикулярно ей. Чтобы не допускать всплывания, толщина слоев, одновременно наносимых торкретированием, должна быть не более 15 мм при нанесении на горизонтальные (снизу вверх) или вертикальные неармированные поверхности и 25 мм при нанесении на вертикальные армированные поверхности. При наличии нескольких слоев последующий слой наносят с интервалом, определяемым из условия, чтобы под действием струи свежей смеси не разрушался предыдущий слой (определяется опытным путем).

Основными техническими средствами при мокром способе торкретирования являются нагнетатели (пневмоустановки и различные насосы).

Технологическая последовательность выполнения операций при данном способе такова: загрузка в нагнетатель заранее приготовленной растворной или бетонной смеси, нагнетание готовой смеси по шлангам к соплу, подача к соплу сжатого воздуха, эжектирующего поступающую по шлангам готовую смесь для увеличения скорости ее выхода из сопла, нанесение на торкретируемую поверхность факела готовой смеси.

Торкретирование бетона в общем случае не конкурентоспособно традиционной технологии бетонных работ. Этот процесс сравнительно дорогой, трудоемкий и малопроизводительный. Применяют его при невозможности возвести традиционными методами бетонирования конструктивные элементы толщиной в несколькосантиментров (особенно при применении пневмоопалубок), когда требуется получение материала повышенных свойств, для нанесения туннельных обделок, при устройстве защитных слоев на поверхности предварительно напряженных резервуаров, для ремонта и усиления железобетонных конструкций, для замоноличивания стыков и др.

Как залить бетон способом восходящего раствора (ВР)

Метод предполагает предварительное заполнение бетонируемого объекта камнем или щебнем с таким расчетом, чтобы пустоты составляли 45% от объема. Через трубы небольшого диаметра 37-100 мм подается бетонный раствор, который, поднимаясь вверх, естественным образом заполняет пустоты в отсыпке, полностью вытесняя воду. Площадь, которую можно залить с помощью одной трубы, определяется радиусом распространения смеси: R=3 м при подаче раствора в наброску из камня, 2 м — в щебеночную отсыпку. Применяются два метода заливки: напорный и безнапорный.

Напорный или инъекционный метод ВР

Трубы устанавливаются непосредственно в каменную или щебеночную наброску. Цементный раствор под давлением поступает к основанию наброски, затем поднимается, обеспечивая монолитное схвачивание с заполнителем. Трубы после завершения работ остаются в забетонированном блоке, излишки срезаются.

Укладка бетона на небольших глубинах

Описанные методы получили распространение при формировании бетонных конструкций на значительной глубине, вплоть до 50 м. А можно ли заливать бетон с помощью более простых и менее дорогостоящих способов, если глубина не превышает 2 м, а сами работы направлены на ремонт уже существующих монолитных сооружений? Действительно, для восстановления целостности поврежденной конструкции, выравнивания дна или заливки не ответственного объекта существует метод укладки бетона в мешках.

Мешки, заполненные свежим раствором и зашитые, укладывают на основание или заделывают в крупные каверны поврежденных конструкций. Мешковина пропускает воду, но предохраняет бетон от растекания. При бетонировании большого пространства мешки сшиваются между собой и армируются.

Еще один способ подводного бетонирования на глубине до 1,5-2 м — это метод островка или втрамбовывания. Способ требует высокой скорости подачи цементного раствора и применения вибратора для втрамбовывания очередной порции бетона, однако, позволяет производить бетонирование не горизонтальных поверхностей (например, берегов). Кроме того, не требуется армирование и нет высоких требований к классу бетона.

Осуществляя заливку бетона в воду, необходимо помнить, что это технологически сложный процесс, требующий тщательной подготовки, составления проектной документации и соблюдения строительных нормативов. Точное следование технологии укладки позволит избежать аварийных ситуаций как в процессе подводного бетонирования, так и при последующей эксплуатации объектов.

Многие мастера заполняют швы кирпичной и каменной кладки по старинке — с помощью шпателя и других подручных инструментов.

Однако намного удобнее использовать для этого специальный строительный шприц-пистолет с удлиненным носиком.

В этой статье мы расскажем, как изготовить своими руками самодельное приспособление для быстрого и удобного заполнения швов. Данный пистолет можно также использовать для заполнения швов керамической плитки.

Рекомендуем также прочитать статью-обзор на тему: как сделать шестеренчатый гибочный станок по металлу — для работы в гараже и мастерской.

Что представляет собой самоделка: основные элементы конструкции

Самодельное приспособление состоит из металлического корпуса, внутрь которого устанавливается туба, наполненная раствором для заделки швов.

В данном случае корпус изготавливать не придется — будем использовать за основу обычный пистолет для герметика.

Соответственно, и все остальные детали конструкции (плунжерный механизм с поршнем и носик-насадка) будут использоваться те, которые идут в комплекте с пистолетом.

Пошаговый процесс изготовления самоделки

Первым делом необходимо найти пустую тубу от силикона, извлечь из нее пластиковый поршень, а также — удалить остатки силикона с внутренних стенок.

На штоке пистолета для герметика находится металлический диск-толкатель — его необходимо будет снять. А вместо него устанавливается пластиковый поршень (предварительно в нем надо просверлить отверстие ровно по центру).

Пластиковый поршень необходимо немного обработать наждачкой по наружной стороне, чтобы он входил в тубу свободно.

В самой тубе с помощью канцелярского ножа надо вырезать отверстие, которое будет использоваться для загрузки раствора.

Чтобы отверстие в тубе получилось более-менее ровным, сначала лучше сделать разметку, и по краям просверлить отверстия с помощью ступенчатого сверла. А потом уже, используя канцелярский нож, — вырезать оставшуюся часть стенки.

Заполняем тубу приготовленным раствором, после чего нажимая на курок пистолета, выдавливаем раствор через насадку-носик.

Обратите внимание: несмотря на некоторые изменения в конструкции заводского пистолета (имеется в виду замена металлического диска-толкателя на пластиковый поршень), его также можно использовать для работы с герметиком.

При заполнении горизонтального шва раствор наносится в направлении слева направо, а при заполнении вертикальных швов - снизу вверх.

Подробно о том, как изготовить самодельное приспособление для быстрого и удобного заполнения швов, можно посмотреть на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала FX 2580.

Штукатурить большую площадь вручную долго и не всегда целесообразно. Предприимчивые отделочники придумали устройство, облегчающее жизнь: пневмоковш для штукатурки, он же хоппер-ковш. Этот инструмент поможет заштукатурить наружные стены дома с минимальными временными затратами.

Положительные свойства пневмоковша.

Прочие достоинства пневмоковша:

инструмент подходит для использования любых штукатурных растворов;
скорость отделки увеличивается в 2-3 раза;
уменьшается расход штукатурки;
можно штукатурить как горизонтальные, так и вертикальные основания;
раствор хорошо пристаёт к поверхности и заполняет все дефекты, не оставляя пустот;
к штукатурке можно добавлять различные компоненты для придания нужных свойств;
полученная фактура выглядит эффектно, а при желании поверхность можно полностью или частично загладить, пока смесь не затвердела.

Фабричный ковш: особенности, применение.

Ковш для нанесения штукатурки может быть самодельным и заводского изготовления. Последние выпускаются в двух вариантах: стеновые, потолочные. Отличие – в конструкции рукоятки: у потолочного ковша она согнута под прямым углом, у стенового – под углом 45 градусов.

Это универсальные инструменты, пригодные для разных видов работ, включая:

Нанесение жидких обоев;
Окраска фактурными красящими веществами;
Штукатурка пробковыми, цементно-песчаными составами;
Нанесение бетонных растворов.

Применение хоппера (пневмоковша для штукатурки) гарантирует отличную адгезию, обеспечивает качественное и быстрое нанесение штукатурной смеси на горизонтальные и вертикальные поверхности. Раствор поступает под большим давлением, за счёт этого он хорошо прилипает к стене или потолку. Полный ковш штукатурки вырабатывается за 4-5 секунд. Такая производительность достигается благодаря форсункам, расположенным у основания инструмента, куда подаётся сжатый воздух.

Как сделать пневмоковш самому?

Преимущество самодельного ковша для нанесения на стену штукатурки перед заводским очевидно: сделать самому дешевле, чем покупать. По сравнению с ручным способом нанесения штукатурки механизированный обеспечивает большую производительность.

Ковш представляет собой ёмкость с четырьмя стенками, днищем и частично закрытым верхом. Пневмоковш для штукатурки своими руками можно изготовить из листа железа (подойдёт нержавеющая сталь) или из старой 5-литровой канистры, отрезав от неё верх. Передняя стенка – обязательно металлическая, она располагается наклонно. Наклонная стенка и частично закрытый верх позволяют с одинаковой эффективностью наносить смесь на стены и потолок.

Соблюдайте пропорции: диаметр сопла – 5 мм, расстояние от него до передней стенки ковша – 16-20 мм. Переднее отверстие делайте диаметром 10-12 мм. Для соединения используйте стальные или алюминиевые вытяжные заклёпки. Дополнительно пистолет прикрепляют к задней стенки двумя отрезками дюралюминия. Это необходимо сделать, потому что раствор тяжёлый, а распылитель обычно делается из алюминия. Слева (для левшей – справа) к пневмоковшу крепится ручка под углом 45 градусов.

Ручкой служит готовый пистолет, предназначенный для различных пневмоинструментов. Его можно купить в специализированном магазине. Этот же пистолет выполняет роль клапана, регулирующего подачу воздуха при пневматическом нанесении на стену штукатурки. Передней частью пистолет крепится в отверстии, проделанном в ковше.

Как использовать ковш для штукатурки?

В ковш набирается готовая смесь, компрессором нагнетается воздух под давлением 6 атм. и поступает из шланга в бункер. Далее нужно отрегулировать подачу воздушной массы к соплам. Всё, устройство готово к распылению.

Пневматическое нанесение штукатурки на стену.

Предварительно закрепите маяки, при надобности – прогрунтуйте основание. Разведите готовую штукатурную смесь или приготовьте её самостоятельно, взяв в нужной пропорции цемент, известь и песок.

Важно: следите за консистенцией: она должна быть такой, чтобы при сжатии в руке из смеси не выделялась влага.

Оптимально, когда состав более жёсткий, чем для ручного нанесения. Если штукатурка мягкая, ей тоже можно работать, но неизбежно вытекание из ковша, трудности с выравниванием, а впоследствии начнётся растрескивание.

Соедините между собой пистолет и компрессор, используя шланг. Отрегулируйте подачу воздуха до 2-3 атм. Правой рукой возьмитесь за рукоятку инструмента, левой – за рукоятку на ёмкости (для левшей – наоборот). Наберите раствор, используя ковш для штукатурки как совок. Держите компрессор на расстоянии 15-20 см от стены, нажмите курок и заполняйте пространство между маяками, передвигая пистолет сверху вниз, пока весь промежуток не будет заштукатурен. Возьмите длинную дощечку или правило, уберите лишнее. Достаточно оштукатурить в один слой.

На заметку: рекомендации по работе с ковшом.

Легче всего наносить штукатурку на выровненные основания: кирпичная, блочная кладка, плиты теплоизоляции, монолитная стена из бетона. Не допускайте, чтобы давление превышало 6 атмосфер. Достаточно 2-4 атм., а если нужно компенсировать подачу воздуха в момент его прохождения через шланг, можно увеличить до 6.
Оптимальное расстояние между стеной и соплами – 6-10 см, а если нужно нанести штукатурку толстым слоем, держите устройство на расстоянии 2 см.
Когда нужно нанести штукатурку в качестве основного слоя для последующей отделки, держите пневмоковш подальше от стены и распыляйте под максимальным давлением.

Совет: для нанесения штукатурного раствора на труднодоступные участки используйте специальные насадки.

Очистка пневмоковша от штукатурки.

Когда вы покрыли штукатуркой всё, что планировали, незамедлительно очистите пневмоковш от остатков смеси. Если комочки успеют подсохнуть, их будет трудно удалить. В крайнем случае, опустите инструмент в ёмкость с водой. Штукатурка намокнет, после чего отстанет от стенок ковша.

Несвоевременная очистка ведёт к тому, что сопла засоряются, и при следующем включении устройство ломается, вне зависимости от того, используете вы покупной инструмент или пневмоковш для штукатурки, сделанный своими руками.

Во сколько обойдется применение пневмоковша?

Пневмоковш, изготовленный самостоятельно, позволяет сэкономить средства: затраты будут только на комплектующие и материалы. Покупной инструмент стоит по-разному, в зависимости от производителя:

Расход штукатурки зависит от её типа. Чтобы заказать нужное количество, ориентируйтесь на нормы:

цементная штукатурка тяжелее, её расход составит 16-17 кг/м 2 .

Читайте также: