Пропеллер для резиномоторных моделей своими руками

Добавил пользователь Skiper
Обновлено: 18.09.2024

Ну, не в смысле первый своими руками, а первый вообще

Ничего не смыслю, ни в теории, ни в практике, но.

Задумал сделать аэроглиссер и самым напрягаемым элементом конструкции является конечно винт. Посмотрел как их изготавливают профессионалы и никаких сложностей кроме откровенного геморроя с ручной доводкой не увидел.

В этом контексте родилась идея (конечно, скорее всего бредовая) немного отойти от традиционной технологии.

Нарезанные заготовки, последовательно собрать, на эпоксидном связующем, в пакет и, после высыхания, довести шлифовкой до нужной геометрии. Шлифовка очень легко контролируется - как только выступ каждого слоя, на одной стороне ушел в 0, переходим на следующую сторону лопасти.
Такой способ, позволяет очень быстро менять характеристики винтов, менять углы, форму профилей, диаметры и т.д.

Можно использовать не только фанеру, но, и ламели из обычной доски хвойных пород, например, которые, на рейсмусе, доводятся до одинаковой толщины. Собранная, из, "+ -", десятка таких элементов, заготовка, резко снижает требования к сырью и, даже, позволит использовать срощенные по длине элементы.

Добиться качества - "не хуже", чем у традиционных винтов из цельной заготовки, думаю не проблема, а стоимость будет ниже раза в три. Даже если такие винты и будут в качестве немного уступать, за то их можно сделать три штуки вместо одного "фирменного" и в случае поломки не ждать месяц пока тебе его сделают и вышлют.

Винта в цифре у меня нет, но, что бы был понятно, посмотрите фото условно объемных изделий, выполненных по этому принципу.

Такой подход, так же, может здорово упростить изготовление с помощью дупликатора. Вот на видео мужик две трети времени потратил на черновую обработку. Заготовку собранную из ламелей можно сразу запускать на чисто.

Профессионалы, делающие винты на продажу, режут винты из цельных болванок, на ЧПУ, сутками. Понятно, что, самый дешевый винт выходит не меньше десятки. По предложенной технологии, любой человек, без подготовки и специальных знаний, в принципе может все сделать сам и быстро. Оцифровать по образцу любой, самый крутой винт, с самой замороченной геометрией, не проблема.

По этой технологии я делал винты в детстве для авиамоделей из милеметровой авиафанеры, автоматически получался заданный шаг.

. вот и я о том же. Что бы не перенести эту технологию во взрослый размер?

Подкупает то, что , можно задать в цифре разный шаг в трех вариантах, например, и подобрать подходящий именно под твою силовую установку. И для этого не нужно заказывать три разных винта, минимум за 30 000 руб.

Для финишной обработки делать дупликатор смысла конечно нет.

Можно сделать шлифовальный барабан, но, только не стационарный, а в виде насадки на ушм с регулировкой оборотов.

С противоположной от УШМ стороны посадить подшипник и сделать ручку. Закрепил заготовку и шуруй туду сюда, до полного удовлетворения

Лодочный моторист - экранопланостроитель

. заказывать три разных винта, минимум за 30 000 руб.

Закажите сразу переставной за 18000

. о, кстати - а бывают деревянные лопасти для переставных винтов?

Лопасть таким способом еще проще делать, и отходов минимум. Ну, и цена конечно будет не 18 000 руб. Насчет количества винтов, это же не только для подбора оптимального. У нас речки узкие, трава, камыш и кусты сплошь, да, рядом. Думаю вообще запасной с собой возить.

Лодочный моторист - экранопланостроитель

. У нас речки узкие, трава, камыш и кусты сплошь, да, рядом. Думаю вообще запасной с собой возить.

Я бы не стал делать деревянные лопасти на переставной винт. Слабое место - втулка.
Деревянный винт может конкурировать с пластиковым, пока он двухлопастный моноблок. Да и то не всегда.
Я перешёл на пластиковые, в том числе из-за ремонтопригодности. Сломанная лопасть у деревянного винта, это замена винта. А у пластикового, сломал лопасть, заменил лопасть.

Блин, что сразу думать как делать стеклопластиковые лопасти?

Я, вроде, уже на деревянный винт настроился.

У Вас, Сергей, стеклопластик или углепластик? Инфузия или просто вакуумирование?

. так то по весу стеклопластик на эпоксидной смоле не дороже деревянного получится, а по времени возюкаться, еще и меньше деревянного наверное.

Стеклопластиковые лопасти делать ( типовые ) конечно дешевле . но при обеспеченном массовом спросе ( от сотни шт. ) . Поэтому и изначально расчитанная ( оптимизированная ) лопасть для определенной мощности , редукции и оборотов .

Но для расширения круга потребителей . ЭТОТ диапазон расширяется , расширяется . и одна и та же лопасть становится

" универсальной " .

Например расчитанная, для мощностей от 20 до 25 л.с .. Далее становится , для 15-40 л.с . а ЕЩЕ далее ЕЕ уже предлагают для ЛЮБОГО мотора , ЛЮБОЙ мощности , ЛЮБОЙ редукции . . Дешевые -же .

" универсальной " .

А что там, извините конечно, такого сложного и настолько дорогого, что только в серии он будет дешевле? На первый взгляд и единичный вариант будет не космической стоимости. Мне не нужно на разные мощности, мне нужно на свои 15 л/с, пару комплектов и все.

Лодочный моторист - экранопланостроитель

А что там, извините конечно, такого сложного

Матрица, вакуум, термостат.
Одна лопасть окажется по цене 100 шт. Ну да не космическая стоимость, если хочется делать лопасти, то все проблемы решаемые.
Мне хочется делать не лопасти, а СВП, поэтому лопасти я покупаю готовые. Оклеиваю только полиуретаном, и ступицу собираю сам, на свой вкус и размеры.
Получается тупо дешевле, чем покупать деревянные винты, или самому строгать.

Лодочный моторист - экранопланостроитель

. Мне не нужно на разные мощности, мне нужно на свои 15 л/с, пару комплектов и все.

Если хотите заниматься мотором и лодкой настоящим образом, и довести до ума, винтов придется перебрать минимум штук 5. Строгать надоест быстрее, чем доведете установку до ума.

Сергей, а сколько стоит лопасть под диаметр винта 1500 мм., ну, в среднем?

Я видел несколько вариантов оснастки для изготовления композитных лопастей, но, кажется там слишком, уж, все усложнено.

Есть вариант с раздувом мешка внутри лопасти, установленной в глухой матрице, и она получается полая за один прием, есть формовка двух половин под вакуумом с дальнейшей склейкой этих половин.

Кажется гораздо проще сделать модель лопасти из жесткого пенопласта, затем уложить послойно пропитанную стеклоткань, с усилением в нужных местах, после чего обернуть этим пирогом модель, через переднюю кромку винта, и в вакуумный мешок. Когда клей встанет, останется приложить к лопасти лекало и обрезать верхнюю и заднюю кромку в размер. Понятно, что формовать нужно сразу с закладной для крепления к ступичному узлу.

В таком варианте матрица не нужна, а сделать геометрически идентичные лопасти из пенопласта, это как два пальца об асфальт.

Вряд ли обе лопасти деревянного винта, выстроганные вручную, будут иметь большую сопоставимость в размерах.

Из: Северо - Запад
Судно: МЛ- 5,6 м , швертбот
Название: Зенит

" . сделать геометрически идентичные лопасти из пенопласта, это как два пальца об асфальт. " - вы пребываете в глубочайшем заблуждении по этому поводу.

Как раз - " обе лопасти деревянного винта, выстроганные вручную, будут иметь бОльшую сопоставимость в размерах."

С уважением.

Вы, меня простите, но, Ваше высказывание это какой то набор букв, без грамма аргументации

Я беру одну готовую заводскую лопасть, снимаю с нее гипсовую форму, и заполняю форму ППУ.

Через час достаю готовую лопасть и заливаю форму следующей порцией ППУ, еще через час у меня две, АБСОЛЮТНО. идентичные модели лопастей, под оклейку стеклотканью. Теоретически можно и не покупать исходную лопасть, а сделать самому "хоть из чего". В любом случае все модели будут идентичны первоначальному оригиналу.

Цена вопроса 300 руб. за две модели.

И вы мне будет рассказывать про идентичность двух лопастей деревянного винта, выполненных вручную?

Не смешите

Так для справки, современные двух компонентные составы ППУ могут достигать плотности 100 кг/м3, такой винт и без оклейки немного толкнет А внутри композитного сэндвича, еще и прочности добавит.

И кажется сэндвич будет работать лучше, чем полая композитная лопасть, в части отсутствия каких то паразитных вибраций.

Лодочный моторист - экранопланостроитель

Сергей, а сколько стоит лопасть под диаметр винта 1500 мм., ну, в среднем?

3800+1000 оклейка
Эту лопасть я ставлю на винты диаметром до 1700

Да, действительно не очень дорого.

Я понятия не имею какой вес у такой лопасти, но, могу прикинуть стоимость ее самостоятельного изготовления.

Для удобства примем вес одной лопасти в 1 кг. Оптимальное соотношение стекла и связующего, у всех нормальных производителей одинаковое - 50х50.

Т.е на одну лопасть уйдет 0,5 кг. смолы и 0,5 кг. стекла. На две лопасти, соответственно 1кг. и того и другого. Стоимость смолы 400 руб./кг., стоимость стекла по массе примерно столько же. Т.е на две лопасти 800 руб. + 300 руб. на ППУ. Всего 1100 руб.

Трудозатраты, налоги, аренду, транспорт я не считаю, ибо, делаю для себя.

Кажется разница в стоимости между 7 600 руб. Сергея, и моими 1100 руб., довольно значительная

Можно уже из-за разницы в стоимости заморочиться, но, для меня главное это возможность ни от кого не зависеть. Сломал - сделал. Захотел поменять геометрию, взял, да, поменял.

Короче, кажется, можно попробовать.

Переставной винт, в моем случае, делать вряд ли есть смысл, слишком дорого и сложно, а вот разборный двухлопастной на своей ступице, вполне себе решение.

Посоветуйте где можно взять цифровую модель лопасти под двигатель 4 такта, 15 л/с, 3600 об/мин, винт диаметром 1600 мм., ну, или аналоговые чертежи, какого нибудь проверенного винта

. сейчас получил ответ от Шевко Сергея Васильевича, который, еще бог знает в какие времена, публиковался в специализированных изданиях СССР, по тематике исполнения винтов из древесного шпона. Я его просил оценить мою идею о сборке винта из ламелей.

Собственно оказалось сама идея не нова совершенно Привожу ответ без купюр:

Здравствуйте Дмитрий. Фанерные винты я делал в молодые студенческие годы . Когда мы с друзьями лепили самолеты и подлетывали на них .Было это в далекие 80-85 годы. мое мнение фанеру березовую как материал для винтов использовать не очень рационально так как в лучшем случае работают только 67% слоев ( поперечные не работают . Доминирующая нагрузка в моноблочном винте растяжение от центробежных сил. ) если есть возможность то лучше использовать однонаправленные переклеи шпона . Можно толщиной 2-3 мм. В среднем мне попадались листы шпона по 0,75-0,65 мм. Я из них формировал сечение толщиной в 2-3 переклея . Профиль лопасти аля РАФ 6 т.е. плосковыпуклый.Базировал переклей по нижней поверхности.( строил матрицу с нужной круткой по нижней поверхности.Получал после полимеризации в вакуумном мешке заготовку с нужной круткой и сечениями по радиусу профиля и ступенькой в 2-3 мм . Далее ленточной шлиф машиной убирал ступеньки и получал чистовую лопасть. Обязательно после оклеивал ее хотя бы одним слоем стеклоткани. Для защиты от атмосферной влаги. Клеил оковку из нержавейки по передней кромке и лакировал лопасть. Окончательную балансировку на ножах делал путем подкраски кончиков лопастей.

Особенно понравилось, то, что, нужный угол крутки формировался сразу при склейке слоев. Понятно, это еще больше снижает трудоемкость финишной обработки лопастей.

Еще обратите внимание, что шпон в 80-85 году ". попадался", кто жил при СССР поймет о чем речь. Тогда невозможно было залезть в интернет и купить, что душа пожелает, буквально все было дефицитом Сейчас купить шпон, любой толщины, любой породы дерева не проблема.

Так, что, то, с чего я начал тему, вполне жизнеспособная технология, а винт собранный по ней, по прочностным характеристикам, превосходит любой деревянный винт, из цельной заготовки, в разы.

Вашему вниманию представляется мой простой воздушный планер, с резиномотором сделанный своими руками из подручных материалов. Такие планеры мы с ребятами активно делали в моем детстве, вот собственно я и решил повторить давно забытое. Ведь это очень увлекательно.

Что я использовал:

тоненькая рейка (для старых окон)
пластиковая бутылка
рыбацкая резинка
клей
стержень от ручки
скрепки

Из пластиковой бутылки вырезаем лопасти. Далее, приклеиваем их к зубочисткам.

Из кусочков рейки и пустой пасты от ручки формируем посадочное место для винта. Фиксируем нитью. Держатель лопастей делаем из скрепки.

Также, из скрепки, на обратной стороне рейки делаем крючок. К нему цепляем резинку, натягиваем между винтом и концом рейки. Из куска пенопластообразной подкладки вырезаем два колеса. Также, из проволоки делаем шасси.

Также вырезаем хвост и подкрылки. Крепим к планеру.

Следующий этап - крылья. Главное правильно спроектировать этим моменты, иначе, в случае неправильной развесовки он будет или падать на хвост, или на винт. Что не есть хорошо.

Вот собственно и все. Планер готов. спасибо за внимание, более подробно смотрите в видео.

Как сделать резиномоторный самолёт

Размах крыла - не более 460 мм.
Вес модели без резиномотора - не менее 3-х граммов.
Вес используемого резиномотора вместе со смазкой и несъёмными элементами - не более 1,5 грамма.
Материал покрытия - любой.
Модель должна быть монопланом с тянущим винтом. Остальные размеры не ограничены.

Будем следить за темой, и учиться!

Ну что, продолжу пожалуй.
Фюзеляж. Представляет собой бальзовую трубку с внутренним диаметром 6 мм и толщиной стенки 0,35 мм. Сейчас нет фото самого процесса изготовления, т.к. есть несколько готовых, изготовленных несколько лет назад. Но процесс опишу на словах. Для фюзеляжа требуется пластина имеющая, так называемый, срез C (если ошибаюсь-поправьте). Суть в том, что при виде на пластину видна чешуйчатая структура дерева. Такой срез получается только при определённом распиле ствола. Из множества пластин в магазине можно выбрать несколько с таким рисунком. Другие не годятся, так как не дадут достаточной жёсткости. Удалось купить пластины только приличной плотности, а именно 0,15 или даже больше при толщине 1,5 мм. Других не было в наличии. Бальза на цвет с красноватым отливом, если не ошибаюсь-это признак её высокой плотности. Лёгкая бальза обычно белая, а эта и твёрдая на рез. Но это не беда, возьмём толщиной. До необходимой толщины я бальзу шлифую на фрезерном станке шлифовальным диском с не очень крупной наждачкой. Шлифую именно диском, а не барабаном. Разница в том, что барабан притирает бальзу как катком, уплотняя её при шлифовке. В результате толщина уменьшается, а вес нет, практически. Диск же, подрывая волокна, стачивает их поперёк длины пластины, т.е. по ширине. Для удобства захода пластины под диск вначале шлифования, последний имеет форму грибка, т.е. не плоский целиком, а с конусом на периферии. Шлифование ведётся на приличных оборотах и сразу много пластин по очереди. Бальзу, толщиной 1,5 мм обычно сошлифовываю примерно за 10-12 проходов. Толщину контролирую микрометром. Толщина подбирается пробами готового фюзеляжа на закрутку, это приходит с опытом. В принципе, таким способом можно прошлифовать до толщины порядка 0,12-0,15 мм. На выходе может порвать, поэтому длину обычно отрезаю с запасом.
После шлифовки пластин, режу их по ширине с расчётом, что обвернувшись вокруг оправки с Д=6 мм получу точный стык без нахлёста. В моём случае-это 20,5 мм. Теперь начинаем накрутку на оправку. Для этого выбираю трубку или пруток ровный и желательно гладкий по длине на 50 мм больше фюзеляжа. Работаю на ровной доске. Сначала отрезаю полоску кальки шириной 80-90 мм и длиной на 20 мм больше бальзовой пластины-заготовки. Далее на кальку с краю кладу оправку и слегка наворачиваю кальку на неё со стороны ближнего к себе края. Беру тонкую беличью кисть и с помощью воды приклеиваю кальку к оправке примерно наполовину диаметра и по всей её длине. При этом стараюсь, чтобы вода не текла на кальку перед оправкой, иначе калька разлазится и морщится. После приклейки водой, наворачиваю оправку на кальку полтора-два оборота и прижимаю грузиками к доске, чтобы не каталась. Потом бальзовую пластину обильно смачиваю водой с двух сторон и быстро вкладываю в зазор между оправкой и свободным концом кальки. Далее накручиваю кальку вместе с пластиной бальзы движением от себя, сильно растопырив пальцы, чтобы охватить по всей ширине. Катаю только в одну сторону-от себя. Влага проступает и склеивает кальку, не давая раскрутиться обратно. Если влаги мало, мажу водой сверху ещё. После этого всё это сушу на батарее отопления минут 30 или больше. После просушки нахожу край кальки и поддеваю ножом. Плавно раскручиваю по всей длине пока не появится пластина. Далее отворачиваю кальку ещё и аккуратно извлекаю оправку, затем оставшуюся кальку из полученной трубки. При накрутке трубы очень важно, чтобы будущий шов был прямолинейным, а не в виде резьбовой линии, иначе после склейки трубка получится кривая. После получения крученой заготовки, обворачиваю её вокруг оправки, следя, чтобы шов был строго вдоль оси. Затем скрепляю будущий шов узенькими короткими полосочками бумажного (малярного) скотча с шагом примерно 15 мм поперёк шва. Затем эмалитом тоненькой кисточкой промазываю шов между полосками, следя, чтобы он те подтёк под бальзу на оправку. После просушки осторожно снимаю полоски скотча и проклеиваю пропущенные места. Затем слегка прошлифовываю клеевой шов наждачной шкуркой и снимаю с оправки трубку. Полученная трубка при длине 320 мм имеет вес около 0,4 грамма. Взвешиваю детали с помощью самодельных весов. Они представляют собой вертикальную фанерную пластину с куском проволоки из корда 0,3 мм. Одним концом проволока прикручена через шайбу к фанерной пластине, а другой конец с крючком торчит за пределы. Навесив на крючок разновеску порядка 1 г, отмечаю место на фанерке, где остановилась кордина. Затем вешаю разновеску 0,5 г и отмечаю метку. Оставшиеся участки равномерно делю визуально и получаю градуировку. Такие весы позволяют взвешивать очень малые веса, в зависимости от диаметра и длины проволочки. У меня есть вариант, где я меряю до 0,005 г. Весы стабильны, не требуют регулировки, легко перевозятся в коробке. Ножно только вначале установить “ноль” по метке.
Про конструкцию фюзеляжа продолжу в следующем посте.

Для дальнейшей работы требуется нарезать реек для крыла, стабилизатора и киля. Предварительно детали прамачиваются водой и закрепляются на специальные оправки для просушки. Таким образом формуем кромки крыла, стабилизатора, киль и верхние дужки нервюр. В принципе, дужки нервюр можно и не формовать, а использовать на сборке прямые рейки, но для надёжности (чтобы не покрутило и не повело нервюру) мы их формуем на бруске. В качестве оправок можно использовать пенопласт, дерево или другой материал. При формавке детали закрепляем малярным скотчем. Как выглядят детали при формовке видно на фото.
Теперь делаем стабилизатор. Для простоты формы делаем его прямоугольным со скруглёнными передними углами. Хорда стабилизатора 120 мм, размах- 160 мм. Между кромками делаем перекрещенные нервюры для повышения жёсткости на кручение. Всё собираем на чертеже на ровном столе, подложив на чертёж кусок лавсана. Клеим эмалитом. После высыхания, аккуратно отделяем каркас от плёнки с помощью тонкого ножа или лезвия безопасной бритвы. Собранный стабилизатор без обшивки весит 0,1 г.

Собираем крыло. Предварительно на столе клеим нервюры. Хорды всех нервюр одинаковые и равны 160 мм. Максимальная толщина профиля корневой нервюры 7 мм, двух средних-по 4 мм. Левая консоль крыла на 25 мм имеет больший размах, чем правая. Это для компенсации реактивного момента пропеллера. В противном случае модель будет крениться на левую консоль крыла и пикировать, особенно на старте, когда крутящий момент резины максимальный.
Киль собирается аналогично. Он имеет перемычку. Всё должно быть понятно из фото. Вес крыла без обшивки получился 0,18 г.

Читайте также: