Порошковый питатель для напыления своими руками

Обновлено: 07.07.2024

Идею аппарата для газопламенного напыления покрытий на поверхности изделий первым предложил в 1902 г. С. Терстон. Аппарат содержал основные (сопло, питатель) и вспомогательные устройства. М.У. Шооп усовершенствовал аппарат Терстона с проволочным распылением материала покрытия.

В Российской Федерации основным разработчиком установок и аппаратуры для газопламенного напыления с использованием низкоскоростных дозвуковых газовых струй является ВНИИАВТОГЕНМАШ. Производство установок сосредоточено в основном на Барнаульском аппаратурно-механическом заводе. Выпускают установки для газопламенного напыления двух типов — газопламенными дозвуковыми низкоскоростными струями

(ГПН), газопламенными сверхзвуковыми высокоскоростными струями (ГПНВ). Особенности технологических процессов нанесения покрытий этими методами изложены в гл. 9.

В качестве распыляемых материалов используются как порошковые, так и проволочные металлические материалы, а также полимерные шнуры с порошковым наполнителем.

Установки для низкоскоростного газопламенного напыления. Основным элементом газопламенного аппарата является распылительная головка. В зависимости от способа подачи горючего газа различают распылительные головки инжекторные и безынжек- торные. На рис. 10.22, а приведена конструктивная схема инжекторной головки. Распылительная головка закрепляется в корпусе аппарата. В корпусе головки 1 размещены кольцевой канал и перпендикулярно ему продольные каналы по периферии. Центральный канал с наконечником 3 предназначен для подачи распыляемого материала. На корпус головки крепится газовое сопло 2 с рассекателем горючей смеси. Для проволочного напыления предусмотрено воздушное обжимное сопло 5 с воздушным колпаком 4 и соответствующие коммуникативные каналы. Для подачи горючего газа в смесительную камеру 6 служит инжектор 7, к которому подводится кислород под давлением 0,2—0,4 МПа. На выходе из инжектора развивается высокая скорость истечения кислорода, возникает местное разрежение и происходит подсос горючего газа через периферийные каналы инжектора. При наличии инжектора распылитель может работать с применением горючего газа, находящегося под низким давлением. Это важно для ацетилена, получаемого на месте производимых работ от переносных ацетиленовых генераторов низкого давления (0,005—0,01 МПа). При более высоких давлениях горючего газа роль инжекции снижается. В случае равных или близких давлений кислорода и горючего газа может производиться безынжекторная подача (рис. 10.22, б). При наличии инжектора распылитель является универсальным по давлению горючего газа. На выходе из газового сопла образуется пламя — источник нагрева, распыления и ускорения напыляемых частиц. Для напыления внутренних поверхностей применяют сменные угловые головки с удлинителями. В отличие от плазменных горелок распылительные головки чаще всего составляют неотъемлемую часть газопламенного аппарата и не взаимозаменяемы.

Рис. 10.22. Конструктивная схема газопламенного инжекторного (а) и безынжекторного (б) распылителей

Установки для порошкового напыления применяют в основном типов УГПТ, УПТР-1—85 и Л-5401. Главное их назначение состоит в напылении покрытий из самофлюсующихся сплавов с последующим оплавлением. Поэтому установки комплектуются горелками для оплавления. Установки пригодны также для напыления покрытий металлическими, керамическими и композиционными порошками с температурой плавления до 2000 К. Для напыления легкоплавких органических и неорганических материалов выпускается установка УГПЛ.

Рис. 10.23. Компоновка установки для газопламенного порошкового напыления

Для примера на рис. 10.23 представлена компоновка установки УПТР-1—78М [1] (порошковая термораспылительная). Она комплектуется распылителем 1 с узлом крепления для механизированного напыления, порошковым питателем 2, соединительными шлангами, пультом управления 3 и узлом газопитания, состоящим из ацетиленового и кислородного баллонов с редукторами и воздушного маслоотделительного фильтра 4. Особенностями установки являются наличие удлинительного насадка для напыления сложных поверхностей; обжатие двухфазной струи сжатым газом (воздухом) или использование его для охлаждения напыляемых изделий. Порошок из питателя, инжектируемый транспортирующим газом, под действием собственного веса равномерно подается в факел кольцевого в сечении пламени. Предусмотрена также подача порошка от отдельного установочного питателя. Модернизированная установка УПТР-1—85 обладает высокой стабильностью при использовании порошков различной сыпучести, что достигается за счет применения пневматического дозатора инжекторного типа трех типоразмеров. Для подачи в распылитель мелких трудносыпучих порошков используются повышенные расходы транспортирующего газа (кислород 0,10—0,15 м 3 /кг). Хорошо сыпучие гранулированные порошки требуют меньших расходов, например для подачи 4,5 кг/ч порошка расход кислорода составляет 0,065 м 3 /кт. Для напыления различных по свойствам и дисперсности порошков и в зависимости от производительности распылитель укомплектован сменными газовыми мундштуками. Установка работает как на ацетилене, так и на пропан-бутановой смеси.

Установка Л5405, разработанная в ИЭС им. Е.О. Патона, и на ее основе пост Л5405А-УХЛ4 предусматривает работу в механизированном режиме. Производительность поста около 8,0 кг/ч, расход ацетилена 1,4—1,8 м 3 /ч, пропан-бутана 1,0— 1,4 м 3 /ч, кислорода 2,0—2,4 м 3 /ч. На базе Л5405А создана усовершенствованная модель установки УН -121 —01 -УХЛ 4 для газопламенного напыления покрытий, работающая при повышенных давлениях и расходах рабочих газов.

Установки для проволочного напыления. В практике напыления широкое применение нашли газовые металлизаторы МГИ-2, МГИ-4 и МГИ-5. Установки состоят из собственно металлизатора и блока газопитания. В корпусе металлизатора сосредоточены распылительная головка, коммуникативные газовые каналы, механизм подачи проволоки. Ацетилен (пропан), кислород и воздух подводятся от узла газопитания к металлизатору при помощи стандартных соединительных шлангов. Для механизированного напыления ручка заменяется узлом крепления.

Газовый металлизатор инжещионный МГИ-4 является более совершенным вариантом металлизатора МГИ-2. В пневмоприводе механизма подачи проволоки использована воздушная турбина мощностью 90 Вт, развивающая частоту вращения до 25 000 об/мин. Для регулирования скорости подачи проволоки применен индукционный регулятор в сочетании со ступенчатой настройкой редуктора. В роторе турбины, вращающейся рядом с постоянным многополюсным магнитом, образуются индукционные токи, тормозящие его вращение. Сила индукционного тока и, следовательно, тормозящего момента зависят от взаимного расположения магнита и ротора. Положение магнита относительно ротора регулируется. Металлизатор предназначен для ручного процесса. Работает как на ацетилене, так и на пропане. Несмотря на инжекционный принцип, давление горючих газов должно составлять около 0,1 МПа. Этим определяется более стабильный состав горючей смеси.

Установка газопламенной металлизации УГМ-1 является усовершенствованным вариантом МГИ-4. Турбинный привод снабжен индукционным регулятором скорости подачи проволоки и двухступенчатым редуктором; обеспечивает максимальную частоту вращения до 35 000 об/мин.

Газовый металлизатор МГИ-5 относится к стационарному типу. Работает на пропане. В приводе механизма подачи проволоки использован электродвигатель постоянного тока с нерегулируемым редуктором.

Объемные порошковые питатели для металлизации и порошкового напыления применяются в следующих системах :

- газопламенное порошковое напыление Thermospray ™ и ChamPro ™

- высокоскоростное газопламенное напыление HVOF

- атмосферное плазменное напыление

- процессы контролируемого плазменного напыления

Питатели порошка Single и Twin 120 предназначены для распылительной системы MultiCoat ™ для использования с атмосферным плазменным распылением, плазменным распылением в контролируемой атмосфере ChamPro, HVOF и порошковым распылительным распылением. Питатель Twin-140 предназначен для работы с системой распыления жидкого топлива UniCoatPro ™ LF HVOF и системой распыления UniCoatPro Plasma.

Принцип объемной подачи, применяемый в питателях серии Single и Twin, демонстрирует отличную постоянство скорости подачи во время распыления с незначительными изменениями. Скорость подачи порошка контролируется вращающимся дозирующим диском. После дозировки порошок транспортируется газом-носителем через порошковый шланг к порошку распылителя.

Порт (порты), куда он затем впрыскивается в распылительный поток. Очень стабильная скорость подачи значительно способствует консистенция термически напыленного покрытия, а также приводит к предсказуемой толщины покрытия.

При правильной конфигурации бункера общая точность подачи этих дозаторов находится в пределах ± 1% от заданного значения скорости подачи, что соответствует DIN EN 1395-7: 2007-04.

Питатели серии Twin оснащены двумя порошковыми бункерами и линиями подачи, которые могут работать независимо или вместе. Питатели с одной серией оснащены одним бункером и одной линией подачи.

Оператор имеет прямой контроль над всеми функциями и параметрами устройства подачи порошка непосредственно с пульта управления, который связывается с устройством подачи серии Single или Twin по цифровому протоколу.

Как купить порошковый питатель.

По вопросам подбора технологии и оборудования для порошкового газопламенного нанесения

Изобретение относится к устройствам дозированной импульсной подачи порошкового материала и предназначено для использования в установках для газотермического нанесения покрытий, преимущественно в установках детонационного напыления (детонационных пушках).

Известны устройства дозированной подачи порошка (порошковые питатели), используемые в установках для газотермического (газопламенного, плазменного, детонационного и др.) напыления покрытий, см., например, А.И.Зверев, С.Ю.Шаривкер, Е.А.Астахов. Детонационное напыление покрытий. - Л.: Судостроение, 1979 [1], стр.192-205; патент США №6398124 (2002 г.) [2], патент США №4726715 (1988 г.) [3], патент США №4561808 (1985 г.) [4], патент США №3987937 (1976 г.) [5], патент США №3976332 (1976 г.) [6], патент США №2950867 (1960 г.) [7], А.с. СССР №523846 (1976 г.) [8], А.с. СССР №464785(1975 г.) [9], А.с. СССР №344279 (1972 г.) [10], А.с. СССР №582004 (1977 г.) [11]. В известных устройствах осуществляют либо непрерывную, либо импульсную подачу порошка [1]. В отличие от других газотермических способов нанесения покрытий детонационное напыление является импульсным (циклическим) процессом. Импульсный режим подачи порошка в ствол детонационной пушки имеет преимущество перед непрерывным, так как обеспечивает более равномерное распределение порошка в стволе и локализацию порошкового объема в заданном месте ствола перед каждым выстрелом. Вследствие этого свойства покрытия улучшаются, а коэффициент использования порошка повышается [1, с.193].

Известные устройства дозированной подачи порошка имеют свои преимущества и недостатки. В частности, в [2] преимуществом является простота конструкции и саморегулирование процесса импульсной подачи порошка в ствол за счет цикличности процесса напыления, когда происходит чередование волн сжатия и разрежения, проникающих в порошковый трубопровод, и порции порошка всасываются в ствол на стадии разрежения. Однако в данном устройстве при всасывании порошка в ствол часть его (порошка) остается в трубопроводе. При детонации горючей смеси в трубопровод проникает волна сжатия и горячие продукты детонации. Порошок при этом уплотняется, спекается и происходит забивание (засорение) трубопровода.

Устройства 6 с непрерывной подачей порошка обеспечивают возможность точной дозировки подачи порошка, однако, поскольку подача непрерывная, они уступают импульсным дозаторам, как это указано выше. В [7] предложен импульсный дозатор, действие которого основано на попеременной механической состыковке с ведущей в ствол трубкой-питателем трубки, через которую вдувают смесь азота с порошком, и трубки, через которую вдувают азот. Таким образом, в течение одного цикла (выстрела) осуществляют вдув порции порошка и затем продувку трубки-питателя азотом. Недостатком указанного дозатора является сложность конструкции, связанная с тем, что перемещение трубок осуществляется механическим способом с помощью специального рычажного устройства, приводимого в действие кулачком-толкателем, закрепленным на вращающемся валу. Такие устройства с перемещающимися частями быстро изнашиваются, особенно при работе с твердыми керамическими порошками. Импульсный питатель [8] отличается простотой конструкции, имеет один управляемый электрическим сигналом клапан. Однако он имеет тот же недостаток, что и [2], так как при подаче в ствол часть порошка остается в трубопроводе. Объемный дозатор [9] челночного типа позволяет подавать строго дозированные порции порошка, причем из зоны меньшего давления в зону большего давления. Однако дозаторы такого типа сложны в изготовлении, имеют значительную массу и габариты. Дозатор [10] отличается достаточно простой конструкцией, но содержит газопорошковый трубопровод в виде эластичной, обычно резиновой трубки, которая быстро изнашивается, особенно при напылении абразивных керамических порошков. К тому же, дозатор [10] имеет тот же недостаток, что и дозатор [2], а именно засорение трубопровода в процессе работы. В устройстве [11] имеются усложняющие конструкцию движущиеся механические части (притертый клапан, шток), которые изнашиваются, особенно в контакте с твердыми керамическими порошками, что снижает надежность его работы.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому устройству является импульсный питатель для пневматической подачи порошковых материалов к детонационной установке, описанный в А.с. СССР №1117977 (1982 г.) [12], выбранный в качестве прототипа.

Однако в процессе работы известного устройства при подаче импульса газа и транспортировке порошкового материала в ствол часть его неизбежно осаждается в трубопроводе. При детонации горючей смеси из ствола в трубопровод на некоторую его длину проникает ударная волна и горячие продукты детонации. При этом часть оставшегося в трубопроводе порошка уплотняется, спекается, и со временем сечение трубопровода уменьшается, что приводит к снижению стабильности и надежности работы всего устройства. Это обусловливает необходимость периодической разборки устройства и чистки трубопровода либо его замены. Другая часть оставшегося в трубопроводе порошкового материала при подаче следующего импульса газа выдувается в ствол раньше основной, подаваемой из бункера порции порошка, и либо вылетает из ствола сразу (до выстрела), либо локализуется перед зажиганием детонирующей смеси близко к срезу ствола, так что частицы не разгоняются до необходимой для нанесения покрытия скорости и отскакивают от детали, не образуя покрытия.

Все это приводит к потере порошкового материала, как правило дорогостоящего, и нарушению стабильности подачи порошка в ствол. Происходит забивание транспортного трубопровода порошковым материалом после некоторого периода эксплуатации устройства, что снижает надежность его работы.

Таким образом, известное устройство недостаточно надежно и характеризуется излишним расходом порошка.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является повышение надежности работы устройства и увеличение коэффициента использования порошка при детонационном напылении.

Для решения поставленной задачи сущность заявляемого изобретения состоит в том, что в отличие от известного импульсного порошкового питателя для установки детонационного напыления, включающего бункер и горизонтально установленные в нем с зазором и соосно друг относительно друга газопровод и транспортный трубопровод, согласно изобретению в бункере дополнительно к горизонтальному газопроводу, установлены вертикальный газопровод и патрубок для подачи порошка в бункер; кроме того, питатель снабжен устройством для попеременной подачи газа в горизонтальный и вертикальный газопроводы, при этом горизонтальный и вертикальный газопроводы и транспортный трубопровод установлены в верхней части бункера выше среза патрубка, также расположенного в верхней части бункера.

Устройство для попеременной подачи газа в горизонтальный и вертикальный газопроводы может быть выполнено в виде двух управляемых клапанов.

Устройство для попеременной подачи газа в горизонтальный и вертикальный газопроводы может быть также выполнено в виде одного управляемого клапана-распределителя.

В отличие от прототипа газопровод и транспортный трубопровод расположены не в нижней части бункера под слоем порошка, а в его (бункера) верхней части над слоем порошка. Дополнительно установленные вертикальный газопровод и патрубок для подачи порошка в бункер также расположены в верхней части последнего над слоем порошка. При этом вертикальный и горизонтальный газопроводы и транспортный трубопровод установлены выше среза патрубка.

Наличие управляемой системы попеременной подачи газа в горизонтальный и вертикальный газопроводы, т.е. устройства (средства) для попеременной подачи газа в упомянутые газопроводы, через которое эти газопроводы сообщены с источником газа, обеспечивает возможность импульсного барботирования находящегося на дне бункера порошка, подачу газопорошковой смеси через транспортный трубопровод в ствол установки детонационного напыления и продувку транспортного трубопровода. Действие упомянутой системы попеременной подачи газа синхронизировано с циклограммой (циклической работой) установки.

Технический результат, который может быть получен при использовании изобретения, заключается в повышении надежности работы устройства и увеличении коэффициента использования порошка при детонационном напылении.

Изобретение поясняется чертежами. На фиг.1 схематически изображено заявляемое устройство. На фиг.2 изображено устройство для попеременной подачи газа в горизонтальный и вертикальный газопроводы, выполненное в виде двух управляемых клапанов. На фиг.3 изображено устройство для попеременной подачи газа в горизонтальный и вертикальный газопроводы, выполненное в виде одного управляемого клапана-распределителя.

Устройство содержит бункер 1, заполненный порошком 2 до заданной высоты Н и закрытый газонепроницаемой крышкой 3. В крышке смонтирован патрубок 4 для подачи порошка в бункер из загрузочной емкости (не показана) и вертикальный газопровод 5. В верхней части бункера 1 соосно смонтированы горизонтальный газопровод 6 и транспортный трубопровод 7 с отверстием 8, ведущий в ствол детонационной установки (пушки) 9. Газопроводы 5 и 6 сообщены с источником газа 10 через клапаны 11 и 12 (см. фиг.2). Управление работой клапанов осуществляется подачей сигналов с блока управления 13 установки детонационного напыления (не показана).

Вместо двух клапанов возможно использование одного клапана-распределителя 14, позволяющего направлять газ попеременно в газопроводы 5 и 6 (см. фиг.3).

Устройство работает следующим образом. Из загрузочной емкости напыляемый порошок под действием силы тяжести через патрубок 4 попадает в бункер 1 и образует слой высотой Н до среза патрубка. В заданный момент рабочего цикла детонационной установки по сигналу с блока управления 13 открывается клапан 11, по газопроводу 5 азот подается в бункер, и через заданный интервал времени клапан 11 закрывается. Под действием вертикальной импульсной струи азота порошок вспенивается, и в верхней части бункера возникает газопорошковое облако. Так как давление при этом в бункере повышается, часть облака уходит в трубопровод 7 и далее в ствол пушки. После закрывания клапана 11 по сигналу с блока управления 13 открывается клапан 12 и струя азота по газопроводу 6 попадает в бункер; при этом, так как газопровод 6 и трубопровод 7 выполнены соосно, часть упомянутой струи проходит в трубопровод 7. За счет этого производится его продувка, и остатки порошка из трубопровода вытесняются в ствол пушки. Через заданный момент времени клапан 12 закрывается. Открывание и закрывание клапанов 11 и 12 производится синхронно с работой всей детонационной установки с тем, чтобы порция порошка попадала в ствол в заданном интервале времени перед поджиганием детонирующей газовой смеси. Количество порошка в порции регулируется давлением и расходом газа. Поскольку в трубопроводе в момент воспламенения и детонации горючей смеси порошок отсутствует, то забивания трубопровода не происходит. Дренажное отверстие 8 в трубопроводе способствует ослаблению ударной волны, проникающей из ствола в трубопровод за счет стравливания газа в атмосферу.

Если вместо двух клапанов 11 и 12 используется клапан-распределитель 14, азот в импульсном режиме подается только в вертикальный газопровод, а все остальное время цикла работы детонационной установки азот подается в горизонтальный газопровод.

Применение изобретения позволит значительно повысить стабильность и надежность работы устройства и существенно уменьшить потери порошка.

Преимуществом заявляемого импульсного порошкового питателя по сравнению с известными устройствами является повышенный коэффициент использования порошкового материала, увеличенный срок службы, полное отсутствие механических движущихся частей и связанная с этим простота конструкции, надежность и стабильность в работе, легкость в управлении, регулировке и синхронизации с работой всей детонационной установки.

1. А.И.Зверев, С.Ю.Шаривкер, Е.А.Астахов. Детонационное напыление покрытий. - Л.: Судостроение, 1979.

Когда помещение найдено, нужно собрать и подготовить необходимое оборудование:

печь для полимеризации (сушки);
источник постоянного напряжения (около 25 кВ);
распылитель порошковой краски (пистолет);
ЛКМ.

В работе не помешает аккуратность и небольшой опыт. Но если его нет – не беда, действуя по инструкции, можно избежать большинства ошибок и получить вполне приличный результат.

Изготовление печи

Полимеризация – важный этап в отвердении порошковой краски. Если этот пункт работ опустить, ЛКМ не будет держаться на металлических поверхностях. Поэтому такое оборудование, как печь – ее еще называют камерой полимеризации – необходимо в первую очередь. Вещь эта дорогостоящая, поэтому можно сделать ее своими руками, из подручных материалов. Нам понадобятся (камера полимеризации будет иметь размеры 2х1х1 м):

профильная труба;
негорючая теплоизоляция (плита базальтовая);
листовой металл (можно заказать по размерам);
тангенциальный вентилятор;
ТЭНы.

Инструкция по сборке печи состоит из следующих шагов:

Сварите из профиля каркас.
Заложите в него утеплитель.
Листовым металлом зашейте стены. Снаружи отделайте все гипсоволокном.
Для конвекции в камере установите тангенциальный вентилятор, наварив ему узкий выход и широкий вход.
Вентилятор вставьте в камеру. Он будет забирать воздух вверху, прогонять его через ТЭНы, выгонять внизу, а затем распределять по всему объему камеры.
ТЭНы установите вдоль параллельных стенок и соедините по распределению на фазы.
ТЭНы закройте, оставляя открытым вентилятор, основная часть которого должна располагаться вне камеры (чтобы не оплавить обмотку).
Установите электрощит. Правда, эту работу лучше поручить специалисту.

Полученное оборудование – камера полимеризации – будет иметь мощность 12 кВт на разогреве и 6 кВт в работе.

Важно! Энергоносителем в таких печах просушки порошковой краски может быть не только электричество, но и природный газ, и дизельное топливо.

Покрасочный инструмент – пистолет

Чтобы нанести порошковую краску на изделие, требуется специальное устройство. Это электростатический краскопульт или трибостатический порошковый распылитель. Но покупать дорогостоящее оборудование ради редкого использования не целесообразно. Так как в нашем случае все изготавливается своими руками в домашних условиях, такое устройство можно смастерить минут за 10. Такой пистолет прост в использовании, дешев и практичен. Переход с одной краски на другую занимает несколько секунд.

Конструкция и комплектация пистолета для порошковой покраски

Как сделать пистолет для порошковой краски:

Возьмите обычную пластиковую 1,5-литровую бутылку. Главное, чтобы она была сухая и чистая.
Заполните ее на 1/3 порошковой краской, закрутите металлической пробкой.
Проделайте в пробке маленькие отверстия. Чем больше отверстий, тем качественнее будет нанесение. Зачистите пробку снаружи от заусениц, оставшихся после прокалывания.
Подключите к пробке плюсовой провод от источника высоковольтного напряжения.

Для этой цели нужен преобразователь, который сможет выдать 25 000 вольт постоянного тока. Такие используются в электрошокерах, зажигалках для газовых плит, котлах и колонках. Они могут работать от батареек или аккумуляторов, преобразовывая 3-6 вольт в нужные 25 кВ.

Соблюдайте осторожность при работе с высоким напряжением. Лучше доверить сборку преобразователя квалифицированному электрику.

После всех манипуляций получается вполне приличный пистолет.

Мелочи, без которых не обойтись

Перед началом окраски нужно тщательно позаботиться о том, чтобы все операции проходили при идеальных условиях:

Необходимо отличное освещение. Используйте лампы дневного света. К обычной лампе порошковая краска отлично прилипает.
Нужна хорошая вентиляция с двумя моторами (на вход и выход). Дополнительно придется надеть марлевую повязку, а лучше профессиональный респиратор.
Придется изобрести способ сбора остатков порошковой краски. На начальных этапах используйте старый мощный пылесос.

Когда все тщательно подготовлено, можно приступать к покраске своими руками нужных деталей.

Технология

Процесс окраски металлических деталей порошковыми составами можно разделить на три этапа. Это подготовка поверхности, непосредственное окрашивание (напыление) и закрепление результата (полимеризация).

Подготовительный этап

Он самый важный. От того, насколько качественно будет подготовлена к окрашиванию поверхность, зависит результат работы. Следуйте следующим инструкциям:

Возьмите обычную чистую тряпочку и очистите всю поверхность обрабатываемой детали от пыли и грязи.
Наждачной бумагой или специализированными металлическими щетками зачистите участки с коррозией.
Обезжирьте растворителем деталь, это увеличит адгезию поверхности с краской.
Проведите грунтование. Для этого покройте изделие краской на основе неорганических веществ. Благодаря этому слою сводится на нет риск проникновения воздуха, а также влаги под высохшую краску.
Нанесите сверху детали слой, состоящий из соединений натрия и нитрата хрома. Этот процесс имеет название пассивирование. Он проводится, чтобы ржавчина не появилась в период подготовки детали к покраске. Все действия довольно просты, поэтому все можно сделать в домашних условиях своими руками.
Просушите заготовку в самодельной печи.

Камера и оборудование

Камера и оборудование влияют не только на качество проведения работ, но и на саму возможность их проведения.

Дело в том, что сама порошковая покраска — выполняется легко, а вот подготовка к ней — довольно сложна.

И в том и в другом случае — определенных затрат не избежать, но обо всем по порядку.

Для начала, необходимо определиться с размерами изделий покрываемых порошковой краской.

Дело в том, что для окрашивания крупных предметов (например корпуса автомобиля) не только необходимо большое пространство, но еще и очень мощное оборудование и для единичного использования приобретать его не целесообразно.

Конечно, можно воспользоваться, что называется — тем, что есть, но на свой страх и риск.

В общем виде, сделанная своими руками камера порошковой покраски должна выглядеть как замкнутое помещение с хорошей вентиляцией и печкой (или системой нагрева воздуха).

Тут стоит сделать небольшое отступление и сказать об обязательном элементе, который будет присутствовать в камере для окраски, вне зависимости от ее размеров и специфики изделий.

Если вы твердо намерены выполнить все работы самостоятельно, то необходимо знать, что некоторое оборудование для порошковой покраски своими руками ничем не отличается от профессионального.

Если организацию камеры для окраски можно выполнить с использование подручных материалов пренебрегая специальными печами, вентиляцией и прочим, то в случае с системой подачи и распыления краски — дилетантский подход неуместен.

Поэтому, настоятельно рекомендуется приобретение качественного покрасочного пистолета выдерживающего давление минимум в две атмосфера, а также компрессора, способного обеспечивать давление до 5-ти атмосфер.

Экономить на этой части оборудования явно не стоит, ведь при отсутствии достойного инструмента, качество работы будет очень низким.

Вернемся к организации камеры.

Порошковая краска не переносит пыли, поэтому следует быть максимально аккуратным.

Следует заранее позаботится об улучшении качества электропроводки, потому как для работы компрессора потребуется довольно много электроэнергии, ровно, как и для последующей просушки.

К слову о просушке – для кустарного варианта можно использовать электрические обогреватели, выставив их на высокую мощность, главное не забывать о безопасности и стараться сделать все возможное, дабы избежать пожара.

Устройство покрасочной камеры

Основу оборудования, которое предназначено для порошковой краски, составляет непосредственно сама камера и печь полимеризации. В первой производится нанесение слоя краски, во второй осуществляется процесс наплавки. На автомобиль краска наносится посредством особого электростатического пистолета.

В обычных условиях небольшого производственного процесса краска, которая относится к категории порошковой, может быть нанесена обычным ручным пистолетом, имеющим компактный размер.

В процессе заводского окрашивания очень часто осуществляется смена метода окрашивания, потому могут быть применимы камеры с картриджным очищением. Порошок в данном случае особым образом фильтруется из воздуха в таком устройстве, как рекуператор. По сути, это блок фильтров, где методом импульсной продувки производится автоматическая регенерация.

На данный момент разработана и налажена система порошкового окрашивания в гаражных условиях. Для осуществления данной цели необходимо приобрести камеру для покраски и иные необходимые элементы. Кроме того, при необходимости можно сделать порошковую покрасочную камеру исключительно своими руками.

Приступаем к покраске

И вот, место подготовлено, оборудование установлено и наступает момент, ради которого все это создавалось – покраска.

Однако и тут есть к чему подготовиться, ведь порошковая покраска в домашних условиях не означает покраску в домашней одежде.

Как бы это стандартно не звучало, но необходима специальная одежда с определенной степенью защиты.

Самое важное при порошковой покраске своими руками это защита дыхательных путей и глаз. Для этого подойдет молярный респиратор и обычные, прозрачные, защитные очки.

Эти меры предосторожности связаны со спецификой порошковой краски и ее способностью очень быстро заполнить все пространство вокруг себя, а ее попадание на слизистые оболочки — может привести к серьезным последствиям.

Также имеет смысл защитить руки, для чего могут подойти даже медицинские перчатки.

В остальном все направлено на поддержание чистоты в помещении, поэтому рекомендуется использовать белый малярный комбинезон, а так же бахилы.

После облачения во все вышеуказанное, можно приступать к выполнению работы. В зависимости от материала, формы и размеров изделия — существуют определенные нюансы в работе.

Обычно они связаны с уровнем давления и с используемыми насадками для пистолета.

Например, порошковая покраска дисков своими руками — процесс очень легкий и требует скорее кропотливости и внимания к деталям, нежели особых навыков.

Но если вы хотите не просто покрасить поверхность, а еще и нанести какие-то узоры или рисунки, то тут без набитой руки не обойтись.

В этом плане проще всего работать с корпусом автомобиля – простые линии, большое пространство и в процессе окраски рука успеет привыкнуть и опыта будет достаточно для последующих экспериментов.

Еще один момент, который следует отметить, связан с областью применения порошковых покрытий.

Чаще всего требуется порошковая покраска металла своими руками, а любой металл — достаточно привередлив в плане обработки и покраски.

Перед началом подобных работ необходимо полностью избавить помещение от пыли, а так же использовать лампы дневного света закрытого типа.

Краска должна наноситься минимум в три слоя, притом — первый должен быть грунтовочным и иметь белый или черный цвет (выбор зависит от итогового цвета — будет ли он темный или светлый).

После полного высыхания грунтовочного слоя можно приступать непосредственно к покраске.

Использование порошковой краски для реставрации ЛКП автомобиля позволяет в результате получить качественное полимерное покрытие, которое помимо отличного вешнего вида характеризуется и повышенными защитными свойствами. Разработана данная технология нанесения покрытия еще в 50-х годах. В большинстве случаев, в отличие от стандартных эмалей, порошковая краска после нанесения поддается термической обработки в камере, расплавляясь, образует надежный защитный слой на металлических деталях кузова.

Нанесение краски происходит с помощью специального пистолета для порошковой покраски, который имеет свои особенности и отличия в сравнении с уже привычными для нас краскопультами для эмалей.

Что требуется для организации камеры

В производственном процессе можно вполне применять относительно простую модель малярного пистолета. К нему достаточно просто подключить подачу сжатого воздуха примерно в две атмосферы. В некоторых случаях при осуществлении работ может потребоваться максимально возможное высокое давление. Стоит обратить внимание, что кроме качественного надежного компрессора, подающего воздух, необходимо позаботиться о таком устройстве, как фильтр с обязательным присутствующим регулятором давления.

В процессе обустройства камеры не обойтись без качественно разработанной мощной электрической сети, а также вентиляции. Пылесос может заменить рекуператор.

Простой, бытовой рекуператор не подойдет, так как обычно забивается буквально в первые минуты процесса окрашивания. Специалисты рекомендуют приобрести более качественный пылесос, имеющий циклонную насадку.

Для максимально качественного окрашивания требуется тщательно организовать освещение в помещении. Можно использовать для этого специальные герметичные лампы дневного освещения. Преимуществом подобных осветительных устройств заключается в том, что они не подвержены процессу нагревания. Осевшие элементы краски на них оплавляться не будут, потому создающая большое количество проблем чистка элементов освещения не потребуется.

Технология порошковой окраски авто

Перед нанесением металлическая поверхность детали тщательно зачищается и обезжиривается. При прохождении каналов в распылителе для порошковой покраски, частицы краски электризуются от внешнего источника или же получают заряд при трении. Далее за счет образования электрического поля они попадают и закрепляются на металле, который имеет противоположный заряд. Те частицы порошкового материала, которые не фиксируются на поверхности, отбираются в окрасочную напылительную камеру, и могут быть повторно использованы для окрашивания деталей. Далее обработанная кузовная деталь перемещается с помощью специальных стендов в камеру для полимеризации и сушки. В результате получается надежный слой ЛКП, который по характеристикам значительно опережает простые эмали.

Сам процесс полимеризации происходит за счет помещения стенда с закрепленной деталью в специальную камеру, где происходит нагрев материала до стадии плавления. После этого в случае использования термореактивных материалов то идет процесс медленного отвердения, если же в работе термически пластичные составы, то обеспечивают процесс охлаждения детали.

В конечном итоге на обрабатываемой поверхности создается плотная пленка, которая не только внешне украшает деталь, но и хорошо защищает его от коррозии, и достаточно устойчива к механическим повреждениям.

Принцип работы инструмента

Суть работы данного оборудования можно разделить на три основных шага:

В пульверизатор насыпают краску и подключают оборудование для электризации частиц материала. Заряд они получают при прохождении каналов распылителя.
Обрабатываемую деталь заземляют.
Наносят заряженные частицы краски на металлическую поверхность.

Порошковый пистолет. Тонкости сухого окрашивания

Порошковая покраска – производительный и эффективный приём нанесения атмосферостойких защитных покрытий на различные металлические поверхности. С этой целью используются полупрофессиональные и профессиональные распылительные системы. Непременной частью каждой из них является пистолет для порошковой покраски.

Читайте также: