Опалубка вайсбурда своими руками

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 18.09.2024

Изобретение относится к строительству и, в частности, к переставным опалубкам для возведения стен из бетонных блоков. Переставная опалубка содержит два идентичных друг другу модуля, выжимную панель и поперечный щит. Каждый из модулей состоит из двух зафиксированных параллельно друг другу с помощью двух П-образных рам продольных щитов и по меньшей мере двух пустотообразователей, съемно установленных между продольными щитами. В каждом из модулей пустотообразователи зафиксированы друг относительно друга с помощью поперечных штырей и относительно продольных щитов - с помощью Т-образной рукоятки. Т-образная рукоятка установлена на каждом из пустотообразователей в центре его верхнего основания с возможностью поворота до положения, в котором концы ее горизонтальной перекладины упираются в продольные щиты. Поперечный щит выполнен съемным. Выжимная панель выполнена с проемами для пропуска пустотообразователей. П-образные рамы выполнены с выступающими над продольными щитами частями, образующими ручки для перестановки модуля. Технический результат - обеспечивается удобство в эксплуатации, способствующее снижению трудоемкости возведения стен. 3 з.п.ф-лы, 5 ил.

Формула изобретения

1. Переставная опалубка, содержащая первый модуль, состоящий из двух зафиксированных параллельно друг другу с помощью элементов жесткости продольных щитов и по меньшей мере двух пустотообразователей, съемно установленных между продольными щитами и зафиксированных друг относительно друга с помощью поперечных штырей и относительно продольных щитов с помощью фиксирующего элемента, а также поперечный щит и выжимную панель с проемами для пропуска пустотообразователей, отличающаяся тем, что дополнительно содержит второй модуль, идентичный первому, поперечный щит выполнен съемным, элементы жесткости выполнены в виде двух П-образных рам, охватывающих по наружной поверхности оба продольных щита каждого из модулей, а упомянутый фиксирующий элемент выполнен в виде Т-образной рукоятки, съемно установленной на каждом из пустотообразователей.

2. Опалубка по п.1, отличающаяся тем, что П-образные рамы выполнены с выступающими над продольными щитами частями, образующими ручки для перестановки модуля.

3. Опалубка по п.1, отличающаяся тем, что Т-образная рукоятка установлена в центре верхнего основания каждого из пустотообразователей, выполненных в виде прямоугольных параллелепипедов.

4. Опалубка по п.1, отличающаяся тем, что Т-образная рукоятка установлена на каждом из пустотообразователей с возможностью поворота до положения упора концов ее горизонтальной перекладины в продольные щиты.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к строительству и, в частности, к переставным опалубкам для возведения стен из бетонных блоков.

При возведении стен из бетонных блоков с использованием переставной опалубки можно выделить следующие технологические операции: сборка опалубки, формирование бетонных блоков, распалубка, заделка швов между бетонными блоками.

Известна переставная опалубка для возведения стен (см. авторское свидетельство СССР N 1747639 от 28.05.90, опубликованное 15.07.92, МКИ 5 : E 04 G 11/34).

Известная переставная опалубка содержит два продольных щита, а также две вертикальные и одну горизонтальную П-образные рамы для крепления щитов. Один продольный щит и один поперечный щит зафиксированы жестко, второй продольный щит установлен с возможностью его перемещения параллельно самому себе, а второй поперечный шит выполнен съемным.

Известная переставная опалубка позволяет быстро и качественно выполнять вертикальные и горизонтальные швы между отдельными предварительно изготовленными блоками при возведении стены, проста и удобна в эксплуатации. Однако для изготовления собственно блоков необходимо дополнительное оборудование и затраты времени, что в целом повышает трудоемкость возведения стен.

Наиболее близкой к заявляемому техническому решению является переставная опалубка, которая содержит модуль, состоящий из двух зафиксированных параллельно друг другу с помощью элементов жесткости продольных щитов и двух пустотообразователей, съемно установленных между продольными щитами и зафиксированных друг относительно друга с помощью поперечных штырей и относительно продольных щитов - с помощью фиксирующего элемента, а также поперечный щит и выжимную панель с проемами для пропуска пустотоообразователей. Кроме того, известная переставная опалубка содержит второй поперечный щит. Все щиты сварены друг с другом и образуют короб. Элементы жесткости выполнены в виде несущей рамы жесткости, в которую вставлен короб. Фиксирующий элемент выполнен в виде продольного штыря, пронизывающего оба поперечных щита короба и оба пустотообразователя. Один из поперечных щитов выполнен со специальными выступами для образования в стыках между соседними гранями бетонных блоков каналов треугольного сечения. По верхнему краю поперечных щитов выполнен борт, который используется в качестве ручки для распалубки блока и перестановки короба на следующую позицию (Колосков В. Блок формуют на стене. "Дом", N 2, 1996, с. 7 - 9).

Известная переставная опалубка позволяет формовать бетонные блоки непосредственно на стене без подстилающего раствора.

Однако в стене, возведенной с помощью известной переставной опалубки, бетонные блоки разделены вертикальными швами. Это обусловлено конструктивными особенностями известной переставной опалубки, выполненной в виде короба. Даже при размещении модуля переставной опалубки вплотную к торцу ранее сформованного блока оба блока отделены друг от друга поперечным щитом. И после распалубки между ними образуется щель. Кроме того, конструкция известной опалубки такова, что между соседними бетонными блоками формируются каналы треугольного сечения. Эти щели и каналы затрамбовываются рабочей смесью.

Таким образом, известная переставная опалубка недостаточно удобна в эксплуатации, так как изготовление следующего ряда бетонных блоков возможно только после 12-часовой выдержки и последующей затрамбовки вертикальных щелей и каналов треугольного сечения между соседними бетонными блоками.

Таким образом, возведение стены с помощью известной переставной опалубки требует дополнительных непродуктивных затрат времени, в результате чего повышается трудоемкость возведения стен.

В основу изобретения поставлена задача усовершенствования переставной опалубки, в которой путем введения новых элементов (второго модуля, идентичного первому модулю) и нового выполнения известных элементов (элементов жесткости и фиксирующего элемента) обеспечивается удобство в эксплуатации, в результате чего снижается трудоемкость возведения стен.

Для этого известная переставная опалубка, содержащая первый модуль, состоящий из двух зафиксированных параллельно друг другу с помощью элементов жесткости продольных щитов и по меньшей мере двух пустотообразователей, съемно установленных между продольными щитами и зафиксированных друг относительно друга с помощью поперечных штырей и относительно продольных щитов с помощью фиксирующего элемента, а также поперечный щит и выжимную панель с проемами для пропуска пустотообразователей, согласно изобретению дополнительно содержит второй модуль, идентичный первому. При этом поперечный щит выполнен съемным. Элементы жесткости выполнены в виде двух П-образных рам, охватывающих по наружной поверхности оба продольных щита каждого из модулей. Упомянутый фиксирующий элемент выполнен в виде Т-образной рукоятки, съемно установленной на каждом из пустотообразователей.

Дополнительным отличием переставной опалубки согласно изобретению является то, что П-образные рамы выполнены с выступающими над продольными щитами частями, образующими ручки для перестановки модуля.

Еще одним отличием переставной опалубки согласно изобретению является то, что Т-образная рукоятка установлена в центре верхнего основания каждого из пустотообразователей, выполненных в виде прямоугольных параллелепипедов.

Кроме того, в переставной опалубке согласно изобретению Т-образная рукоятка установлена на каждом из пустотообразователей с возможностью поворота до положения упора концов ее горизонтальной перекладины в продольные щиты.

При использовании переставной опалубки заявляемой конструкции отдельные бетонные блоки, как в прототипе, изготавливаются непосредственно на стене без подстилающего раствора.

Однако в отличие от прототипа стена, возводимая с помощью заявляемой переставной опалубки, лишена вертикальных швов между отдельными бетонными блоками.

Это обусловлено тем, что между отдельными бетонными блоками в процессе их формования образуется наклонный рабочий шов бетонирования с откосом в 35 o - 55 o , который заделывается в процессе формования следующего бетонного блока. Кроме того, изготовление следующего ряда бетонных блоков становится возможным после 3-часовой выдержки ранее сформованного ряда (а не 12-часовой выдержки, как в прототипе).

Таким образом, переставная опалубка заявляемой конструкции удобна в эксплуатации, т.к. способствует исключению операции заделки вертикальных швов.

Еще одним преимуществом опалубки заявляемой конструкции является то, что наружные поверхности стен, возводимых с помощью заявляемой переставной опалубки, более гладкие, чем в прототипе, и пригодны для дальнейшей отделки без дополнительных затрат времени.

Дополнительным преимуществом заявляемой переставной опалубки является то, что все внутренние перегородки в стене имеют толщину, примерно в два раза меньшую толщину перегородок, формуемых с помощью прототипа. За счет этого пустотность стены может быть повышена до 60% (вместо 45% у прототипа), а следовательно обеспечивается экономия материала и повышаются теплотехнические характеристики стен.

Сущность заявляемой переставной опалубки поясняется чертежом, на котором на фиг. 1 представлен общий схематический вид переставной опалубки, расположенной на стене; на фиг. 2 - модуль в сборе; на фиг. 3 - пара зафиксированных продольных щитов; на фиг. 4 - пустотообразователь; на фиг. 5 - выжимная панель.

Переставная опалубка содержит два идентичных модуля 1 и 2, поперечный щит 3 и выжимную панель 4.

Каждый из модулей 1 и 2 состоит из двух продольных щитов 5 и 6, которые расположены параллельно друг другу и зафиксированы с помощью двух П-образных рам 7, охватывающих продольные щиты 5 и 6 по их наружной поверхности. П-образные рамы 7 выполнены с выступающими над продольными щитами 5 и 6 частями, образующими ручки для перестановки модуля 1 или 2.

Между продольными щитами 5 и 6 съемно установлены, например, два пустотообразователя 8. Каждый из пустотообразователей 8 выполнен, например, в виде прямоугольного параллелепипеда с верхним основанием 9 и четырьмя стенками 10. Пустотообразователи 8 в модуле 1 и 2 зафиксированы друг относительно друга с помощью поперечных штырей 11, а относительно продольных щитов 5 и 6 с помощью Т-образной рукоятки 12.

Для пропуска поперечных штырей 11 в нижней части продольных щитов 5 и 6 выполнены сквозные отверстия 13 и соответствующие им, например, вырезы 14 в двух противоположных стенках 10 пустотообразователей 8. Каждая Т-образная рукоятка 12 съемно, с возможностью поворота, установлена в центре верхнего основания 9 соответствующего пустотообразователя 8.

Поперечный щит 3 выполнен съемным и оснащен крепежными элементами (на чертеже не представлены) для закрепления его в торце или в середине любого из модулей 1 и 2.

Выжимная панель 4 выполнена, например, с двумя проемами 15 для пропуска пустотообразователей 8.

Поперечные штыри 11 выполнены, например, Г-образной формы.

Заявляемая переставная опалубка используется следующим образом.

Сначала собирается один из модулей, например модуль 1. Для этого между продольными щитами 5 и 6 модуля 1 устанавливаются, например, два пустотообразователя 8. Для фиксации пустотообразователей 8 друг относительно друга в отверстия 13 продольного щита 5, вырезы 14 противолежащих стенок 10 пустотообразователя 8 и отверстия 13 продольного щита 6 вводятся поперечные штыри 11. Каждый из пустотообразователей 8 фиксируется, например, двумя поперечными штырями 11.

В центр верхнего основания 9 каждого из обоих пустотообразователей 8 вставляется Т-образная рукоятка 12 и поворачивается до упора концов ее горизонтальной перекладины в продольные щиты 5 и 6 модуля 1. При этом положение каждого из пустотообразователей 8 фиксируется на равном расстоянии от продольных щитов 5 и 6, т.е. стенки 10 пустотообразователей 8 располагаются на равном расстоянии от ближайшего к ним продольного щита 5 или 6. В результате этого обеспечивается равная толщина наружных стенок формуемого бетонного блока.

В случае, когда необходимо изготовить первый бетонный блок в ряду, на торце модуля 1, противоположном направлению кладки, закрепляется поперечный щит 1 с помощью крепежных элементов (на чертеже не представлены).

Затем собранный модуль 1 с закрепленным на его торце поперечным щитом 1 устанавливается на поверхность предыдущего ряда. Вплотную к модулю 1, со стороны его открытого торца, устанавливается модуль 2, собранный вышеописанным образом. После установки модулей 1 и 2 вплотную друг к другу в обоих модулях 1 и 2 формуют бетонные блоки, для чего пространство между продольными щитами 5 и 6 и пустотообразователя 8 засыпается послойно жесткой бетонной смесью и трамбуется известным образом. На открытом торце модуля 2 бетонная смесь засыпается и трамбуется с откосом в 35 o -55 o . При этом на открытом торце модуля 2 формуется наклонный рабочий шов бетонирования.

Т-образные рукоятки 12 обоих пустотообразователей 8 поворачиваются из положения, в котором концы их горизонтальных перекладин упирались в продольные щиты 5 и 6 модуля 1, и вынимаются из пустотообразователей 8.

Поверхность бетонной смеси между продольными щитами 5 и 6 модуля 1 выравнивается, излишки бетонной смеси удаляются до уровня верхнего основания 9 обоих пустотообразователей 8. На утрамбованную и выровненную поверхность бетонной смеси между продольными щитами 5 и 6 модуля 1 устанавливается выжимная панель 4. Поперечные штыри 11 извлекаются из отверстий 13 продольных щитов 5 и 6 и соответствующих им вырезов 14 в стенках 10 пустотообразователей 8. В каждый из двух пустотообразователей 8 модуля 1 вставляется Т-образная рукоятка 12 в отверстие в центре его верхнего основания 9.

Пустотообразователи 8 извлекаются из модуля 1 через соответствующий им проем 15 выжимной панели 4.

Выжимная панель 4 используется в качестве опоры при снятии продольных щитов 5 и 6 модуля 1, которые снимаются за верхние перекладины П-образных рам 7. На этом закончены формование и распалубка первого в ряду бетонного блока.

С торца модуля 1 снимается поперечный щит 3. Модуль 1 собирается вышеописанным образом и устанавливается вплотную к модулю 2 без зазора, со стороны наклонного рабочего шва бетонирования. В пространство между продольными щитами 5 и 6 модуля 1 и пустотообразователями 8 послойно засыпается и трамбуется бетонная смесь. Одновременно с формованием третьего бетонного блока засыпается и трамбуется наклонный рабочий шов бетонирования, сформированный в конце второго бетонного блока, а на открытом торце модуля 1 при этом формируется следующий наклонный рабочий шов бетонирования.

Снимаются Т-образные рукоятки 12 с обоих пустотообразователей 8 модуля 2, бетонная смесь между продольными щитами 5 и 6 модуля 2 выравнивается, излишки бетонной смеси удаляются до уровня верхнего основания 9 обоих пустотообразователей 8. На утрамбованную и выровненную поверхность бетонной смеси между продольными щитами 5 и 6 в модуле 2 устанавливается выжимная панель 4. Модуль 2 снимается вышеописанным образом.

Модуль 2 снова собирается и устанавливается вплотную к модулю 1 для формования следующего бетонного блока.

Далее процесс формования бетонных блоков в ряду повторяется.

Для изготовления, например, половинного бетонного блока поперечный щит 3 устанавливается между продольными щитами 5 и 6 модуля 1 или 2 как перегородка.

Изготовление следующего ряда бетонных блоков становится возможным после 3-часовой выдержки ранее сформованного ряда.

Таким образом возводится монолитная стенка из бетонных блоков, которые формуются непосредственно на стене. Между отдельными бетонными блоками в процессе их формования образуется наклонный рабочий шов бетонирования, который заделывается при формовании соседнего бетонного блока. При этом не требуются дополнительные материальные и временные затраты на заделку вертикальных швов. Все внутренние перегородки в стене имеют одинаковые размеры. Наружные поверхности стены гладкие.

С древнейших времен люди использовали для строительства домов смесь глины с соломой или другими растительными остатками, которые убирали главный недостаток глины – малую прочность на излом.

Благодаря тому, что технологию изготовления самана отрабатывали на протяжении многих тысячелетий, сегодня известны не только пропорции основных компонентов и порядок действий, но и различные нюансы, влияющие на параметры готового саманного блока.

Преимущества материала

Главным преимуществом этого материала является уникальное сочетание следующих преимуществ:

высокой паропроницаемости;
низкой теплопроводности;
неплохой несущей способности;
дешевизны исходных материалов;
возможности изготавливать блоки без применения дорогостоящего оборудования.

О том, из чего делают саман, а также о его преимуществах и недостатках мы подробно рассказывали тут (Саман).

Существуют 2 вида этого материала, пригодных для использования:

Готовую смесь укладывают в опалубку, установленную на месте будущей стены, затем уплотняют. Каждые несколько рядов укладывают стальную или иную арматуру, которая свяжет и укрепит стену.

Кроме того, такие стены оснащают вертикальным армированием, поэтому они более прочные, чем уложенные из блоков или кирпича, но их недостаток в том, что приходится наращивать опалубку во всю высоту стены, иначе вес верхних рядов раздавит еще не затвердевшие нижние ряды.

Еще один недостаток в том, что возводить следующий ряд можно лишь через 2–3 дня после укладки предыдущего, а значит, каждый раз придется перемешивать саманную массу, а также регулировать ее влажность.

Готовые блоки гораздо менее требовательны в работе, ведь можно укладывать по 3–5 рядов ежедневно, но время изготовления блока составляет 1–2 месяца. Поэтому сначала заготавливают и сушат весь объем строительного материала, одновременно возводя фундамент, и только после этого приступают к строительству стен. Блоки и кирпичи изготавливают из той же смеси, которую используют для возведения стен.

Состав

Вот основные компоненты, которые входят в его состав:

глина;
чистый песок (необходим для изготовления блоков высокой плотности или если глина слишком жирная);
свежая или прошлогодняя солома без гнили или других дефектов;
известь;
вода.

Кроме того, в смесь добавляют:

цемент или гипс, ускоряющие набор прочности блоков и делающий их чуть более крепкими;
молочную сыворотку, замедляющую схватывание цемента;
поваренную соль, снижающую температуру замерзания воды; (добавляют для увеличения пластичности смеси или снижения теплопотерь);
костный и мездровый клей, повышающие прочность готового изделия.

Изготовление

Процесс изготовления самана можно разделить на несколько этапов:

подготовку материалов;
подготовку места для замешивания раствора;
изготовление форм;
замешивание смеси;
формирование кирпичей или блоков;
предварительную сушку;
финишную сушку;
хранение.

Подготовка сырья

Подготовка состоит из следующих этапов:

определения типа глины;
подбора оптимального состава смеси;
обозначения объема материалов;
завоза материалов;
измельчения глины.

Определение типа глины

Несмотря на то, что любая глина подходит для изготовления самана, от ее свойств зависит способ подготовки и необходимость добавлять в смесь другие ингредиенты.

Глину можно по степени пригодности для изготовления блоков на:

Тощая глина после высыхания получается рассыпчатой, поэтому стена из нее будет непрочной.

Нормальная глина после высыхания обретает максимальную прочность. Жирная, несмотря на высокую прочность после высыхания, получается очень хрупкой.

Чтобы определить пригодность материала, проведите тест:

Возьмите немного глины, смочите ее водой и месите пальцами до тех пор, пока она не перестанет липнуть к пальцам.
Скатайте из нее шарик диаметром 40–50 мм и просушите его на закрытой от солнца площадке 2–4 дня. Если шарик за это время покрылся глубокими трещинами, то материал жирный и нужно добавить немного песка.
Если трещин нет, то поднимите шарик над головой и уроните на твердую поверхность. Если он целый, то глина хорошо подходит для изготовления блоков, а если рассыпался, то она тощая и ей необходимо повысить жирность.

В жирную глину добавьте немного песка, затем повторите тест. Чтобы повысить жирность, глину надо отмучить, то есть очистить от примесей.

Это делайте так:

Измельчите материал.
Залейте водой.
Дождитесь, пока она полностью раскиснет и получится раствор, по консистенции похожий на жидкий кефир.
Сильно перемешайте раствор.
Через 2–3 минуты, когда песок и прочий мусор осядут на дно, соберите глиняный раствор и перелейте в другую емкость.
Оставьте этот раствор на несколько часов, чтобы глина осела на дно.
Слейте излишки воды.
Черпаком удалите ту воду, что не удалось слить.
Проведите тест, чтобы определить жирность полученной глины.

Подбор оптимального состава

Подобрав оптимальный состав глины, приступайте к выбору количества наполнителя, ведь чем больше соломы, тем теплей саман, однако меньше его несущая способность.

Поэтому блоки несущих стен, не имеющих каркаса или какого-то дополнительного усиления, редко содержат ≥ 40% соломы, тогда как доля соломы в утепляющих кирпичах может достигать значения 90%.

Мы рекомендуем придерживаться следующих пропорций вяжущего вещества и растительного наполнителя, в зависимости от назначения блоков:

несущие для стен без каркаса — 70/30;
несущие каркасные стены — 50/50;
внутренняя отделочная штукатурка — 40/60;
утепляющая стена — 25/75;
утепляющий слой между стен — 15/85;
утепляющий слой под полом или над потолком — 5/95.

Помните, состав вяжущего вещества необходимо подбирать индивидуально, а для сильно нагруженных блоков (несущие стены) в его состав должны входит песок и укрепляющие компоненты, то есть известь и цемент.

Поэтому перед началом массового изготовления блоков необходимо сделать несколько штук с разным составом, а после сушки проверить их несущую способность любым удобным способом, например, с помощью пресса.

После разрушения блока останется разделить усилие пресса в кг на площадь воздействия в см 2 , после чего вы получите несущую способность в кг/см 2 . Желательно, чтобы для несущих стен без каркаса прочность превышала 25 кг/см 2 , а для стен с каркасом — 15–20 кг/см 2 .

Известны случаи, когда несущие стены строили из блоков прочностью 10–12 кг/см 2 и они без разрушений стояли многие десятилетия, но такие дома отличались крайне низкими потолками и боялись землетрясения даже силой 3–4 балла.

Поэтому не рискуйте и не снижайте прочность блоков, ведь снизить теплопотери можно за счет увеличения толщины стены или изменения ее конфигурации, например, возводить 2 (несущую и утепляющую) стены с воздушной прослойкой между ними.

Из самана можно сделать даже половое покрытие – твердую крупную плитку, которую можно укладывать на слой песка или сплошную деревянную обрешетку. У этой плитки прочность на сжатие должна быть такой же, как у блоков для несущих стен, чтобы даже тучные люди не продавливали ее ногами.

Добавление дополнительных ингредиентов

Дополнительные ингредиенты применяют лишь в тех случаях, когда из стандартных материалов не получается сделать смесь с необходимыми свойствами.

Чаще всего это вызвано неопытностью и неумением работать с глиной, однако мастер, используя дополнительные материалы, сможет сделать смесь, обладающую заметно лучшими свойствами.

Единственный способ научиться работать с материалами – эксперименты, однако для этого их нужно начинать на 2–3 года раньше, чем изготовление самих блоков. Ведь чтобы определить качества смеси, нужно сушить блок хотя бы 2 недели.

Вот несколько советов по использованию дополнительных ингредиентов:

Если нужно сделать прочный блок невысокой плотности, растворите в воде костный или казеиновый клей, оптимальный объем сухого клея составляет 1–5% от массы соломы. При этом объем вливаемой в глину воды сократите на количество жидкости, использованное для разведения клея.
Соль добавляйте только в том случае, когда приходится работать при температуре около нуля, она защитит воду от замерзания. Однако, если на улице даже небольшой мороз, останавливайте работу, иначе придется сильно тратиться на отопление места изготовления и сушки блоков.
Цемент добавляйте только в блоки низкой плотности, чтобы сделать их хоть немного более прочными. Оптимальная масса сухого цемента 10–15% от массы соломы. Вместе с цементом добавляйте в раствор сыворотку, которая замедлит его схватывание. Количество сыворотки определяйте индивидуально, причем добавляйте ее не в общую воду, а в цементное молоко, которое вливают в смесь. Раствор с цементом замешивайте лишь в том количестве, которое сможете превратить в блоки за 20–30 минут.
Навоз добавляйте в тяжелые блоки, чтобы сделать раствор более пластичным и немного снизить теплопроводность. Растворяйте навоз в общем объеме воды и заливайте глину этим раствором. Количество навоза подбирайте индивидуально, ориентируясь на достаточную механическую прочность готового блока.
Гипс добавляйте лишь в том случае, если вам сложно работать с густым раствором и вы хотите сделать его немного более жидким, это особенно актуально для легких саманов. Оптимальная массовая доля гипса составляет 10–15% от массы соломы. Для замедления схватывания добавляйте сыворотку или жидкость для мытья посуды, которая тоже сделает смесь чуть более пластичной.

Замешивание раствора

Раньше в деревнях для замешивания раствора выкапывали яму, снимая плодородный слой и часть глиняного, затем заливали ее водой и высыпали туда необходимое количество глины, после чего несколько человек спускались туда и месили содержимое ногами.

Когда содержимое ямы раскисало, туда высыпали солому и продолжали месить ногами. Если заглубление в глиняный слой было достаточным, то вода не терялась, в противном случае стенки ямы зашивали доской или пленкой.

Вы можете сделать так же или подготовить любое другое место для замешивания, однако помните, месить глину, надев на ноги резиновые сапоги, гораздо легче, чем делать то же самое лопатой.

Бетономешалка не слишком хорошо подходит для замешивания самана из-за особенностей своего устройства. Она эффективно месит растворы, но солома нарушает режим ее работы и полноценного перемешивания не происходит.

Исключение составляют специальные глиносмесители, применяемые при производстве блоков, но из-за высокой стоимости и огромной производительности их не применяют, когда делают блоки или кирпичи самостоятельно.

Если же возможности выкопать яму нет, то можно разводить смесь в большой ванне или любой другой подходящей прямоугольной емкости достаточного объема (желательно от тысячи литров и больше). Можно обойтись несколькими емкостями небольшого объема, замачивая в них раствор поочередно и размешивая перфоратором с насадкой-миксером.

Также можно сделать емкость самостоятельно, сколотив ее из досок и застелив прочной водонепроницаемой пленкой.

Вот порядок действий, который поможет сделать качественную смесь:

Определив оптимальное соотношение глины и воды, подсчитайте объем жидкости, необходимый для создания какого-то количества блоков. Если вы используете отмученную глину, то учитывайте то количество жидкости, которое поступит вместе с ней. Кроме того, учитывайте объем емкости, в которой будете готовить раствор.
Отмерьте необходимое количество всех ингредиентов. Очень важно на этом этапе не допускать ошибок, иначе смесь получится с несколько иными свойствами.
Измельчите глину на кусочки размером несколько мм.
Засыпьте глину в воду и оставьте на несколько часов. Процесс можно ускорить, если перемешивать ее чем-нибудь.
Приготовьте резиновые сапоги достаточной высоты.
Спускайтесь в яму и начинайте ходить по ней, ногами перемешивая глину.
Попросите помощника или помощников небольшими порциями добавлять в раствор остальные компоненты.
Перемешивайте раствор до полного внесения всех компонентов. Готовый раствор по консистенции похож на чуть влажный творог.

Выбор размера формы

Размер блоков нужно выбирать таким, чтобы они соответствовали длине и толщине стены. Определившись с размером, покупайте или изготавливайте формы самостоятельно.

Хорошо подходят формы, предназначенные для изготовления шлакоблоков.

Если же в комплекте с ними получиться достать станок с вибростолом или ручной пресс, то вы сможете делать более прочные кирпичи или блоки.

Формирование блоков

При самостоятельном изготовлении смесь закладывают в формы вручную, затем руками тщательно утрамбовывают, обращая особое внимание на углы. Если доступен даже самый примитивный вибростол, например, сделанный своими руками, то качество кирпичей и блоков будет гораздо выше.

После уплотнения смеси форму снимают и на столе или площадке остается готовый блок/кирпич, который должен пролежать там без движения 1–2 дня, чтобы потерять достаточно воды и набрать хоть немного прочности. Некоторые формы приходится переворачивать, потому что у них несъемное днище.

Сушка

Сформированный и немного подсушенный блок помещают на открытую или закрытую отделенную от земли проветриваемую площадку, где он проведет 2–5 недель до полного высыхания. На это время все кирпичи укладывают в один ряд для лучшего проветривания и более быстрой потери влаги.

Если нет столько свободного места, то через 3–5 дней подсохшие блоки можно укладывать в пачки высотой до десяти изделий.

Однако каждый ряд нужно отделять от предыдущего деревянными проложками, обеспечивающими достаточную вентиляцию. Кроме того, между соседними блоками должно быть достаточно свободного пространства (3–5 см), чтобы было свободное движение воздуха.

После окончания сушки блоки укладывают на поддоны, где они хранятся до начала строительства дома.

Проверка готовности

Какой-то методики проверки влажности саманного блока не существует, поэтому ориентируются на время сушки. При этом исходят из принципа, что лучше пересушить, чем не досушить, потому что в сезон дождей блок возьмет часть влаги из воздуха.

Тем не менее, некоторые мастера предлагают такой способ проверки готовности изделия, пригодного лишь для стеновых блоков – надо поднять изделие над головой и без усилия кинуть его на твердую поверхность. Если кирпич уцелел, значит, высох достаточно, если же деформировался, то не досох, а вот если разлетелся, то смесь для него подобрана неправильно.

Как строить дом из самана?

Строить дом из самана можно несколькими способами:

каркасным;
глинобитным;
кладочным.

Каркасный способ строительства подходит для возведения многоэтажных домов, однако, помимо блока или кирпича из самана, потребуется еще и материал для возведения каркаса.

Глинобитный способ не требует изготовления блока или кирпича, поэтому можно обойтись без многомесячной подготовительной работы, однако скорость возведения стен заметно ниже. Зато при таком способе проще армировать стены, придавая им дополнительную прочность.

Кладочный способ почти не отличается от работы с кирпичом или шлакоблоком, однако для кладки используют глиняный раствор, кроме того, ограничено количество рядов, которое можно положить за день.

Более подробную информацию вы найдете в статье Дом из самана.

Видео по теме

Предлагаем посмотреть видео о том, как самому сделать блок из самана:

А также о том, как изготовить форму для саманного кирпича:

Заключение

Самостоятельное изготовление блоков или кирпичей из самана позволит существенно сэкономить на строительных материалах. Если соблюдать технологию и пропорции исходных материалов, то готовые изделия будут обладать достаточной для строительства дома прочностью.

Однако нарушение технологии или неправильные пропорции материалов могут серьезно снизить прочность готового изделия.

Опалубка – это важная часть любого дома, без нее невозможно получить прочный и долговечный фундамент. Разберемся, какие виды опалубки существуют, чем они различаются, каковы их достоинства и недостатки. Узнаем, как сделать опалубку для фундамента своими руками, что для этого потребуется и на что обратить особое внимание, и поймем, в каких случаях лучше обратиться к специалистам.

Типы и виды

Строительство любого здания начинается с заливки фундамента, от прочности и качества которого зависит надежность всего дома и его срок службы. Создание самого фундамента начинается с установки опалубки. Узнать, как и из чего сделать опалубку, несложно.

Опалубка – это каркас для заливки фундамента, блоков, колонн и других бетонных или железобетонных конструкций. Ее главная задача – сохранять нужную форму до полного застывания материала. Установка опалубки – это не только обязательный этап строительства, но и один из самых главных. Если конструкция будет смонтирована с ошибками или отклонениями от нужных размеров, фундамент также потеряет в прочности и качестве.

Любая конструкция состоит из:

Элементов, отвечающих за образование нужной формы. Это могут быть доски или листы, главное, чтобы в них не было щелей или дыр.
Крепежей. Они должны быть достаточно прочными, чтобы удерживать листы в одном положении. Также они должны обеспечивать легкий монтаж и демонтаж.
Поддержки или опорок. Они придерживают листы в одном положении.

Несложно узнать, как сделать опалубку вокруг дома, но сперва нужно выбрать ее тип и материал изготовления. Конструкции бывают съемными и несъемными.

Съемная или разборная конструкция часто используется для ленточного фундамента. Ее делают из ОСБ, деревянных досок, фанеры, иногда используют ДСП. Ее детали после снятия могут быть использованы повторно, если они не пострадали при сборке и разборе.

Несъемная опалубка может использоваться как дополнительная защита или декор. Ее внешняя сторона может иметь украшения, а потому с ней важно обращаться осторожно. Также несъемная опалубка может увеличивать теплоизоляцию и звукоизоляцию, что помогает сэкономить.

Также существует скользящая опалубка. Она используется в зданиях, фундамент которых плавно переходит в стены. После залива и застывания фундамента конструкцию поднимают выше и постепенно заливают стены до потолка. Главный недостаток скользящей опалубки – в сложности монтажа. Для ее создания лучше обратиться к профессионалам.

Какой материал используют

При выборе опалубке главное – чтобы ее поверхность была абсолютно плоской и гладкой. Это позволит создать ровные стены фундамента. Решить, из чего сделать опалубку для фундамента, необходимо, тщательно изучив предлагаемые варианты. Каждый вариант имеет свои достоинства и недостатки.

Доски

Использовать можно любые доски, но лучше всего подходят ель или сосна. Они хорошо переносят перепады влажности и обладают высокой прочностью, благодаря чему выдерживают вес цементного раствора.

Если ширина фундамента составляет до 30 см, подойдут доски толщиной более 2,5 см. При большей толщине фундамента лучше использовать доски толщиной 4-5 см.

К плюсам деревянной конструкции относятся невысокая стоимость и возможность использовать любые доски, оставшиеся от других работ. Минусами являются необходимость использовать дополнительное укрепление. Кроме того, на сборку щитов и их монтаж потребуется много времени.

Фанера, ОСБ, ДСП

Для однократного использования подойдет любая фанера, плита ОСБ или ДСП. Если же предполагается использовать материалы на нескольких заливках, лучше выбрать ламинированную фанеру с высокой водостойкостью.

Разобрать, из чего сделать опалубку для фундамента дешево, легко. Для этого используют плиты толщиной от 1,8 см. Чтобы конструкция не развалилась, ее дополнительно укрепляют деревянным брусом, его же используют в качестве упоров.

Размеры листов зависят от типа материала:

Строительная фанера продается в листах размером 150 см * 150 см;
Ламинированная фанера – 120 см * 240 см;
ОСБ – 250 см * 125 см;
ДСП – 375 см * 175 см.

Благодаря большим размерам листов опалубка собирается быстро и просто, в ней не будет щелей, которые могут появиться при сборке щитов из досок. При использовании недорогой фанеры итоговая стоимость будет ниже, чем у конструкции из досок. Однако ламинированная фанера выйдет дороже.

Полимеры

Они похожи на фанеру. Плиты продаются разных форм и толщины: чем толще плита, тем она прочнее. Использование полимеров требует установки жесткого каркаса.

Чаще всего их используют при строительстве типовых сооружений.

Металл

Определить, как делать опалубку для фундамента из металла, не представляет труда. Металлическую опалубку собирают из листовой стали толщиной до 2 мм или более легкого алюминия и его сплавов. Она отличается прочностью и долговечностью, ее можно использовать много раз. Фундамент получается прочным и ровным, его не нужно дополнительно шлифовать, а качество бетона получается выше. Это связано с тем, что металл не впитывает влагу и обеспечивает наиболее благоприятные условия для застывания смеси.

Металлические листы можно согнуть, если требуется сделать круглую форму. Чаще всего стальные конструкции продаются в готовом виде. Они стоят намного дороже деревянных, покупать их целесообразно только, если требуется многократное применение. Из-за значительного веса для монтажа и разборки придется вызывать бригаду и специальную технику.

Пенополистирольные блоки

Это несъемный вариант опалубки, который выпускается в виде готовых блоков или листов. Оба изготавливаются фабричным способом. Пенополистирол выпускается утепленным, при его использовании удается сэкономить.

Видео описание

Об особенностях использования пенополистирола рассказано в видео:

Материал обладает небольшим весом, его просто монтировать даже начинающим строителям. Он не требует особых навыков или инструментов.

Значительным минусом является высокая стоимость блоков.

Железобетон

Это удобный и практичный вариант, который внешне похож на пенополистирол. Но в отличие от последнего, железобетонные блоки намного тяжелее, для их установки требуется несколько человек и специальная техника для подъема.

При использовании блоков можно сократить количество бетона на толщину стенок.

Дополнительные детали

При монтаже опалубки используют не только стенки. Их необходимо скрепить между собой и прочно зафиксировать на все время высыхания. Для этого используют специальные прочные крепежи.

Прежде, чем разбирать, как выставить опалубку для фундамента по уровню, стоит учесть дополнительные детали. Потребуются:

Металлические шпильки. Их устанавливают между параллельными стенами опалубки по всей длине на равном расстоянии. Шпильки необходимо для фиксации стен и предотвращения их распирания, а также для контроля ширины фундамента. Шпильку устанавливают в пластиковую трубу (ее размер должен соответствовать ширине фундамента) и протягивают сквозь стенки конструкции. Стенки стягивают, ока они не упрутся в трубу, затем фиксируют шайбами с обеих сторон. Шпильки можно не использовать, есть высота фундамента меньше полуметра. В деревянных конструкциях можно использовать деревяшки, прибивая их к стенам.
Раскосы. Представляют собой подпорки, которые устанавливают снаружи опалубки на равном расстоянии. Они фиксируют конструкцию, не дают ей завалиться или выгнуться. Обычно раскосы делают из прочных деревянных брусков разной длины, например, из обрезков.

Деревянную опалубку можно дополнительно защитить полиэтиленовой пленкой. Она не даст цементу испачкать доски, следовательно, их можно будет использовать после снятия.

Видео описание

В видео рассказывает о том, как правильно монтировать металлические шпильки:

Монтаж и подготовка

Понять, как правильно сделать опалубку для ленточного фундамента, легко. Существует немало способов собрать опалубку, но все они начинаются с составления правильного чертежа. Неправильный расчет повлияет не только на конструкцию, но и на сам фундамент и здание.

Для точного вычисления длина периметра дома умножается на 2 (поскольку опалубка идет с двух сторон). К полученному числу прибавляют 5-10% на случай ошибки или исправления.

Перед началом сборки опалубки необходимо подготовить место: выкопать траншею по размеру фундамента. Чтобы монтаж проходил проще, между конструкцией и землей нужно оставить щель шириной в 2 см. После установки стенок щель засыплют грунтом.

Установка опалубки зависит от того, каким будет фундамент:

Если под фундамент выкопана узкая траншея по периметру дома, опалубка устанавливается вдоль стенок рва. В этом случае раскосы не потребуются, но можно закрепить между стенками шпильки для прочности.
Если выкопан котлован, стенки опалубки размещают по периметру будущего фундамента. Затем вбивают в землю колышки и устанавливают с одной или обеих сторон раскосы, которые будут удерживать конструкцию.

Видео описание

Как собрать опалубку из фанеры, можно посмотреть в видео:

Перед тем, как делать опалубку для фундамента из досок, стоит все подготовить. В траншею или внутрь опалубки засыпают слой песка и щебня (или другой гидроизоляции), плотно утрамбовывают, для улучшения прочности внутрь устанавливают сетку из арматуры. По углам арматуру сгибают – это позволит получить наиболее прочный угол. Если согнуть прут не выходит, необходимо соединить части стяжкой.

Фанера

В первую очередь необходимо выбрать подходящий материал. Чем толще фундамент, тем прочнее и толще должны быть листы: минимальная толщина составляет 3 см. Лист фанеры распиливают на куски нужного размера и собирают в единый щит. Их скрепляют при помощи деревянных брусьев и гвоздей. Последние проще в работе и дешевле, их проще демонтировать. Важно обратить внимание, чтобы между листами не оставалось щелей.

Дерево

Главное отличие деревянной опалубки – в необходимости собрать щиты из отдельных досок. Это займет больше времени и сил.

Видео описание

Увидеть, как делают деревянную опалубку, можно в видео:

Увидеть, как сделать опалубку для фундамента из досок, просто. Процесс изготовления состоит из нескольких шагов:

Вычисляют количество щитов и их размеры.
Готовят доски определенного размера. Например, на щит размером 1 метр * 2 метра потребуется 10 досок высотой 2 метра и шириной 10 см.
Доски соединяют, горизонтально прибив к менее ровной стороне бруски с сечением 5 см * 5 см. На каждый щит потребуется 4 бруска. Если опалубка высокая, а доски широкие (не менее 4-5 см), сечение брусьев должно быть 10 см * 5 см, иначе они не выдержат давление.

После сборки щиты устанавливают по периметру конструкции и соединяют, не оставляя щелей. При необходимости их подпирают раскосами.

Железо

Металлическая опалубка обычно продается готовая. Но из-за большого веса монтаж производится силами бригады рабочих.

Пенополистирол

Разобраться, как правильно сделать опалубку из пенополистирола, не составит труда. Пенополистирольные блоки уже готовы к монтажу, а потому ставить их проще и быстрее. Их расставляют по всей траншее и соединяют специальными замками. Там, где будет пролегать коммуникация, устанавливают специальные заготовки.

После монтажа необходимо проверить ровность стены уровнем.

Железобетон

Блоки из железобетона монтируют при помощи специальной техники, так как они слишком тяжелые. Перед выкапыванием траншеи в ее размеры необходимо заложить толщину блоков.

Железобетонные блоки ставят друг на друга внахлест (верхний блок кладут по центру между двумя нижними), ряды соединяют монтажной прослойкой. На самый верхний слой кладут армирующую стяжку, после высыхания которого заливают бетон.

Проверка перед заливкой цемента

От правильной установки опалубки зависит прочность всего здания. Если при застывании конструкция разъедется или наклонится, изменится сам фундамент и его технические характеристики, что плохо скажется на всем доме.

Узнать, как делать опалубку, нетрудно. После окончания монтажа и до заливки цементного раствора важно проверить следующие моменты:

Размеры опалубки: они должны точно соответствовать заявленным;
Прочность: чем больше цемента предполагается использовать, тем прочнее должна быть конструкция;
Отсутствие трещин и щелей: бетон не должен попадать в них. Трещины больше 5 мм толщиной необходимо заранее заделать, иначе в них просочится цемент.
Ровность установки: опалубка должна стоять под прямым углом, не заваливаясь. Это проверяют уровнем или отвесом. Проверку проводят по горизонтали и вертикали.

После проверки опалубки можно заливать бетонный раствор. Он будет застывать месяц, после чего конструкцию можно убирать. При необходимости после снятия опалубки стенки шкурят и утепляют.

Коротко о главном

Фундамент – одна из самых важных частей здания. От его прочности и правильной заливки зависит надежность всего здания. Заливка фундамента начинается со сборки опалубки.

Опалубка – каркас, в который заливают цементный раствор. Он бывает разборным или неразборным: второй не убирают, а используют для увеличения прочности фундамента и повышения его звуко- и теплоизоляционных свойств.

Опалубку делают из разных материалов: фанеры, дерева, металла, железобетонных или пенополистирольных блоков. Каждый вариант обладает своими достоинствами и недостатками, о которых важно помнить.

Монтаж опалубки несложен и легко производится своими силами. Но при установке тяжелых конструкции из железобетона или металла потребуется помощь специалистов и техники.

Самостоятельный монтаж состоит из нескольких шагов: рытье траншею или котлована, сбора стен опалубки, ее установки и заливки бетона. Перед заливкой цемента необходимо проверить конструкцию: ее прочность, отсутствие щелей и соответствие размерам. После полного застывания фундамента опалубку можно убирать.

Многие новомодные строительные материалы не безопасны для здоровья, об этом знают истинные специалисты, и эти темы обсуждаются на специализированных форумах. Громкие скандалы последних лет вокруг производителей гипсовых панелей и различных утеплителей только подтверждают факты сокрытия истинных свойств материалов.

Предлагаемая нами технология - это идеальное сочетание классических, зарекомендовавших себя тысячелетиями верной службы человечеству, методов строительства и современной инженерной мысли, призванной облегчить и ускорить возведение дома. К классике относится материал - саман, композитный строительный материал состоящий из натуральных материалов: глины, соломы, песка.

Саман, применяют для строительства жилья с 5-6 тысячелетия до н.э. (и это только официальные даты).
В течение тысяч лет технология саманного строительства практически не изменилась, что говорит о ее высокой жизнестойкости.

К безусловным преимуществам самана можно отнести

1. Его высокую гигроскопичность, что обеспечивает комфортный и естественный микроклимат внутри помещения.
2. Высокую тепловую инерционность и звуконепроницаемость стен. Саман чаще всего используется в засушливых южных странах и обеспечивает относительную прохладу жилого помещения даже при высоких внешних температурах.
3. Высокую огнестойкость (глина, основной компонент самана - отличный антипирен)
4. Экологическая чистота строительного материала (материал натуральны, абсолютно безвредный и даже полезный для организма человека)
5. Возможность использования местных материалов (глина, солома, древесная щепа)

Преимущества нашей технологии возведения саманных стен

1. Нету необходимости изготавливать саманные блоки
2. Стена формируется монолитной, а это - дополнительная прочность
3. Поверхность стены достаточно ровная для того что-бы на неё сразу наносить чистовую штукатурку
3. Теплопроводность стен ниже нежели в обычного самана (содержание соломы в стене составляет - 60-70%, плюс -возможно заполнение полостей в стене утеплителем)
4. Нагрузку от крыши и перекрытия несет на себе железо-бетонный каркас

Особенности технологии возведения монолитных саманных стен

Существуют разные технологии возведения саманных стен:
- кладка из заранее заготовленных саманных блоков
- забивка саманной смеси в деревянную опалубку
- укладка саманной смеси в деревянный каркас
. но все эти технологии очень трудоемки, отличаются длительным процессом строительства.

При строительстве саманных домов мы применяем наиболее технологичный и рациональный способ возведения стен - мы используем съемную опалубку Вайсбурда.

Стоимость строительства дома из монолитного самана

Архитектурное проектирование дома из самана

Перечень строительных работ

Опалубка Вайсбурда. Монолитный саман

Дом из самана. Саманный дом

Саманное строительство

Читайте также: