Обработка монолитного поликарбоната своими руками
Добавил пользователь Alex Обновлено: 19.09.2024
Поликарбонат представляет собой особо прочный полимер. Этот материал очень актуален для изготовления ветровых стекол на лодках, автомобильных фар, защитных очков и т.п., так как поликарбонат превышает в сто раз ударопрочность силикатного стекла. Такое свойство поликарбоната гарантирует наш завод Полигаль, где вы можете купить поликарбонат в Крыму.
Возникновение царапин на поликарбонате
Пластик намного мягче по составу, чем обычное стекло, потому на нем гораздо чаще появляются царапины при воздействии внешней среды. К примеру, фары автомобили или защитные очки постоянно подвергаются ударам камней, песка, насекомых и т.п.
Для исправления таких недостатков существует специальные средства, которые есть в хоз.магазинах. Чтобы удлинить срок годности изделия, следует вовремя заботиться о нём.
Полировка монолитного поликарбоната своими руками
Для удаления царапин на изделиях из поликарбоната существуют разные методы. Для полировки фар один способ, а для защитных очков другой метод.
Приведем пошаговый алгоритм шлифовки поликарбоната на примере лобового стекла. Этим способом можно также отшлифовать оргстекло и акриловое стекло.
Предупреждение! Не используйте бумагу для протирки стекла. Только мягкую ткань из хлопка, шерсти, микрофибры.
Итак, вам понадобятся:
- Мыло или средство для посуды,
- Вода,
- Салфетки из микрофибры,
- Шлифующий состав,
- Полирующий состав
На этом видео показана шлифовка защитных очков:
Как убрать грубые царапины на монолитном поликарбонате
Подлинный поликарбонат это очень прочный пластик с противоударными свойствами. Поэтому зашлифовать мягкими средствами глубокие царапины не удастся. Поэтому в этом случае надо обращаться к профессионалам, либо самому использовать следующие способы:
Монолитный поликарбонат режется дисковыми пилами с мелким зубом. Лучший результат получается при использовании дисковых пил с зубьями, имеющими твердые вставки, так как при этом уменьшается площадь контакта инструмента с материалом, что уменьшает нагрев листа.
Рекомендуемые режимы резания и углы заточки представлены в таблице 1 и таблице 2. Рекомендуемые размеры инструмента и форма заточки зубьев представлены на рисунке 1.
| Показатель | Значение |
|---|---|
| Задний угол, α | 10–20° |
| Передний угол, λ | 5–15° |
| Скорость резания, м/мин | 1000–3000 |
| Скорость подачи, мм/с | 30 |
| Шаг зубьев t (мм) для листов толщиной 1,5-2,5 мм | 2.2–6.0 |
| Шаг зубьев t (мм) для листов толщиной 3,0-12 мм | 6.5–8.5 |
- для листов толщиной менее 2 мм рекомендуется резать сразу вместе 10-15 листов, причем с задней стороны пакета желательно подложить лист толщиной 3-4 мм или в крайнем случае — толстый гофрокартон.
- при резке одного тонкого листа возможно растрескивание материала вдоль линии реза, особенно при затупленном инструменте. Для резки одного тонкого листа предпочтительнее будет резка на гильотине. Но можно попробовать сделать первые два реза с толстой подкладкой, а затем сложить заготовки и уже резать весь пакет.
режущий угол, град
Рисунок 1. Углы заточки дисковой пилы.
Для резки листов поликарбоната можно использовать ленточные пилы. Они, в основном, используются для черновой обрезки отформованных изделий. Рекомендуемая ширина пилы 10-20 мм. Режим резки и углы заточки представлены в таблице 3.
Задний угол α, град
Для резки поликарбоната толщиной до 3 мм можно пользоваться гильотинной резкой. Кромка среза получается шероховатой и деформированной.
Возможно применение лазерной резки с помощью промышленных лазерных установок инфракрасного диапазона. Кромка среза обычно выглядит обгоревшей и из-за высокой местной температуры, могут возникнуть внутренние напряжения. После лазерной резки рекомендуется отжечь изделия при 12°С в течение 1-2 часов. Хорошие результаты можно получить с помощью гидромеханической резки. При резке зеркальных и отражающих листов ламинированный слой всегда должен лежать вверху. Если он лежит наоборот, то из-за смещения при резке вверх-вниз возможно отслоение отражающего слоя.
Склеивание монолитного поликарбоната
Для небольших изделий, в которых высокая ударная прочность не имеет решающего значения, удобно использовать этиленвинилацетатные клеи.
Для применения в нагруженных конструкциях, которые должны обладать высокой ударной прочностью и стойкостью по отношению к атмосферным воздействиям (например, приклеивание краев листа к раме или к другому листу в куполах фонарей верхнего света, сооружение аквариумов, герметизация автомобильных окон и т.д.) рекомендуется силиконовый клей Q3-7098 фирмы Dow Corning Ltd. (Англия). Этот клей не требует никакой грунтовки, за исключением обезжиривания поверхности изопропиловым спиртом, если поверхность листа загрязнена. Сцепление с поликарбонатом оказывается превосходным. Для нанесения клея удобно пользоваться специальным разливочным тюбиком емкостью 300 см 3 . Клей обеспечивает соединение поликарбоната с металлами, стеклом и другими пластиками, включая и сам поликарбонат. Единственный недостаток - отсутствие прозрачных клеев, имеются только непрозрачные белый, серый или черный клеи. Возможно использование однокомпонентного полиуретанового клея KOSMOPUR K1 (бежевый). В тех случаях, когда требуется высокая прочность соединения, ударная и химическая стойкость, а также высокая прозрачность, рекомендуются полиуретановые клеи НЕ 17017 и НЕ 1908, фирмы Engineering Chemical Ltd, или COSMOPLAST 460, фирмы WEISS. Это клеи двухкомпонентного типа. Существует множество других клеев, совместимых с поликарбонатными материалами, однако следует тщательно избегать применения каких бы то ни было клеев на основе растворителей. Такие клеи являются причиной серьезных повреждений в критически важных местах изделия. Следует также иметь в виду, что некоторые клейкие ленты, обеспечивающие склеивание при надавливании, содержат растворитель или следы растворителя, которые могут вызвать растрескивание под действием напряжений через несколько месяцев после склеивания.
Термоформовка монолитного поликарбоната
Перед термоформовкой монолитного поликарбоната требуется обязательная предварительная сушка листов, поскольку при длительном хранении поликарбонат, как и оргстекло, впитывает влагу из воздуха. Если этого не сделать, то при формовке происходит образование мелких пузырей в толще материала, что портит изделие.
Допускается дрейп-формование листов (без предварительной сушки и без защитной пленки) при температуре 150-160°С, когда лист принимает форму заготовки в течение длительной выдержки в печи вместе с формой или под воздействием незначительного усилия. При этом возможно ручное воздействие на лист (в перчатках) для лучшего облегания формы.
Предварительную сушку листов рекомендуется проводить в нагревательных печах при температуре 120-125°С. Продолжительность сушки зависит от толщины листа. Рекомендуемое время предварительной сушки листов монолитного поликарбоната представлено в таблице.
| Толщина листа, мм | Время сушки, ч (при 125°С) |
|---|---|
| 1 | 1.5 |
| 2 | 4 |
| 3 | 7 |
| 4 | 12 |
| 5 | 18 |
| 6 | 26 |
| 8 | 45 |
Листы помещают в печь после удаления защитной пленки с обеих сторон, и располагают на расстоянии 20-30 мм друг от друга, для обеспечения свободной циркуляции воздуха.
Процесс предварительной сушки должен происходить непосредственно перед термоформовкой. Полностью высушенные листы достают из печи и охлаждают до комнатной температуры. Формовать просушенные листы рекомендуется в течение последующих 1-10 часов (в зависимости от относительной влажности и температуры рабочего помещения). При более длительной задержке может потребоваться повторная сушка.
Термоформовка вместе с защитным упаковочным полиэтиленовым покрытием иногда желательна и возможна (когда отсутствуют рисунки на пленке), поскольку листы покрыты защитной полиэтиленовой пленкой, выдерживающей термоформование. Однако, при длительной предварительной сушке полиэтилен может оставить на поверхности следы, которые могут быть неприемлемы при требовании высокого оптического качества поверхности. В таких случаях перед сушкой защитное полиэтиленовое покрытие необходимо удалить.
Высококачественные термоформованные изделия можно получить только при аккуратном и контролируемом нагревании. Все части обрабатываемого листа должны равномерно нагреваться. Это достигается медленным нагревом. Края листа должны иметь такую же температуру, что и весь лист.
Рекомендуемые значения температуры формовки листов PALSUN представлены в таблице.
| Тип формовки | Рекомендуемая температура |
|---|---|
| Температура листа при формовке с предварительной сушкой, °С | 180-210 |
| Температура листа без предварительной сушки (+ горячая линейная гибка), °С | 155-160 |
| Максимальная температура листа при снятии его с фориы, °С | 50-60 |
| Температура формы, °С | 100-120 |
| Рекомендуемая температура прижимной рамки | 120-130° |
| Максимальная степень вытягивания (%) для стандартного УФ-защищенного листа | 30 |
Попытка термоформовать лист при меньшей температуре приведет к появлению внутренних напряжений, которые снизят ударопрочность и химстойкость изделия. Внутренние напряжения не видны и могут быть выявлены только поляризованным светом. Отжиг листов может решить проблему внутренних напряжений.
Отжиг производится равномерным нагреванием формованной детали в печи с циркулирующим воздухом до температуры 120-13°С, затем деталь оставляют в печи в течение часа на каждые 3 мм толщины (например, при толщине формованной детали 6 мм — 2 часа отжига).
По окончании отжига деталь необходимо оставить медленно остывать до температуры окружающей среды. Предпочтительно оставить деталь остывать в закрытой печи.
Возможные проблемы при термоформовке.
| № | Проявление | Возможная причина | Решение |
|---|---|---|---|
| 1 | Пузыри на листе | Слишком высокая влажность | Выполнить предварительную сушку |
| 2 | Слишком высокая температура | Понизить рабочую температуру | |
| 3 | Мелкие трещины, хрупкие детали | Деталь перегрета | Уменьшить период нагрева |
| 4 | Форма недостаточно нагрета | Увеличить температуру шаблона | |
| 5 | Деталь поздно снята с формы | Сократить время остывания | |
| 6 | Слишком большой вакуум | Уменьшить вакуум | |
| 7 | Слишком острые углы формы | Скруглить углы формы | |
| 8 | Малы размеры листа | Увеличить размеры исходного листа | |
| 9 | Образование тонких пленок | Непостоянный нагрев | Предотвращение холодных и горячих локальных участков |
| 10 | Слишком большой вакуум | Уменьшить вакуум | |
| 11 | Смазанная или неполная деталировка | Слабый вакуум | Определить утечку/лобавить вакуумные отверстия в форме |
| 12 | Недогретый лист | Повысить температуру/время нагрева | |
| 13 | Деталь прилипает к форме | Перегрета форма | Уменьшить температуру формы |
| 14 | Позднее освобождение детали | Сократить время высвобождения | |
| 15 | Слишком мал наклон граней формы | Увеличить наклон до 4-6° | |
| 16 | На детали заметны разнородные участки | Неравномерная поверхность формы | Обработать форму до соответствующей поверхности |
| 17 | Неправильно расположены втягивающие отверстия | Расположить новые отверстия правильно | |
| 18 | Лист перегрет | Уменьшить время нагрева | |
| 19 | Внешние недостатки/шероховатость | Грязь/пыль на листе/форме | Очистить лист/шаблон |
| 20 | Неправильно расположены всасывающие отверстия | Подобрать новое расположение отверстий |
Очистка
Для очистки и обезжиривания перед покраской применяйте изопропиловый спирт. Если изопропиловый спирт содержит воду, и капли воды останутся на поверхности после испарения спирта, сотрите их сухой тканью. Этот метод можно использовать также для удаления следов, оставшихся на поликарбонате после удаления защитной пленки.
Поликарбонатные листы можно чистить с помощью 100%-ой хлопковой ткани и больших количеств мягкого детергента и воды. Лучше всего использовать мягкие составы для мытья посуды. Следует избегать составов для чистки стекла, содержащих аммиак, так как они разрушают поликарбонат. Применение мягкого детергента и воды может привести к образованию отложений на поверхности листов. В этом случае для удаления отложений воспользуйтесь описанным выше способом.
Окрашивание монолитного поликарбоната
Для окрашивания листов монолитного поликарбоната можно применять множество красящих средств. Обычно для этой цели пригодны двухкомпонентные краски на полиуретановой или эпоксидной основе. Мы рекомендуем избегать красок на основе растворителей, так как большинство растворителей или разбавителей могут повредить поликарбонат. Однако если возможно осуществить очень быструю сушку и все следы разбавителя немедленно испарить, то можно использовать стандартное печатное оборудование и сетчатые трафареты со стандартными красками. У большинства поставщиков красок имеются стандартные краски, совместимые с поликарбонатом.
Химическая стойкость монолитного поликарбоната
Поликарбонат растворим в целом ряде технических растворителей. Идеальными растворителями являются этиленхлорид, хлороформ, тетрахлорэтан, мета-крезол и пиридин. К числу сравнительно более слабых растворителей поликарбоната относятся диоксан, тетрагидрофуран циклогексанон и диметилформамид. Примерами циклических соединений, вызывающих разбухание, являются бензол, хлорбензол, тетралин, ацетон, этилацетат, ацетонитрил и четыреххлористый углерод. Поликарбонат устойчив по отношению: к минеральным кислотам (даже высоких концентраций), ко многим органическим кислотам, окислителям и восстановителям, ко многим смазкам, парафинам и маслам, насыщенным, алифатическим и циклоалифатическим углеводородам и спиртам, за исключением метилового спирта.
Стойкость поликарбоната по отношению к воде можно охарактеризовать, как хорошую, при температурах,приблизительно, до 60°С. При более высоких температурах происходит постепенное химическое разложение, степень и скорость которого зависит от времени и температуры, Поэтому поликарбонат не относится к числу материалов, идеально пригодных для длительного контакта с горячей водой, Многократный кратковременный контакт с горячей водой более благоприятен. Например, после более чем 1000-кратной мойки столовой посуды из поликарбоната в посудомоечных машинах не удалось обнаружить каких либо отрицательных изменений в поликарбонатном материале.
Поликарбонат химически разлагается под действием водных или спиртовых растворов щелочей, газообразного аммиака и его растворов, а также аминов.
Установка монолитного поликарбоната
Выбор шага подкреплений в зависимости от нагрузки и толщины листа является важной задачей при остеклении конструкций.
При выборе параметров закрепления (толщины листа и шага подкрепления) расчетным случаем является расчет по деформациям, поэтому в качестве нагрузок надо использовать их нормативные, а не расчетные значения. Допускаемая деформация принята равной 1/5 короткой стороны.
Например, для региона Москвы (III снеговой район) расчетное значение снеговой нагрузки составляет 180 кгс/м 2 , а нормативное значение — 126 кгс/м 2 . Для определения шага подкрепления в расчетах необходимо использовать значение 126 кгс/м 2 . Расчетное значение нагрузки 180 кгс/м 2 используют при расчете на прочность поддерживающей конструкции.
Листы должны заходить на опорные балки на 15-25 мм, а между листами должен быть зазор для теплового расширения ( ориентировочно, 3 мм на каждый метр листа).
Минимальный радиус холодной гибки листов составляет 175 толщин.
Для герметизации возможных щелей надо использовать силиконовый нейтральный герметик.
Существует несколько схем остекления:
Листы легко режутся пилами по дереву. Следует избегать использования высокоскоростного оборудования для резки стали, поскольку высокое трение приводит к плавлению поликарбоната.
Можно пользоваться гильотинной резкой, однако этот способ не рекомендуется при толщине выше 5-6 мм, так как кромка среза получается шероховатой и деформированной. Возможно применение лазерной резки с помощью промышленных лазерных установок инфракрасного диапазона. Кромка среза обычно выглядит обгоревшей и из-за высокой местной температуры, могут возникнуть внутренние напряжения. После лазерной резки рекомендуется отжечь изделия при 130 °С в течение 1 - 2 часов.
Хорошие результаты можно получить с помощью гидромеханической резки монолитного поликарбоната на отрегулированном станке.
Фрезерная резка позволяет производить прямой раскрой материала, но наилучшим образом ее технологические возможности раскрываются при выполнении фигурного или фасонного раскроя. Кроме того, на нашем оборудовании фрезерной резки мы выполняем гравировальные работы по акрилу, металлам, а так же по листовым материалам нашей компании.
Поликарбонатный материал хорошо обрабатывается. Однако необходимы специальные меры для предотвращения перегрева и оплавления из-за высокого трения. (Любую дополнительную информацию можно получить у консультантов ТСК Империя (495) 646-71-88.
Если для обеспечения хорошего качества поверхности применяются высокие скорости резания, то может потребоваться периодическая остановка станка, чтобы дать изделию возможность остыть. Во избежание фрикционного перегрева следует пользоваться острым режущим инструментом.
При резке этих изделий лист всегда должен лежать ламинированной стороной вверх. Если он лежит наоборот, то из-за смещения при резке вверх-вниз возможно отслоение его отражающего слоя.
Для небольших изделий, в которых высокая ударная прочность не имеет решающего значения, удобно использовать клей-пистолеты для клеев горячего отвердения.
Наилучшими свойствами обладают клеи горячего отвердения на полиамидной основе, хотя неплохие результаты дают и другие, например, этиленвинилацетатные клеи.
Для применения в нагруженных конструкциях, которые должны обладать высокой ударной прочностью и стойкостью по отношению к атмосферным воздействиям (например: приклеивание краев листа к раме или к другому листу в куполах фонарей верхнего света, сооружение аквариумов, герметизация автомобильных окон и т.д.) рекомендуется использовать силиконовый клей Q3-7098 фирмы Dow Corning Ltd. (Англия). Этот клей не требует никакой грунтовки, за исключением обезжиривания поверхности изопропиловым спиртом, если поверхность листа загрязнена. Сцепление с поликарбонатом оказывается превосходным. Для нанесения клея удобно пользоваться специальным разливочным тюбиком емкостью 300 см. Клей обеспечивает соединение поликарбоната с металлами, стеклом и другими пластиками, включая и сам поликарбонат. Единственный недостаток - отсутствие прозрачных клеев, имеются только непрозрачные белый, серый или черный клеи.
В тех случаях, когда требуется высокая прочность соединения, ударная и химическая стойкость, а также высокая прозрачность, рекомендуются полиуретановые клеи НЕ 17017 и НЕ 1908 фирмы Engineering Chemical Ltd. Это клеи двухкомпонентного типа, работать с которыми сложнее, чем с однокомпонентными клеями. Поэтому их следует применять только в тех случаях, когда требуются чрезвычайно высокие механические и оптические свойства, например, в случае изготовления "безосколочного стекла", когда склеиваются стекло и поликарбонат.
Для приклеивания плоских листовых деталей, таких, как зеркала или полочки, к плоским поверхностям: стенам, дверям, керамической плитке и т.д. – компанией ТСК Империя (Официальный сервисный центр – LEXAN ) рекомендуется использовать двухстороннюю клейкую ленту типа 4830 производства компании "ЗМ". Это акриловый вспененный клей, обеспечивающий прекрасное сцепление поликарбоната с плоскими поверхностями.
Существует множество других клеев, совместимых с поликарбонатными материалами, однако следует тщательно избегать применения каких бы то ни было клеев на основе растворителей. Такие клеи являются причиной серьезных повреждений в критически важных местах изделия. Следует также иметь в виду, что некоторые клейкие ленты, обеспечивающие склеивание при надавливании, содержат растворитель или следы растворителя, которые могут вызвать растрескивание под действием напряжений через несколько месяцев после склеивания.
Для очистки применяйте изопропиловый спирт. Если изопропиловый спирт содержит воду, и капли воды останутся на поверхности после испарения спирта, сотрите их сухой тканью. Этот метод можно использовать также для удаления следов, оставшихся на поликарбонате после удаления защитной пленки.
Для промывки, очистки от пыли или полировки листов в продаже имеются распыляемые очистители, которые содержат парафины и растворители специальных составов. Они оставляют на материале глянцевый защитный слой, обеспечивающий защиту от статического электричества и пылеотталкивание. Идеальный способ обслуживания - это очистка и полировка листов раз в одну - две недели с помощью такого распыляемого очистителя и мягкой ткани из 100 %-го хлопка.
Поликарбонатные листы можно чистить с помощью 100 %-ой хлопковой ткани и больших количеств мягкого детергента и воды.
Лучше всего использовать мягкие составы для мытья посуды. Следует избегать составов для чистки стекла, содержащих аммиак, так как они разрушают поликарбонат. Применение мягкого детергента и воды может привести к образованию отложений на поверхности листов. В этом случае для удаления отложений воспользуйтесь описанным выше способом.
Поликарбонат растворим в целом ряде технических растворителей.
Идеальными растворителями являются этиленхлорид, хлороформ, тетрахлорэтан, мета-крезол и пиридин. К числу сравнительно более слабых растворителей поликарбоната относятся диоксан, тетрагидрофуран циклогексанон и диметилформамид. Примерами циклических соединений, вызывающих разбухание, являются бензол, хлорбензол, тетралин, ацетон, этилацетат, ацетонитрил и четыреххлористый углерод.
Поликарбонат устойчив по отношению: к минеральным кислотам (даже высоких концентраций), ко многим органическим кислотам, окислителям и восстановителям, ко многим смазкам, парафинам и маслам, насыщенным, алифатическим и циклоалифатическим углеводородам и спиртам, за исключением метилового спирта.
Стойкость поликарбоната по отношению к воде можно охарактеризовать как хорошую, при температурах приблизительно до 60 °С.
При более высоких температурах происходит постепенное химическое разложение, степень и скорость которого зависит от времени и температуры, поэтому поликарбонат не относится к числу материалов, идеально пригодных для длительного контакта с горячей водой, многократный кратковременный контакт с горячей водой более благоприятен. Например, после более чем 1000-кратной мойки столовой посуды из поликарбоната в посудомоечных машинах не удалось обнаружить каких либо отрицательных изменений в поликарбонатном материале.
Поликарбонат химически разлагается под действием водных или спиртовых растворов щелочей, газообразного аммиака и его растворов, а также аминов. Испытания проводились на прессованных образцах с малыми внутренними напряжениями. Образец погружался в соответствующую среду на шесть месяцев и выдерживался в ней при 20 °С без механической нагрузки. Стойкость поликарбоната зависит не только от характера бездействующего на него химического вещества, но также и от его концентрации, температуры при контакте с ним, продолжительности контакта и напряженного состояния образца.
Поэтому по отношению к целому ряду химических веществ поликарбонат может оказаться достаточно стойким при кратковременном контакте, но не при описанных выше условиях проведения испытаний.
Если эксплуатационные условия отличаются от описанных выше экспериментальных условий, рекомендуется провести специальные испытания.
Специалисты нашей компании всегда готовы оказать вам необходимы консультации.
Также профессионалы нашей компании могут оказать услуги фрезерной обработки по монолитному поликарбонату.
Сегодня многие привычные стройматериалы заменили новые, более современные, высокотехнологичные материалы. Среди них давно лидирующие места занял полимерный пластик и теперь практически на каждом строящемся объекте можно найти элементы из него: окна, козырьки, балконное остекление, перегородки и многие другие детали конструкций и интерьеров. Чтобы изготовить нужные элементы, приходится выполнять обработку поликарбоната.
Виды обработки
Это понятие включает несколько операций, которые проводят с полотнами полимерного пластика: резка, сверление, распиливание и другие.
Распиливание и резка
Резать полотна полимерного пластика можно разными видами слесарного оборудования. Это могут быть: лобзик, ручная или циркулярная пила, ножовка для металла. Независимо от вида используемого инструмента, они должны иметь мелкие зубцы и быть настроенными на резание пластиков.
На заметку: Если планируется использовать пилу, предварительно нужно позаботиться, чтобы ее зубья были остро заточены.
При работе, чтобы получить чистый качественный разрез, необходимо использовать только низкоскоростную подачу материала. Если необходимо выполнить резку только одного листа, толщина которого 3 мм и меньше — тогда используют ножовку или ленточную пилу.
Можно изготовить детали нужной формы и при помощи лазерной резки. Подобная обработка монолитного поликарбоната или литого требует тщательнейшего контроля: чтобы не допустить беления листов, нужно осторожно выбирать скорость резания и мощность лазера. Но если нужно получить чистый край отреза, от лазера лучше отказаться: срез после него получается с коричневым оттенком.
Сверление
Эта операция позволяет подготовить отверстия под крепеж. При выполнении работ необходимо не забывать о процессе выделения тепла, и чтобы получить чистое, отлично обработанное отверстие, не имеющее напряжения, уровень выделяемого тепла нужно снизить. Чтобы этого добиться, необходимо:
- надежно закрепить лист — чтобы уменьшить вибрацию, материал дожжен иметь опору;
- периодически охлаждать сверло. Это можно сделать сжатым воздухом;
- убирать из отверстия стружку;
- выполнять отверстия к краю не ближе, чем на два диаметра отверстий.
Работать можно и автоматической и ручной дрелью, используя сверло, предназначенное для работы с металлом.
Сварка
При окончательном монтаже может использоваться такая обработка поликарбоната, как сварка. Способ сваривания зависит от предназначения элементов, их форм и размеров. Можно использовать:
- горячая накладка, нагретая до 270 — 300˚С. Благодаря этому удается получить исключительную прочность соединения;
- горячий воздух. Такой вид соединения можно выполнять только на предварительно высушенном материале;
- ультразвуковая сварка.
Склеивание
Выполняя соединение листов таким способом, нужно следовать обязательным рекомендациям:
- освободить торцевые поверхности от загрязнений;
- использовать растворитель, который на протяжении всего процесса сохраняет работоспособность;
- следить за температурой и влажностью в рабочем помещении.
Горячий изгиб
Если надо согнуть полотно, можно, используя линейные электронагреватели, прогреть материал до 155 — 160˚С с обеих сторон и придать ему нужную форму, а затем, зафиксировав панели подождать, пока они остынут. Если лист недогреть — он может растрескаться, поэтому тем, кто еще не выполнял подобные операции лучше обратиться к специалистам или поучиться на ненужных обрезках материала.
Читайте также: