Нож в трубке своими руками

Обновлено: 08.07.2024

Быстрота в работе, качество и удобство – вот основные критерии инструментов для пчеловодства. Электронож пасечный, паровой нож полностью отвечают этим характеристикам. Их эффективность обеспечивается постоянным подогревом лезвия за счет электричества в первом случае и подачи пара во втором.

Рабочие характеристики и конструкция

Нож пчеловода используется для срезания восковых крышечек с сотов. Чтобы лезвие плавно проходило сквозь воск и не сминало соты, его постоянно подогревают. Для большой пасеки постоянный подогрев обычного двухстороннего инструмента снижает производительность. Пчеловоды предпочитают покупать электрический или паровой нож или изготавливать его своими руками.

Устройство парового ножа заводского производства предусматривает следующие элементы:

кипятильник с предохраняющим клапаном;
трубка-проводник для подачи пара;
нож с внутренним каналом для прохода пара и маленьким отверстием на конце для выхода.

Преимущество парового инструмента — в длительном подогреве лезвия. Но нужно следить, чтобы ёмкость с водой, в которой образуется пар, постоянно подогревалась.

Электрический нож работает от сети, но предусмотрены вариации работы от аккумулятора автомобиля. Такой вариант необходим на мобильной пасеке.

Электрические ножи могут быть разных модификаций, со встроенным нагревателем либо с лезвием, по которому пускают ток от преобразовывающего трансформатора.

Самостоятельное изготовление ножа, работающего на пару

Правильно изготовленный своими руками инструмент должен отвечать ряду требований:

равномерный прогрев режущей пластины;
удобная рукоятка;
острота лезвия и возможность быстро его заточить;
маневренность.

Паровой нож для распечатки сотов делается из следующих материалов:

металлическая пластина для лезвия;
медная трубка с внешним диаметром 0,6 см;
резиновый шланг с внутренним диаметром 0,6 см;
бак или другая металлическая емкость.

Лезвие предпочтительнее сделать из алюминиевой пластины с нанесением насечек либо из нержавеющей стали.

Режущее полотно формируется из лезвия и одной паропроводящей трубки, которая изогнута по форме лезвия. Концы трубки размещают на полотне параллельно друг другу и припаивают к лезвию либо крепят оцинкованными пластинками. От трубки до края полотна должен быть отступ не менее 0,5 см, чтобы была возможность правильно заточить режущие края. Трубку лучше использовать медную, так как легче придать нужную форму.

В области рукоятки концы трубки соединяются с резиновым шлангом, подающим пар и шлангом, через который пар отходит. Внутренний диаметр шланга должен соответствовать внешнему диаметру трубки.

Нож пчеловода должен быть удобным. При его изготовлении своими руками нужно предусмотреть боковые выступы на ручке, чтобы исключить соскальзывание руки во время работы. Рукоятку ножа делают так, чтобы она находилась в другой параллельной плоскости от лезвия.

Для ёмкости, в которой будет подогреваться вода прекрасно подойдет скороварка, так как у нее есть выведенный патрубок или самостоятельно изготовленный бак с трубоотводом. Резиновый шланг крепится к патрубку и к одному концу медной трубки. Второй шланг крепится к другому концу трубки и выводится на улицу для отвода пара.

Ёмкость с водой подогревается на газовой горелке или плите.

Принцип самостоятельного изготовления ножа, работающего от электричества

Перед тем как приступить к изготовлению электрического ножа своими руками следует учесть все требования, которым должен отвечать самодельный инструмент:

температура накаливания в любом режиме не должна быть выше 95ºС, чтобы не происходило пригорание меда;
материал для лезвия должен обладать высокой теплопроводностью;
электронож должен работать как от источника переменного (домашняя сеть), так и постоянного тока (аккумулятор автомобиля);
нагревательный элемент должен максимально соприкасаться с поверхностью лезвия для лучшей теплоотдачи;
инструмент лучше делать с терморегулятором, отключающим прибор при температуре выше 95 ºС;
толщина лезвия не должна быть больше 3 мм иначе нож будет мять соты.

Правильно сделать электрический нож своими руками очень сложно. Упрощает процесс то, что в специализированных магазинах можно приобрести нагревательный элемент, выполненный из металлокерамики и на его основе сделать самодельный нож. Толщина металлокерамической пластины нагревателя не превышает 1 мм, она не перегревается, и не окисляется. Нагреватель работает от аккумулятора и от сети. Специалисты рекомендуют выбирать именно металлокерамические нагреватели ещё и потому, что у них теплоотдача в 2 раза больше, чем у других нагревателей.

Мастера считают, что лучше режущую поверхность делать из стали, которая используется при производстве кос. Такой материал долго держит заточку.

Лезвие ножа делается из стали толщиной 2 мм.
В лезвии болгаркой аккуратно вырезается паз. Очень важно правильно рассчитать размер вырезаемого участка, чтобы он соотносился с размерами и формами нагревателя.
Нагреватель вставляется в подготовленный для него проем и припаивается.
Провода монтируются в ручку, что служит им определенной защитой от повреждения.

При таком способе монтажа, на лезвии не будет выступающих элементов и его легко будет заточить. Также такая конструкция предусматривает возможность замены нагревательного элемента.

Станок для распечатки сотовых рамок

Кроме ручных ножей существуют станки с механическим приводом и ручным. Последние пользуются большей популярностью, так как получается точно контролировать весь процесс. К тому же, он значительно проще в эксплуатации. Механический станок имеет смысл заводить только при достаточно крупной пасеке с большими объемами переработки.

Каждый из них произведен, как правило, из нержавейки. Ручной можно размещать прямо на столе для распечатки сотов. Сама рамка устанавливается в подвижную каретку и прижимается. Обрезающий элемент путем проката срезает запечатанные соты с одной стороны. Затем рамку переворачивают и срезают с другой.

Всем привет! Так как я работаю сантехником, собралось у меня множество поломанных ножниц для резки полипропиленовых труб и пришла мне в голову идея дать им вторую жизнь. Лезвие ножниц изготовлено из более менее качественной стали, поэтому идеально подойдет для моей самоделки, сделать я хочу небольшой нож, которым будет удобно обрабатывать мелкие делали.

Итак, первым делом нужно разобрать ножницы.

Далее маркером отмечаю контуры будущего ножа. Я отступил немного от режущей части лезвия, так как оно было повреждено и слишком тонкое, размеры произвольные!

Затем болгаркой отрезал лишнее, сделал спуск, отшлифовал и заточил.

Теперь нужно изготовить рукоять, правильней всего будет сделать её из дерева. Так как я еще и пчеловод, есть у меня заготовки для рамок, так вот взял я нижнюю рейку, подходит идеально!

Далее нужно отрезать брусок необходимой длины и разделил его пополам. Затем прикладываем лезвие и обводим его по контуру.

Теперь необходимо скрепить две половинки бруска и лезвие в одно целое. Для этого можно использовать клей ПВА, заклёпки или как я, взял клей акфикс.

Наношу клей на поверхность бруска, а активатор распыляю на поверхность лезвия, предварительно обработав её крупной наждачкой и обезжирив! Обработка поверхности наждачкой нужна для того, что бы появились царапины, так клей лучше держит деталь.

После того как клей высохнет, повторяю тоже самое со второй частью бруска.

Клей очень быстро активируется, поэтому ошибок допускать не стоит. Далее нужно залить клеем пустоты с торцов, распылить активатор и можно переходить к следующему этапу.

После того как клей высохнет, нужно обработать поверхность и углы рукояти. У меня есть самодельный гриндер, поэтому мне проще. После обработки получился вполне симпатичный нож, которым удобно зачищать изоляцию проводов или обрабатывать мелкие детали. Извиняюсь если сделал что-то не по правилам, главное что донёс идею, а Вы можете сделать по своему, поэтому не ругайте меня сильно в комментариях. )) Спасибо огромное за внимание!

Не так давно из русскоязычного сектора интернет по решению суда были удалены статьи, касающиеся самостоятельного изготовления топоров. До изготовления ножей пока не добрались (и надеемся, этого не случится, ибо нож есть главный инструмент попавшего в экстремальную ситуацию!), поэтому сегодня поговорим про то, как сделать нож своими руками.

Руководство по изготовлению ножей

Автор — Chad McBroom

Как сделать нож своими руками

Шаг 1: Выбор ножевой стали

Можно использовать основные высокоуглеродистые стали, типа 1095 или 1075. Или инструментальные, типа O1. Причём приобретать материалы лучше у дилеров, специализирующихся на материалах для столовых приборов, поскольку они поставляют самые правильные и однородные материалы. Плюс вы сразу сможете купить болванку нужно толщины и ширины, что сэкономит вам много времени и усилий.

Шаг 2: Выбор формы ножа

Следующий шаг – выбор формы лезвия и рукояти с последующим переносом этого рисунка на кусок металла. Для этого сначала наносите рисунок на картон, вырезаете его, прикладываете к заготовке и обводите обычным чёрным маркером.

Шлифовальная машина — недорогой электроинструмент, который поможет вам быстро сформировать заготовку ножа. Воспользуйтесь затем напильником, чтобы сгладить и выпрямить формы будущего ножа. Напильники разного размера и формы значительно упростят этот процесс.

Ну а что конкретно выбирать – тут уж сами решайте. Вариантов, к счастью, множество. Только советую не начинать сразу с чего-то сложного.

Шаг 3: Формирование заготовки

Из-за ограниченного набора инструментов, пожалуй, самый долгий и нудный этап. В принципе, вам хватит обычной пилки по металлу и напильника, а ещё – горы терпения и усидчивости. Так что если получится взять угловую шлифовальную машинку или электропилу по металлу, считайте, что вам очень повезло.

Но независимо от инструментов, процесс одинаков – вырезания металла по заранее намеченным линиям. И когда вы с помощью пилы удалите большую часть материала, используйте напильник для выравнивания контуров и скругления углов. Желательно использовать несколько напильников разных форм и размеров, чтобы было проще работать с некоторыми сложными местами.

И да, не забудьте просверлить на конце рукояти сквозное отверстие для темляка – через него потом будет фиксироваться обмотка, а сделать это легче до того, как вы эту сталь начнёте закалять.

Шаг 4: Шлифовка поверхности

Когда вы закончили работу над общими контурами заготовки, самое время взяться за её поверхность. Вам нужно убедиться, что она будет ровной. А выравнивать её можно хоть шлифовальной машинкой, хоть точильными камнями. Ваша цель – подготовить поверхность для того, чтобы на ней можно было создать спуски. Ну и чтобы она стала красивой и блестящей.

Если сложных инструментов у вас нет, то рекомендую начать с обычной наждачной бумаги с зернистостью 80. А если к ней добавить немножко WD-40, то процесс шлифования станет заметно удобнее. Кроме того, вам понадобятся тиски, чтобы удерживать нож в заданном положении. А ещё лучше – используйте их совместно с плоской доской, чтобы случайно не повредить материал.

Шаг 5: Выведение спусков лезвия

Изготовление инструмента для создания спусков

Для сборки направляющей конструкции вам понадобятся 3 доски длиной порядка 60 см и толщиной 9 см, столярный клей, 4 или 5 болтов с проушинами, две гайки для этих болтов и длинный винт с плотной резьбой, который будет у нас в качестве стопора. Ну ещё и какие-нибудь настольные тиски, чтобы удерживать готовое приспособление на столе.

Создание спусков лезвия на инструменте

Теперь вам понадобится длинный металлический штырь с удобной рукояткой, к которому с помощью зажимов прикрепить напильник. Устанавливаем стопорный болт, затем – болт с проушиной на определённом расстоянии, которое будет регулировать наш угол заточки. В чём смысл. Штырь проходит через проушину, прикреплённый к нему напильник оказывается под заданным углом к деревянной основе.

Теперь осталось только зафиксировать с помощью металлических зажимов на не ней заготовку для ножа так, чтобы напильник как раз оказался там, где нужно будет формировать спуск. Направляющий болт будет его ограничивать, чтобы вы случайно до рукояти не дошли, болт с проушиной – удерживать заданный угол. Он, кстати, должен быть порядка 30 градусов.

Ну а теперь – выводим спуски лезвия ножа. Возвратно-поступательными движениями напильника доводим спуск с одной стороны до средней линии, затем – переворачиваем и повторяем процедуру. Возможно придётся поменять угол наклона, но для этого всего лишь нужно передвинуть болт с проушиной на несколько делений.

Шаг 6: Термическая обработка

Многоступенчатый процесс, необходимый для создания закалённой кромки, которая при этом не будет хрупкой. Первый пункт – нагрев стали до точки, при которой она временно теряет свои магнитные свойства. Обычно для этого используется угольная или газовая кузнечная печь, но если её нет, сойдёт и бутановая/пропановая горелка.

Лезвие нужно нагревать от начала режущей кромки как минимум до средней линии основного скоса. И до тех пор, пока сталь не окажется равномерно окрашенной в вишнёво-красный цвет. Критерий готовности – при прикосновении к нагретой части магнитом, он не притягивается. Если так оно и есть, то можно работать с ней дальше — закалять. Только не забудьте снова нагреть сталь после проверки магнитом.

Затем, вытащите клинок из источника тепла и как можно быстрее окуните его в жидкость для закалки. Обязательно подвигайте его там, чтобы он равномерно охладился. Вытащите и проверьте эффективность с помощью напильника – если сталь стала достаточно твёрдой, напильник соскользнёт с края, не оставив следа.

Цель этой процедуры – быстрое охлаждение стали, при котором происходит образование мартенсита – исключительно твёрдого материала. Но и довольно хрупкого, поэтому он нуждается в дополнительной термообработке при более низком температурном диапазоне, но в течение более длительного времени.

Так что, как только металл остынет, поместите его в духовку на 1 час при температуре около 200°С (этот показатель может меняться в зависимости от того, какой материал вы используете). Затем вытащите нож, дайте ему остыть, и ещё на час в духовку при тех же условиях.

Шаг 7: Опять полировка

После термообработки, вам нужно будет удалить с поверхности металла окалину и нагар. По сути – повторение шага 4, так что расписывать не будем. Объем и длительность работы зависят исключительно от ваших личных предпочтений – насколько грубый или, наоборот, отполированный продукт вы хотите видеть в результате.

Шаг 8: Обмотка рукояти ножа

Изготовление деревянных ножевых рукоятей – само по себе искусство, так что в подробности мы вдаваться не будем. А начать можно с более простого – обмотки рукояти паракордом. Один раз оберните шнур вокруг начала рукояти, перекрестите концы, снова оберните, опять перекрестите и так до тех пор, пока не будет покрыт весь хвостовик. Как дойдёте до конца – протяните паракорд в отверстие для темляка и затяните узел на противоположной стороне. Лишнее обрезать, концы – оплавить, чтобы закрепить узел.

Шаг 9: Заточка ножа

Последний шаг на этом нелёгком пути. В зависимости от формы спусков, вам понадобится некоторое время, чтобы сформировать вторичную фаску, которая и превратится в режущую кромку. Делать это можно как с помощью точильных камней, так и посредством механических точилок. Чем точнее вы будете удерживать угол, тем более тонкой и острой получится кромка.

Ну а если вы хотите ещё и зеркальный блеск, то тут не обойтись без финишной доводки, которая осуществляется, например, кожаным ремнём. Можно, кстати, взять самый обычный ремень – с натуральной замшевой внутренней поверхностью, которую, впрочем, перед работой лучше обработать зубной пастой или автомобильной полировкой.

Заключение

Можно потратить всю жизнь на овладение секретами металлообработки и кузнечного дела. А можно использовать базовые навыки и знания для получения простейших рабочих инструментов. Главное – начать. И информации, которую мы вам сейчас предоставили, должно хватить для того, чтобы попытаться сделать нож своими руками.

Хвостовик ножа — часть клинка, которая находится на его обратной стороне и служит для крепления в рукоятке. Часто бывает, что нож требуется укрепить, сделать более надёжным, или же нарастить, изменить форму рукоятки. Для этого обычно приходится удлинять хвостовик. Второй случай — поломка. В этом случае удлинение нужно для починки.

Починка без сварки

Дело в том, что клинок обычно ломается вблизи лезвия, а не в глубине рукоятки — обычно в районе гарды — перехода рукоятки к клинку. В таком случае у владельца в руках оказываются две части клинка: собственно, лезвие, которое не имеет каких-то способов крепления без сварки, и отдельно хвостовик, который остался в рукоятке.

Пошаговый ремонт

Часто бывает, что без повреждения рукоятки хвостовик даже невозможно извлечь. Таким образом, удлинение здесь невозможно ввиду отсутствия оного, и самым простым способом ремонта ножа будет именно приварка нового или же старого, оставшегося, хвостовика.

Тем не менее, если клинок всё-таки хочется сохранить, а сварку применять невозможно, из положения часто выходят путём изготовления нового хвостовика из части оставшегося лезвия.

Для этого обычно прибегают к его укорачиванию:

Перед работой лезвие необходимо отпустить, затем на фрезерном станке вырезать профиль из него под новый хвостовик.
Сделать необходимые прорези и отверстия для крепления ручки.
Произвести повторно закалку и отпуск — и вот, новый нож уже готов.

Поступают так обычно с клинками, которые представляют собой плоскую пластину с утончением в области режущей кромки, а не с трёхгранными или четырёхгранными.

Если хочется изготовить хвостовик из обломанного клинка типа кортика, скорее всего, придётся прибегать к кованому методу — часть клинка в хвостовой части расковывается и ему придаётся необходимая форма, затем отпускается и обрабатывается механически.

Удлинение хвостовика методом клёпки и пайки

Иногда хвостовик имеет форму пластины небольшой ширины с парой отверстий. Довольно часто, если его длина мала, происходит поломка ножа — ломается рукоятка. Сам клинок при этом остаётся цел. Починить нож и удлинить хвостовик в данном случае довольно легко.

Способ клёпки

Для этого потребуется подходящая по диаметру трубка из латуни, меди, или мягкой стали. Алюминий здесь не подойдёт — слишком мягкий металл. Толщина стенки трубки должна быть хотя бы 0.5 мм, чтобы хвостовик был достаточно прочным, но не более 2 мм — иначе с металлом будет сложно работать. Обычно берут латунную трубку от холодильника или газовой колонки.

Очень важно, чтобы в этом случае диаметр трубки и ширина хвостовика подходили друг к другу. Чтобы это определить, нужно трубку сплющить до состояния эллипса. Соотношение ширин его при этом должно быть примерно 1:5. Хвостовик не должен заходить в этот эллипс, но при дальнейшем расплющивании трубки это может быть сделано. Если трубку подобрать по диаметру не получается, можно подточить хвостовик алмазным надфилем или же просто на наждаке. Тогда можно будет всунуть его в трубку, в которую он раньше заходить не мог.
После этого нужно запомнить расположение отверстий на хвостовике, расстояние между ними и диаметр, закрепить клинок в тисках и загнать его в слегка расплющенную трубку при помощи осторожных ударов молотка.
Длину трубки следует оставить такой, чтобы она соответствовала требуемой длине. После этого трубку немного расклёпывают, вытягивают таким образом, чтобы она плотно объяла клинок, при необходимости утягивают в сторону от клинка при помощи расклёпывания на наковальне, чтобы она плотнее обняла клинок ножа.
Новый хвостовик практически готов — осталось просверлить отверстия и поставить в них стальные заклёпки.

Беспокоиться о прочности изделия не нужно — чтобы сломать его или согнуть, потребуется приложить значительное усилие, даже несмотря на то, что материал трубки — медь или латунь.

С помощью пайки

Способ с помощью пайки немного отличается тем, что используется припой:

Берётся примерно такая же трубка, немного сплющивается так, как было описано выше.
Затем в неё вставляется клинок. Между клинком и трубкой должен оставаться небольшой зазор.
После этого детали разъединяют, зачищают и обезжиривают, проверяют, чтобы в дальнейшем они входили друг в друга более свободно.
Берут припой П-81 в прутках, паяльную кислоту, лампу или газовую горелку.
Хвостовик и трубку прогревают до температуры примерно 500 градусов. Определять лучше по тепловизору, но можно и примерно на глаз — высокая точность тут не слишком важна. Греть нужно вне тисков на асбестовой подкладке или подкладке из шифера — так металл стола не будет отводить тепло.
Детали соединяют, пользуясь клещами.
Затем подают пламя, и в зазор между клинком и трубкой вводят пруток. Расплавившись, он заполняет полость между клинком и трубкой.
При необходимости операцию повторяют и с обратной стороны трубки.
Оставшуюся часть трубки лучше целиком запаять.
Нужно помнить, что в этом виде хвостовик нельзя расклёпывать — пайка может нарушиться. Однако сверлить в нём отверстия можно.

При таких методах ремонта баланс ножа будет смещённым к рукоятке, что многим владельцам покажется более удобным. Способы не самые простые, но позволяют работать с хвостовиком, в котором нет отверстий и невозможно поставить заклёпки для крепления.

Читайте также: