Лазерный лобзик по дереву своими руками

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 19.09.2024

Для точной фигурной резки плоских деталей из дерева используется струнный лобзик. Благодаря форме режущего полотна он позволяет менять направление реза в любую сторону, что выгодно отличает его от аналогов с пилочкой. Это очень полезное оборудование, которое можно сделать своими руками, причем не менее качественно, чем на заводе.

Основные материалы:

Сборка лобзика

Скорость вращения двигателя избыточная для струнного лобзика, кроме этого ему может не доставать тяговой мощности. В связи с этим требуется понизить его обороты, используя большой шкив. Обычно для понижения применяется вынесенный в сторону от мотора вал на подшипниках, связанный с двигателем ремнем.

В данном случае вместо него будет использоваться шаговый двигатель от старого сканера или принтера. В нем для облегчения удаляется якорь, вместо которого ставится пружина, удерживающая вал в нужном положении.

Из алюминиевого уголка изготавливается крепление для моторов. Двигатели устанавливаются так, чтобы наброшенный на их шкивы ремень был натянутым. Важно, больший шкив должен находиться на валу сломанного мотора, что позволит снизить обороты и добиться увеличения мощности.

Из алюминиевой пластины вырезается рычаг для эксцентрика, позволяющий преобразить вращательное движение мотора в поступательное, передаваемое на пильное полотно. По краям рычага сверлятся отверстия. Одной стороной он прикручивается к краю большего шкива. Важно, чтобы рычаг не зажимался и мог свободно оборачиваться.

К ее вершине крепиться параллельно нижнему еще один отрезок уголка. К последнему снизу прикручивается деревянный брусочек.

В бруске и уголке сверлится сквозное отверстие. В него заводится шпилька, подвижно прикрепляемая к рычагу эксцентрика. На край шпильки закрепляется зажим, вырезанный с клеммы для соединения проводов.

Из фанеры вырезается подошва и стойка станка. Стойка прикручивается на подошву посредством 2-х брусков.

На вершину стойки прикручивается отрезок уголка с деревянной подкладкой, который будет служить верхней направляющей для струны. В направляющей делается отверстие, в него вставляется шпилька с пружиной.

На конце шпильки зажимается контакт от клеммы для проводов. Важно отрегулировать станок так, чтобы при зажатии струны между верхней и нижней направляющей механизм не заклинивало, и шкивы могли делать полный оборот.

На подошву станка прикручиваются резиновые мебельные ножки, чтобы он не вибрировал. Далее изготавливается опорный столик для лобзика в виде круга. Он делается из листового алюминия и фанеры, склеенных между собой. В центре стола просверливается отверстие для струны.

Далее из фанеры делается Г-образная ножка для столика. Она состоит из 2-х деталей соединенных через подкладку из брусков.

Столик прикручивается на ножку, а ножка на стойку. В ножке нужно будет сделать отверстие напротив зажима на шпильке нижней направляющей, чтобы иметь к нему доступ отверткой.
К двигателю станка припаиваются провода. Они подсоединяются к регулятору оборотов, закрепляемому на подошве. От него провода можно отвести сразу на блок питания или припаять к разъему, если блок еще и используется для подключения других мини станков.

Из оргстекла сгибается с помощью монтажного фена защита на двигатель и регулятор, которая исключит попадание на них опилок. Также стоит согнуть откидную защиту и для верхней направляющей.

Чтобы снарядить собранный станок, нужно пропустить струну через отверстие в столике и зажать ее концы зажимами верхней и нижней направляющей. После включения питания поворотом регулятора следует выставить оптимальную скорость пиления под необходимый материал. Для дерева можно ставить максимальную, а для листового металла или текстолита более медленную.

Смотрите видео

Трудно ли собрать аппарат для лазерной резки фанеры своими руками? Каких проблем можно ожидать на разных стадиях реализации проекта? Что из оборудования придется покупать? В статье мы постараемся найти ответы на эти вопросы.

Лазерная резка фанеры.

Плюсы и минусы лазерной резки

При реализации любого масштабного проекта всегда встает вопрос его целесообразности. Мы попробуем помочь читателю дать на него самостоятельный ответ.

Выгоды

Прибор для лазерной резки фанеры на практике способен работать не только с ней. В списке обрабатываемых материалов – кожа, ткани, оргстекло, пластики, словом, все материалы, которые имеют невысокую теплопроводность и сравнительно низкую температуру горения;
Благодаря ЧПУ станок позволит резать фанеру и OSB с высочайшей точностью , создавая детализованные контуры;
Резкой его возможности не ограничиваются. Лазерные станки для резки фанеры вполне способны выполнять функции гравера. Варьируя скорость передвижения каретки и мощность луча, они могут создавать сложные изображения с переходами тонов;
Благодаря фокусировке луча ширина разреза может быть минимальной – от 1/100 мм, что опять-таки положительно влияет на точность изготовления деталей или детализацию наносимого на заготовку изображения.

Резка лазером обеспечивает максимальную детализацию.

Проблемы

Разумеется, без них тоже не обойдется:

Цена закупаемого оборудования будет отнюдь не копеечной. Наиболее популярное решение для недорогих самодельных граверов – извлеченный из пишущего DVD-привода лазерный диод – для резки фанеры не походит категорически ввиду малой мощности. Минимальная мощность лазера для резки фанеры – 20 ватт; при сколь-нибудь значительной толщине материала ее лучше увеличить до 40 – 80;

Справка: углекислотная лазерная трубка такой мощности при заказе непосредственно у китайских производителей обойдется заказчику в 15 – 20 тысяч рублей по текущему курсу. К расходам на лазер добавится стоимость сложной и дорогой системы фокусировки, DSP -контроллера, драйвера шаговых моторов и кареток.

Жизненный цикл трубки составляет от 3 до 8 тысяч часов , после чего ей требуется замена;
Лазеру требуется жидкостное охлаждение. В промышленных условиях для этой цели используется охладительная установка, работающая по принципу теплового насоса – чиллер. Минимальная стоимость такого агрегата составляет 35 – 45 тысяч рублей;

Однако: при незначительной продолжительности работы можно обойтись баком емкостью в 80 – 100 литров и водяной помпой, которая будет прокачивать его содержимое через рубашку трубки.

ЧПУ подразумевает наличие не только особого программного обеспечения , но и эскизов контура изготавливаемого изделия. Чертежи для лазерной резки фанеры найти не так уж легко; самостоятельное же их построение займет весьма продолжительное время;
Наконец, резка материала осуществляется за счет его быстрого нагрева и испарения. При этом края реза неизбежно обугливаются, а помещение заполняется дымом. Раз так – придется конструировать закрытый корпус с прозрачной крышкой и системой интенсивной принудительной вентиляции.

Конструктивное исполнение

Итак, как устроен самодельный лазер для резки фанеры?

Основа станины – алюминиевая профтруба размером 40х60, скрепленная мебельным уголком и саморезами по металлу. Корпус собран из недорогой ЛДСП – он не испытывает значительных нагрузок в процессе работы.

Обратите внимание: по периметру корпуса пущена 12-вольтовая светодиодная лента. Подсветка позволит визуально контролировать процесс резки.

Направляющие для каретки.

Непосредственно на трубах станины закреплены направляющие, обеспечивающие движение кареток по поперечной оси.

Крепление направляющей для продольной оси.

К кареткам прикручена продольная труба с еще одной направляющей – уже под каретку, обеспечивающую непосредственно движение головки.

Лазерная головка на каретке.

А вот и сама лазерная головка для резки фанеры. Фольга использована для герметизации соединения трубки с штуцером.

В качестве привода кареток использованы шаговые электромоторы с ременной передачей и редуктором. Их можно извлечь из неисправного сканера или струйного принтера с безнадежно засохшими соплами.

Вал привода кареток поперечной оси.

Использование двух приводов на каретках, обеспечивающих перемещение головки по поперечной оси, создало бы проблему их точной синхронизации. Вместо этого использован один шаговый мотор с редуктором и вал длиной во весь ход головки, гарантирующий синхронное движение обеих кареток.

На фото – крышка станка.

Массивная крышка тоже изготовлена из ЛДСП; она поднимается на мебельных лифтах. Между крышкой и корпусом остается небольшой зазор, обеспечивающий поступление воздуха; отвод дыма организован снизу.

Отсек с электроникой.

В отдельном отсеке разместились блок питания, драйвер шаговых моторов и контроллер DSP, обеспечивающий управление станком.

Отсек с лазерной трубкой.

Лазерная трубка установлена с использованием пластиковых крепежей, позволяющих менять ее положение. Рядом с ней видна трубка водяного охлаждения. Воду через нее прокачивает маломощная помпа для домашнего фонтанчика.

Накопительный бак системы охлаждения.

Охлаждение организовано с использованием обычной пластиковой 100-литровой бутыли с водой.

Полезные мелочи

Напоследок – несколько небольших советов владельцу самодельного гравера:

Используйте для резки фанеру из лиственных пород древесины (например, березы). Инструкция связана с тем, что смолистая хвойная древесина быстро пачкает дно и стенки рабочего отсека осевшей на них смолой;
Следите за состоянием зеркала в рабочем отсеке. Осевшая на нем копоть может привести к падению мощности сфокусированного луча и перегреву самого зеркала;
Не приближайте руки и глаза к линии между трубкой и зеркалами. Даже без фокусировки узкий луч мощностью от 20 ватт может вызвать серьезные ожоги и полную потерю зрения.

Этот след оставил луч мощностью 10 ватт. Время воздействия – 0,5 секунды.

Заключение

Как видите, оборудование для лазерной резки фанеры может быть изготовлено самостоятельно; однако затраты средств и времени будут весьма значительными.

Как всегда, дополнительные тематические материалы читателю предложит видео в этой статье. Мы будем рады увидеть ваши замечания и предложения в комментариях. Успехов!

(с) 2016. Копирование материалов сайта возможно без предварительного согласования в случае установки активной индексируемой ссылки на наш сайт.

… собственно сначала небольшая предыстория.
Повздорили недавно с женой не предмет экономии семейного бюджета. У женщин вообще иногда случаются немотивированные приступы на почве — "Мы слишком много тратим!".
Типа — перед лицом пандемии коронавируса, инфляции, девальвации, падения рынков и предстоящих выборов президента США, нам срочно нужно урезать неоправданные расходы.
За не оправданные расходы она приняла покупку мною трех фрез, аж, на целую тысячу рублей. Я попытался ей в мягкой форме указать, что я этих денег не пропиваю, как многие, а трачу на нужный инструмент. И тут понеслась:
— Да, нафиг, ты вообще этот фрезер купил! За 20 000 руб!
— Ни, чо себе, а ты нафиг, себе сапоги купила, почти за этих денег?
— Сапоги вещь нужная, я в них хожу, а ты что фрезером своим сделал? Давай не будем тебе на зиму пуховик покупать — ходи с фрезером как дурак!
… честно сказать аргумент был убийственный. Но, те кто находится в семейных отношениях, знают — в этом ни в коем случае нельзя признаваться. Поэтому я гордо воскликнул:
Все, в течении трех дней в мастерскую не заходи! Я, тебе покажу, какая в хозяйстве это нужная вещь!
Ну, а теперь к нашим баранам. Нужно было напилить шаблонов для фрезеровки из 6 мм. фанеры. Попробовал лобзиком, ну, крайне не удобно. Одной рукой держишь заготовку, другой елозишь по ней лобзиком, при этом нужно постоянно переставляться. Короче решил заодно сделать лобзик стационарным. Вариантов подобных станочков в инете полно, поэтому сразу заявляю, что ничего нового дальше не будет, просто еще один вариант исполнения.
Лобзик у меня обычный, без наворотов и за недорого.

Большинство подобных конструкций подразумевают крепление к станине за подошву самого лобзика:

У такого решения есть два недостатка:
1. Высота подошвы около 15-20 мм., плюс толщина станины, из-за этого крадется полезная длина пилки.
2. Подошва к лобзику привинчена двумя винтиками М5, которые держатся на гайках просто впаянных в пластмассу корпуса. Когда подошва находится внизу, то нагрузок там практически нет, а вот вешать на эти жалкие гайки сам лобзик, плюс вибрации, это как то не очень надежно:

Исходя из этих соображений, было решено подошву снять, а штатное крепление подстраховать:

Среди материалов для презентабельного декора фанера отличается наибольшей популярностью благодаря своим эксплуатационным качествам. Кроме того, она легка в обработке. Все большую популярность приобретают фигурные изделия из фанеры, изготавливаемые при помощи станков. Такие изделия имеют объемные узоры и тончайшую обработку. Практичные умы мастеров задаются вопросом: возможно ли сделать лазерный станок своими руками или нужно потратиться на готовый? Для начала необходимо разобраться во всех тонкостях станочной резки фанеры.

Что собой представляет лазерное устройство для фигурной резки?

Технология лазерной гравировки позволяет переносить рисунки в объеме на лист фанеры. Этот способ является инновационным, однако уже заслужил популярность среди плотников и домашних мастеров.

В основе воздействия луча лежат микроразрушения древесины, сходные по интенсивности со сваркой. При воздействии высокой температуры контактный участок подвергается выгоранию.

Установка, являющаяся ключевой деталью устройства, осуществляет лучевое воздействие лазера. Для обработки используются углеводородные лазеры, следовательно, собрать станок лазерной резки своими руками без этой детали невозможно.

Плюсы использования лазерной обработки

Интерес к сборке лазерного станка для резки фанеры своими руками обусловлен высокой стоимостью фабричных моделей. Такие устройства дают дополнительные возможности в манипуляциях с изделиями, которые недоступны при механическом воздействии. Устройства на основе лазерного воздействия используются как в промышленных масштабах, так и домашними мастерами, а также мелкими предпринимателями.

Отличительная черта резки посредством лазера – ширина шва, которая может лишь немного превышать толщину лазерного луча прибора. Это позволяет наносить точный рисунок, максимально приближенный к заданному макету. Собранный своими руками лазерный станок не уступает по качеству выполняемого среза промышленным аналогам и отличается такими же технологическими процессами внутри устройства.

Среди особенностей применения технологии лазерной резки можно выделить следующие:

Область взаимодействия с лучом неизбежно приобретает более темный оттенок.
Использование этого способа позволяет избежать механической деформации, поскольку классические усилия применять нет необходимости.
При выборе источника древесины для работы следует отдавать предпочтение породам с наименьшим содержанием смол.
При обработке лазером образуется небольшое количество стружки.
Выполняя большие объемы работ посредством станочной обработки, следует позаботиться о наличии системы вентилирования.
На равномерность среза, получаемого в процессе резки, влияет выставленный температурный режим и скорость движения луча лазера.
Работа лазера контролируется числовым программным управлением (ЧПУ), что позволяет полностью автоматизировать процесс обработки.

Принцип работы

Перед тем как собрать лазерный станок ЧПУ своими руками, следует разобраться с основными элементами устройства и механизмом их работы.

Типичная установка с углекислотным лазером имеет трубку, заполненную молекулами газа, в качестве основного элемента. Электрический ток, поступающий на газ-катализатор, приводит молекулы в состояние повышенной вибрации, за счет чего усиливается световой луч, проходящий через трубку. Оптические элементы, находящиеся внутри лазерной установки, усиливают поток света и выдают его многократно отраженным.

Для автономной работы станка необходим автоматизированный механизм, передвигающий лазерное устройство. Он называется устройством позиционирования, его работа координируется программным обеспечением. В момент образования отверстия в определенном месте материала лазерная каретка должна быть перемещена в другую точку, чтобы структура дерева не была разрушена.

Последовательность фигурной резки

Фигурная резка на фанерном листе включает основные этапы:

В первую очередь создается рисунок. Это либо производится ручным нанесением на материал, либо задается электронно.
Далее выбирается режим резки, главной характеристикой которого является мощность излучения. Интенсивность прожига, в свою очередь, напрямую зависит от толщины поверхности.
Нанесение рисунка на материал с заданной скоростью. Как правило, высокая скорость гравировки сопровождается большим потемнением краев среза.

Возможно ли смастерить лазерный станок своими руками? Да, это реальная задача.

Чтобы собрать лазерный ЧПУ-станок своими руками, необходимо обратить внимание на скольжение направляющих; приводы в большом изобилии представлены в магазинах соответствующего профиля.

Таким образом, если использовать основные комплектующие, аналогичные таковым в заводских установках, и применять принцип равноценной замены деталей, изготовить лазерный станок для фанеры своими руками вполне реально, что подтверждает опыт изобретательных мастеров.

Комплектующие, которые понадобятся

До сборки лазерного станка своими руками необходимо позаботиться о наличии следующих важных компонентов, тандем которых позволит получить от лазерного гравировального станка, собранного своими руками, качественную работу:

Устройство преобразователя лазера. Лазерную пушку необходимо приобрести, так как ее изготовление трудоемко и не оправдывает приложенные усилия.
Также в установке должна присутствовать специальная каретка, от плавности движения которой будет зависеть результат работы станка. Направляющие можно изготовить из подручных средств, но они должны захватывать всю площадь обрабатываемой поверхности. Таким образом, понадобятся двигатели, которые необходимо будет подсоединить к электронной плате, реле, зубчатые ремни и подшипники.
Электронный блок питания лазерного устройства, которое также отвечает за выполнение команд, передаваемых с пункта управления на лазер.
Программное обеспечение, необходимое для ввода данных и требуемого рисунка или узора.
Также необходимо обеспечить отток вредных продуктов, образующихся в процессе сгорания. Для этого оптимальной будет налаженная система локальной вентиляции.

Сопутствующие материалы для изготовления лазерного станка своими руками

При сборке понадобятся доски, стяжки, крепежные детали, отвертка, приспособления для резки металла и дерева, шлифовки, а также смазочные и охлаждающие материалы.

Для электронного управления чаще всего используют микроконтроллер Arduino R3, также понадобятся плата с дисплеем и компьютер для управления командами.

Последовательность сборки станка

Собранный своими руками самодельный лазерный станок с ЧПУ дает повод для гордости мастеру, а также позволяет основательно разобраться в процессе филигранной обработки материалов из дерева.

Основные этапы комплектации установки можно представить в виде последовательных шагов:

Подготовка материалов.
Сбор компонентов управления.
Комплектация механической части.
Настройка параметров резки.
Старт работы станка.

Подготовка необходимых материалов и оборудования

Требуемые детали необходимо подготовить, они должны быть доступны в любой момент. Это позволит производить сборку в размеренном и слаженном темпе. Для того чтобы сделать лазерный станок своими руками, чертежи можно использовать готовые, а можно сделать самостоятельно.

Сборка электрической схемы

Система управления полагается на работу платы, которую можно приобрести уже готовую либо собрать на базе микросхемы. Среди наиболее простых для домашнего использования выделяют микросхему Arduino. На фото ниже представлена схема сборки электронной платы для лазерного ЧПУ станка, изготавливаемого своими руками.

Полная комплектация

Конструкция челноков для будущего устройства собирается при помощи стержней, которые вставляются в их борта, отвечающих за оси координат в двухмерной проекции. Направляющие стержни предварительно следует отшлифовать их при помощи наждачной бумаги или шлифмашины. Далее их нужно обработать подготовленной смазкой для более плавного движения.

В подвижном механизме в первую очередь монтируются механизмы для обеспечения движения, далее - шарикоподшипники. Завершающим этапом устанавливаются ремни. Собирая лазерный гравировальный станок своими руками, удобно использовать основу из металла, размером, дважды превышающим размер движущих механизмов. Креплениями могут служить саморезы, которые вставляются в заранее подготовленные отверстия. Металлический кронштейн устанавливается на центр станка, а по загнутым краям металлической основы устанавливается подшипниковая система. На образовавшуюся подвижную систему надевается ремень с зубьями и она крепится саморезом к деревянной основе.

Автоматизация и управление

Важным моментом действия агрегата, собранного своими руками, является синхронная работа двигателей направляющих, что достигается путем подключения управления, которое осуществляется платой, одинаковой для обоих механизмов.

Необходимые для запуска самодельного станка программы доступны в Сети. Требуемые утилиты нужно скачать на используемый для управления компьютер. Среди наиболее популярных для работы с лазерной резкой: Inkscape, Arduno IDE, Universal Gcode Sender (версия 1.0.7).

Указанные программы устанавливаются по стандартному шаблону, после чего можно приступать к заданию параметров контура будущего рисунка.

Для управления параметрами резки и гравировки, такими как мощность (то есть температура прожига) и скорость движения лазера, понадобится настройка платы Arduno IDE. В первую очередь следует загрузить код GRBL, который можно выбрать из предлагаемого программой перечня. Затем можно приступать к настройке параметров резки.

Задание рисунка для лазерной резки

Для задания требуемого узора или картинки можно воспользоваться оцифрованным рисунком от руки либо создать рисунок в графической программе. В ажурных узорах важно следить за тем, чтобы все элементы были связаны и основная конструкция оставалась целостной.

Скорость и степень нагрева лазерной головки можно определить, немного попрактиковавшись. Немаловажную роль играет толщина и характер используемого для обработки материала. Тонкие листы дерева требуют более аккуратного и медленного воздействия.

При загрузке изображения следует учитывать требования программы, в которой для работы используется векторный формат. Изменить параметры рисунка можно в графических редакторах Adobe Illustrator и Inkscape.

Также следует учесть, что при наличии закрашенных мест на рисунке контур этих деталей заполнен не будет.

Настройка и резка

Последнее требуемое действие – запустить резку и наслаждаться работой лазерного станка, сделанного своими руками.

Техника безопасности при резке и гравировке

Во время работы с устройством лазерной резки нужно придерживаться правил техники безопасности. Критическим моментом является потенциальная угроза, исходящая от работающего лазера. Соприкосновение лазерного луча с кожными покровами вызывает ожоги даже при непродолжительном воздействии. Кроме того, следует обезопасить глаза при работе с данным видом устройства, поскольку попадание излучения на сетчатку может спровоцировать необратимую слепоту.

В наше время любая идея изобретательного мастера по работе с деревом может быть воплощена с помощью современных технологий обработки, благодаря чему можно получить произведения искусства из грубого материала. Если есть стремление сэкономить средства на оборудовании, небольшие усилия позволят собрать лазерный станок своими руками, и он будет долго служить своему хозяину, радуя ажурными и качественными изделиями из дерева.

Внедрение технологии лазерной резки в условиях собственной мастерской позволяет не только производить изделия для собственного пользования, но и использовать ее как средство заработка.

Фанера часто используется для отделочных мероприятий. Она обладает отличными эксплуатационными свойствами и с легкостью поддается обработке. Но фигурная резка не во всех случаях позволяет добиться хорошего результата. Потому была придумана лазерная резка фанеры. Это инновационная методика, с помощью которой можно делать сложные узоры и объемные рисунки.

Принцип работы и виды приборов

Рабочий элемент устройства — лазерный луч, то есть мощный световой пучок. Когда он контактирует с поверхностью фанеры, то место соприкосновения подвергается сильному нагреву, и волокна древесины попросту выгорают. Так происходит бесконтактная лазерная резьба. Мощность лазера зависит от модели оборудования и его конфигурации. Эта характеристика определяет и сферу использования прибора. В продаже встречается несколько видов приборов:

Профессиональный станок для фигурной резки фанеры используется в сегменте малого бизнеса при гравировке и изготовлении дизайнерских элементов. Мощность — от 200 Вт, стоимость от 160 000 рублей.
Промышленный. Мощность лазера для резки фанеры — от 2 кВт. Это полноценные комплексы, имеющие высокую производительность. Такое оборудование применяется на предприятиях для производства больших партий продукции. Стоимость — от 400 000 рублей.

Для малого/среднего бизнеса не требуется покупка полноценного промышленного и профессионального оборудования. Его стоимость достаточно высока, а при работе такого прибора не будут задействованы все имеющиеся в нем функции.

Критерии выбора

От мощности станка для лазерной резки фанеры зависит быстрота обработки листового материала. Для использования в домашних условиях подходят приборы со скоростью от 4 до 16 м/мин. Станки промышленного назначения функционируют намного быстрее, но они требуют от мастера некоторой сноровки.

Другой важный момент — система управления. Эксплуатация существенно упростится, если вы отдадите предпочтение прибору с ЧПУ. Встроенная программа дает возможность быстро отрегулировать технику, а вся работа будет производиться без человеческого участия — нужен лишь оцифрованный эскиз. Подобное оборудование для вырезания стоит от 400 000 рублей. Если финансовое положение не позволяет, то можно выбрать ручную модель.

Самые популярные бренды

Выбирая лазерный плоттер для фанеры или полноценный инструмент для выпиливания разных материалов, нужно обратить внимание на производителя, особенно при покупке б/у прибора. Сегодня на рынке встречается много торговых марок оборудования — начиная от станков для простой резки дерева и фанеры, заканчивая мощными устройствами промышленного назначения. Специалисты советуют изучить ассортимент следующих компаний:

Bystronic;
Trumpf;
ESAB;
ByStar;
MultiCam.

Самые качественные станки выпускают японские и европейские бренды. При покупке китайских устройств неизвестного происхождения следует тщательно подумать, так как они быстро ломаются. Примечательно, что лазерных приборов отечественного производства в продаже нет, так как российские разработчики еще недостаточно хорошо освоили подобную технологию.

Почти все японские станки для лазерной резки древесины и фанеры (плазменные, углекислотные и так далее) обладают эффективным автоматизированным управлением. Но стоимость подобных резаков очень высока. А вот бренды из Европы полюбились многими пользователями и предприятиями за свою высокую степень надежности, функциональность и устойчивость к скачкам напряжения в электросети.

Своими руками

Если у вас есть желание сэкономить и собрать самодельный мини-лазер для резки фанеры своими руками, то для этого придется купить лазерную пушку, так как компьютерный дисковый привод может лишь выжигать на дереве. А вот с механизмом для координации все гораздо проще. Оборудование с ЧПУ также можно изготовить самостоятельно. Главное — рабочий элемент должен плавно перемещаться по направляющим. Зубчатые ремешки и приводы можно купить в интернете. В качестве системы управления можно взять готовый интегральный элемент, к примеру, микросхему Arduino.

Резка фанеры с помощью лазерного луча — очень эффективная и доступная технология. Разумная цена устройства позволяет купить его как для увлечения, так и для получения дохода. А если у вас есть возможность сделать плоттер своими руками, то на этом можно немало сэкономить.

Читайте также: