Лазерный гравер своими руками

Добавил пользователь Алексей Ф.
Обновлено: 04.10.2024

Создание этого мозгорезака развивалось вокруг руководства ‘Pocket Laser Engraver’ от Groover.

И поэтому за время воплощения этого проекта многому научился, начиная от технических вещей, таких как самовосстанавливающиеся латунные подшипники, до электронных, таких как шаговые двигатели и разницы между би- и однополярными двигателями, пайки и травления собственной платы.

Рабочая площадь этого мозгогравера составляет 27х20см, самое то, чтобы сделать какие-нибудь шлепанцы на лето.

Резать он может следующие материалы:
— поролон
— пленку
— винил
— бумагу (почти всех цветов кроме белого и красного)
— некоторые пластмассы (в зависимости от толщины может понадобиться несколько проходов)

Гравировать он может на:
— светлой древесине
— коже
— кости
— рогах
— пластике
— некоторых лакированных покрытиях
— чистых CD/DVD-дисках (синих и фиолетовых)

Цвет здесь играет важную роль. С белыми поверхностями сложно, если не невозможно, работать, потому что они слишком сильно отражают красный луч. Красные поверхности также проблемны, ведь они тоже отражают все излучение красного участка спектра.

Затраты на всю сборку не большие, и все что понадобится это:

— Arduino (или клон) -1 шт.
— Easydriver — 2шт.
— некоторые электронные детали
— лазерный модуль Aixiz /W lens
— алюминиевый профиль

. И чуть не забыл — лазерные защитные очки (ОБЯЗАТЕЛЬНО).

См. Шаг 16: для ознакомления с защитой глаз от лазера.

Времени на изготовление гравера, включая заказ и ожидание доставки, ушло примерно 4 месяца. Но он постоянно дорабатывается, и вот последние изменения:

— 9 мая 2013 : обновлен шаг 14 : Лазерный диод (фотографии и несколько советов по фокусировке)
— 13 мая 2013 года : добавлен шаг 17 — ссылки и файлы
— Добавлен Шаг 18: дальнейшие планы по улучшению( по желанию)
— Обновлен BOM-список, теперь он содержит больше необходимых материалов
— 20 мая 2013 : исправлены мм/сек в мм/мин ! В секундах было бы очень очень быстро.
— 1 июня 2013 : добавлен Шаг 13 — альтернативный щилд лазерного драйвера лазера (щилд Easylaser)
— 4 декабря 2013: обновлен схема/макет с альтернативным шилдом Easylaser.

Шаг 1: Поиск кандидатов на разбор

Правила выведенные опытным путем
— чем древнее принтер, тем лучше
— чем новее сканер, тем лучше.

Шаговые двигатели сканеров зачастую превосходят шаговые двигатели принтеров, они делают больше шагов за оборот.

Чем новее принтер, тем меньше шансов добыть из него шаговый двигатель (степпер).

Все сканеры имеют степперы, и чем сканер древнее, тем больше вероятность достать из него однополярный шаговый двигатель, который в данном мозгопроекте не пригодится.

Идентификация деталей старых устройств процесс сложный, но мне повезло, хоть степпер сканера новый. А для принтера я отыскал инструкцию по ремонту, но и она особо не помогла мне.

Выбранный мной сканер это старый Tevion 2400, аналог Microtek Scanmaker 5800.
Степпер это 96-шаговый биполярный шаговый двигатель, по описанию NEOCENE 2T354207. Не верьте если вам говорят, что он 100-шаговый, это неправда! 96-шаговый, ни больше, ни меньше.
Стол сканера я использовал в качестве основания мозгоподелки.
Используются так же направляющая и зубчатый ремень, а еще каретка, перемещавшая фотоэлектронику. Но каретку придется подрезать, чтобы дать больше пространства для лазера.

Теперь немного о степпере.
Имеются 4 шестерни расположенные на проводковой плите.
Передаточное отношение, к счастью, незначительно. Если вам хочется узнать как оно рассчитывается, то загляните на эту страничку( язык там немецкий, но можно воспользоваться опцией онлайн-перевода).
Степпер сканер отвечает за ось Х.
Принтер / ось Y

Технические характеристики степперов:
— Tevion 2400 dpi / Microtek 5800
фаз — 2, шаговый угол — 3,75°/шаг = 96 шагов, напряжение 5В, сила тока — ?, сопротивление 5.5Ом, удерживающий момент — ?.

— Epson Stylus Photo 925
фаз — 2, шаговый угол — 7,5°/шаг = 48 шагов, напряжение — 5-12В,
сила тока — ?, сопротивление — 7Ом, удерживающий момент — ?.

Позже я узнал, что оба степпера потребляют ток менее 300 мА.
Easydriver V4.4 имеет ошибку с шелковой печатью при смешивании Max и Min poti, в 4.4 они переходят на печать на PCB, и одновременно меняется poti на реверс poti. По крайней мере это я прочитал на некоторых форумах.

Шаг 2: Разбор сканера

Полагаю, что ваши старые принтер и сканер не такие как у меня, и этот шаг скорее о том, что необходимо сделать, и что бережно сохранить. Принтеры и сканеры различных моделей имеют разные механизмы, но мозгостроение у них схожее.

От сканера мне необходимы стол и каретка, в которой находится фотоэлектроника.
Вся электрокомпоненты и зеркало были удалены, и сделано это было с помощью отвертки и защитных перчаток.

В итоге остается лишь голый пластиковый поддон, который затем был немного подрезан, чтобы иметь больше пространства для каретки принтера, на которую будет установлен лазерный модуль с вентилятором.

Шаг 3: Операции с принтером — часть 1

Данный шаг самый нудный из всего мозгоруководства. Я затратил на него около 8 часов, причем мне еще помогал продвинутый самодельщик (отец).

Каретка принтера, в которой располагается печатная головка, и направляющая были хорошо доработаны моей любимой пилой по металлу. А еще я отрезал кусок L-образного профиля, чтобы получить посадочное место для степпера.

Там, где в исходном принтере находился DC двигатель, сейчас располагается степпер. Зачастую (надеюсь что так) степпер от этого же принтера аккуратно входит в посадочное отверстие DC-двигателя.

Шаг 4: Операции с принтером — часть 2

Направляющая, по которой перемещается каретка печатной головки принтера, имеет несколько децентрированные шайбы на концах, которые легко скручиваются и снимаются плоскогубцами. Под ними скрываются красивые центрированные наконечники.

В двух отрезках T-профиля я высверлил отверстия под наконечники направляющей, и с помощью них смонтировал направляющую на L-профиль. Этот шаг требует точности, иначе позднее при мозгоработе ось Y может смещаться. А это, если ось Y не будет располагаться под прямым углом к оси X, приведет к искажению всего рисунка/ контура в процессе лазерной обработки. Поэтому используйте штангенциркуль, а не размечайте на глазок.

Шаг 5: Проводка — часть 1

Подключение кабелей оси Y

Чтобы избежать рассинхронизации необходимо изменить скорость передачи данных, с которой загрузчик сообщается с Arduino, с 19200 до 115200, см. рисунок.

Для изменения распиновки GRBL необходимо получить исходник по вышепредставленной мозгоссылке и модифицировать файл config.h, и, конечно, его перекомпилировать. В нем вы можете изменять распиновку как вам нравится, что очень пригодится если вы используете другой драйвер шагового двигателя.

Для рекомпиляции в оболочке введите:

make clean
make grbl.hex

Шаг 7: Сборка электроцепи на макетке

Перед тем как делать печатную плату хорошо бы проверить, работает ли цепь так как нужно. И поэтому электроцепь поделки я сначала собрал на макетной плате, на данном этапе только моторную группу.

MS1 и MS2 — не под напряжением — полный шаг
MS1 — под напряжением — микростеппинг в половину оборота
MS2 — под напряжением — микростеппинг в четверть оборота
MS1 и MS2 — под напряжением — микростеппинг в 1/8 оборота

Нам нужен микростеппинг 1/8, поэтому к контактам MS1 и MS2 подведены 5В

Распиновка Arduino выглядит следующим образом:

Arduino Digital 2 — Easydriver X-Step
Digital 5 — X-Dir
Digital 3 — Y-Step
Digital 6 — Y-Dir

На каждом из драйверов контакты MS1 и MS2 соединены перемычкой и на них подается 5В, так включится режим микростеппинга в 1/8 шага. Драйверы Easydriver имеют отдельный источник питания, любой розеточный 12В, 600мА блок питания сгодится. Позднее платы драйверов будут запитаны от Arduino, как и лазер, и вентилятор.

Я даже записал короткое мозговидео о том, как работает прототип. Драйверы довольно сильно греются, и чтобы они непрерывно работали необходимо вентиляторное охлаждение. Да…Вентилятор крепится на прототип…

Шаг 8: Калибровка

Перед тем как начать делать всякие модные мозгоштучки со степперами их нужно откалибровать. Шаг это важный и пропускать его ни в коем случае нельзя. Я отыскал хороший и толковый видеоурок по этой теме — BuildYourOwnCNC.

В нем говорится, что нужно расчитать шаг/мм. На это значение вы перемещаете нужный вам степпер с помощью gcode (например Х200). Затем следует учесть разницу и рассчитать новое значение шаг/мм, и так до тех пор, пока он не перемещается в том диапазоне, который вы задали. Но лучше смотрите видео для получения большей информации по этим рассчетам.

Я советую создать таблицу, чтобы избавиться от лишней головной боли.

А на картинке вы можете посмотреть данные мой калибровки самоделки.

Шаг 9: Первый контакт

А терерь за дело, пора опробовать некоторыйе команды g-кода.

Переместите степперы в исходное положение прежде чем их включить (например, нулевую позицию) типа:
G91 G28 X0 Y0
Эта команда сообщает GRBL, что данное положение это нулевая позиция.

X50 Y50
Данная команда перемещает вал в абсолютную позицию X50 Y50

G01 Y50 Х50
А эта команда перемещает вал на 50мм по оси Х и на 50мм по оси Y, независимо от того, в какой позиции он был до этого. Это называется относительным позиционированием.

Для большей информации по командам gcode почитайте об этом здесь.

Такое хобби, как гравировка по разным материалам, увлекает многих людей разного возраста. В наше время такую операцию облегчает лазерный луч. Заводские установки для такой гравировки стоят недешево, и далеко не все могут себе их позволить. О том, как сделать лазерный гравер своими руками, стоит поговорить подробнее.

Лазерный гравировальный станок по металлу и дереву

Лазерная гравировка представляет собой процесс формирования рельефного изображения на изделии с помощью сфокусированного лазерного луча. Она позволяет делать надписи, наносить маркировку, создавать художественные произведения, сувениры и украшения. Для этого используется специальный станок – гравер, в котором устанавливается источник лазерного излучения, а излучаемая энергия передается через оптическую систему на фокусирующий элемент. В результате на изделие подается тонкий луч с концентрированной энергией. Ее достаточно для того, чтобы выжечь поверхностный слой материала в месте воздействия луча. Образуются углубления, из которых можно собрать нужный рисунок.

Важно! В зависимости от мощности луча и времени воздействия обеспечивается разная глубина и диаметр углубления. Чем меньше расстояние от линзы до поверхности, тем точнее фокусировка.

Как сделать лазерный гравер своими руками: пошаговая инструкция

Лазерный гравер можно сделать своими руками. В качестве основного элемента используется полупроводниковый лазер (светодиод) мощностью до 10 Вт. Фокусирование светового потока обеспечивается оптической системой, собираемой из нескольких линз. Для возможности управления процессом формируется трансмиссионная и контролирующая системы. Трансмиссия составляется из сервоприводов, синхронизирующих источник излучения с программным обеспечением. Контроль обеспечивают датчики и специальные схемы. При длительной работе гравера необходимо эффективное охлаждение диода с помощью кулеров. Опорные элементы и вспомогательные механизмы составляют механическую часть станка, которая отвечает за надежность работы всего устройства.

Как собрать самодельный лазерный гравер по дереву?

Для создания рельефного рисунка на дереве не нужна большая энергия. Готовый источник излучения и оптику можно взять из DVD-RW привода. Простой самодельный гравер показан на фото 1. Потребуются такие детали:

П-образная или круглая трубка из цветного металла с внутренним диаметром 18–20 мм;
электролитический конденсатор 2200 мкФ на 20 В;
пленочный конденсатор 100 нФ;
резистор 5 Ом;
контактная кнопка и выключатель;
аккумулятор типа 18650 и холдер;
контроллер заряда;
гнездо Jack 2,1 ×5,5 мм;
коробка для обувной губки;
теплопроводящий клей.

Надо заранее приготовить и инструмент: электродрель, паяльник, кусачки, плоскогубцы, отвертка. При изготовлении корпуса потребуются: пистолет для термоклея, ножовка по металлу и дереву, напильники.

Сборка внутренней части

Внутренняя рабочая часть – это, по сути, сам лазер, включающий излучатель и фокусирующую систему. Рекомендуется такой порядок сборки лазера.

Извлекается светодиод и линзы из DVD-привода. Для гравера подходят только элементы, содержащиеся в пишущей головке.

Тестируется диод. На вывод надо подать напряжение 3 В и убедиться, что происходит свечение.

Отпиливается отрезок трубки длиной 150 мм и просверливается в ней отверстие под контактную кнопку.

В коробке для губки вырезаются гнезда для трубки, аккумулятора и выключателя.

К схеме подсоединяется светодиод и кнопка.

В трубке устанавливается лазер и закрепляется клеем, а в подготовленное отверстие вставляется кнопка. Остальные элементы схемы закрепляются скотчем.

Трубка с лазером закрепляется в коробке. Клеем закрепляется в ней аккумулятор и контроллер. Электрическая схема выводится наружу.

Фокусирующая линза устанавливается в трубке перед лазером. Для определения оптимального места надо проверить действие на листе бумаги. Перемещая линзу, определяется максимальный прожиг листа. В этой точке линза закрепляется термоклеем.

Коробка закрывается крышкой и можно считать, что лазер готов.

Сборка внешней части

Внешняя часть гравера отвечает за управление станком. Она состоит из механической системы перемещения, корпуса и системы управления (электроники).

Собирается внешняя часть в таком порядке.

Подготавливаются направляющие нужной длины: 2 – укороченные и 2 – длинные. В каждой группе длина направляющих одинакова.

Вырезается основание, оно должно быть на 10–15 см больше длины направляющих.

Подготавливаются Т-образные опоры для крепления направляющих к основанию. Они с помощью болтов вертикально закрепляются на основании.

Устанавливаются направляющие оси Y, а на их свободные концы одеваются каретки оси Х. Вставляются все направляющие на свои опоры.

Сверлятся отверстия для электродвигателей и осей шестеренок.

Устанавливаются шаговые двигатели, а на их валы закрепляются шестеренки.

В отверстия вставляются стержни оси и закрепляются эпоксидным клеем.

Устанавливаются прижимные ролики.

Устанавливаются и натягиваются ремни зубчатого типа для передачи вращения.

На каретки устанавливаются лазеры. Все провода аккуратно размещаются в специальных каналах. Концы выводятся наружу.

Завершает монтаж изготовление корпуса и подключение системы управления:

В основании делаются отверстия и устанавливаются уголки. Высота должна позволять поместить все элементы станка.
Из фанеры или оргстекла вырезаются стенки и закрепляются на уголках.
Крышка присоединяется с помощью петель.
В передней стенке делается отверстие для проводов.
Закрепляется выключатель и USB гнезда.
Монтируется и настраивается преобразователь напряжения.

К станку подключается компьютер и устанавливается программное обеспечение. Изображение в понятный для Arduino формат позволяет перевести программа Inkscape Lasertngraver.

Как собрать самодельный лазерный гравер по металлу?

Порядок сборки самодельного гравера для металла мало отличается от методики монтажа станка для обработки дерева. Главное отличие заключается в необходимости использования более мощного источника, что накладывает свои особенности.

Сборка внешней части

Установка мощного лазера требует обеспечения его надежного охлаждения. Для этого трубку со светодиодом надо поместить в алюминиевый радиатор. В нем сверлится отверстие нужного диаметра, и вставляется лазер с закреплением термоклеем. Внутри корпуса монтируется несколько кулеров, которые обеспечивают постоянное воздушное охлаждение.

Корректировки требует система управления. Для работы с металлами можно использовать файлы

STL, аннотированные изображения, показывающие детали, и принципиальные схемы с добавлением PDF-файлов с инструкцией для Inkscape и Universal Gcode Sender, чтобы создавать и отправлять рисунки в гравер, а также файлы Laser Engraved Filled Images и Letters Instructions Corrected.pdf

Сборка внутренней части

Важно решить вопрос, где взять лазерный светодиод достаточной мощности. Можно его извлечь из пишущего CD/DVD-RW со скоростью записи не менее 16Х, лазерной указки или коллиматора, светодиодного фонаря. Для питания потребуются 3 аккумулятора по 3,6 В каждый. Достаточная мощность будет развиваться при подаче тока силой 350–500 мА.

Что требуется учесть, при создании самодельного гравера?

При изготовлении и эксплуатации любого лазерного оборудования важно учитывать, что излучение опасно для человека. При настройке и тестировании лазеров появляется риск ожогов, нарушения зрения. Это указывает на необходимость соблюдения мер безопасности. Прежде всего, необходимы затемненные очки, защищающие глаза. В целом сборка своими руками гравера мало отличается от монтажа иных систем с элементами оптики и электроники.

Преимущества и недостатки лазерного самодельного гравера

Выделяются такие преимущества лазерных граверов:

облегчение и ускорение процесса гравировки;
возможность обработки труднодоступных мест, куда обычный инструмент просто не может войти;
можно производить гравировку на очень тонких покрытиях;
возможность использования ЧПУ и проведения процесса по заданной программе;
самостоятельное изготовление экономит средства, необходимые на закупку заводских моделей.

Следует отметить и некоторые минусы:

сложность в контроле глубины выжигания (только косвенный контроль по мощности);
изменение параметров гравировки при неоднородности структуры материала по поверхности;
риск деформации некоторых материалов при температурном воздействии.

Эффективность гравера и качество гравировки зависит от используемого источника излучения, оптики и мастерства исполнителя.

Лазерный гравер становится все более популярным среди домашних мастеров. Такие аппараты позволяют создавать уникальные художественные произведения. Собрать гравер можно своими руками, причем источник лазерного излучения можно найти в старых DVD-приводах, принтерах, лазерных указках, светодиодных фонарях.

После многочисленных попыток, у меня получился лазерный гравер на Ардуино своими руками, надежный и приятный в использовании.

Максимальная мощность – 3 Вт, но обычно я работаю на 2 Вт, чтобы поберечь лазерный диод. Честно говоря, разница между 2 и 3 Вт практически не заметна.

Лазерный модуль с проводами и стеклянной линзой

В этой статье я покажу, что можно собрать, обходясь минимумом материалов и практически не тратясь.
Думаю, вы уже знакомы с GRBL (программа открытого проекта для Arduino, предназначенная для фрезерных — граверных станков и лазерных станков), с редактором Inkscape и с тем, как создавать файлы Gcode.

Я не буду подробно расписывать электронику, в этой статье не будет всеобъемлющей информации, возможно, в будущем я раскрою какие-то моменты более подробно — я вполне допускаю, что дал недостаточно информации, чтобы собрать гравировщик ЧПУ легко с первого раза.

STL-файлы, готовые для распечатки
GRBL-программу для моей конфигурации
плагин лазерного гравировщика, который я использую для Inkscape
файл с подсчетом стоимости деталей. Почти все их можно заказать на Aliexpress
файлы EAGLE для создания модуля с мосфет-диодом для индикации включения-выключения гравировщика

Для печати плат рекомендую сервис OSH Park.

Шаг 1

Берем два линейных вала и четыре суппорта для них.

Шаг 2

Закрепляем валы в двух суппортах
Берем четыре закрытых линейных подшипника в корпусе

Шаг 3

Надеваем на валы по два подшипника и закрепляем валы в оставшихся двух суппортах

Шаг 4

Подготавливаем пластины для лазерного резака (держатели каретки).

Шаг 5

Закрепляем пластины на подшипники.
Используем винты М4 16мм.

Шаг 6

Берем еще два линейных вала, суппорты к ним, винты М5 20 мм с гайками.
Монтируем суппорты на держатели каретки.

Шаг 7

Монтируем линейные валы в суппорты на держателях, это ось Х, и проверяем ход подшипников по нижним валам, это ось Y.

Подготовьте два закрытых подшипника, 8 винтов М4 16 мм и каретку, напечатанную на 3Д принтере.
Разберите ось Х, наденьте на линейные валы подшипники и каретку, и закрепите суппорты снова.

Шаг 8

Теперь монтируем конструкцию на деревянную плиту. Движения должны быть точными и уверенными.
К этому этапу, к сожалению, не сделано фотографий.

Шаг 9

Закрепляем два электродвигателя на оси Y креплениями, напечатанными на 3Д-принтере.
Для этого используйте винты М3 10мм.
Закрутите винты, убедившись, что они выставлены ровно.

Шаг 10

Ременная передача оси Y

Соберите натяжные механизмы и привинтите их на платформу (для этого возьмите винты 5 мм с гайками).

Шаг 11

Подготовьте крепления ремней и винты М3 25 мм.
Закрепляя ремни на оси Y будьте терпеливы, это достаточно сложная работа.

Шаг 12

Устанавливаем двигатель на ось Х

Вообще, это можно было сделать и раньше.

В нашем случае делаем следующее:

немного раскрутите винты, чтобы приподнять каретку
под кареткой установите двигатель
привинтите его винтами М3

Шаг 13

Ременная передача на оси Х

В отверстие детали, напечатанной на 3Д-принтере, вставьте винт М4, пластик достаточно мягкий для этого.
Наденьте шкив на винт М4 и закрепите натяжной механизм на приборе.
К этому этапу снова не сделано фотографий.

Шаг 14

Держатели ремня на оси Х

Подготовьте составные части для держателя ремня.
Вставьте винты М3 в отверстия деталей, как показано на картинке.
В оставшиеся 2 отверстия также вставьте винты (фото следующего шага).
Установите держатели ремней на место.

Шаг 15

Шаг 16

Установите держатель шнура.

Шаг 17

3 привода электродвигателя
шилд CNC
11 перемычек (обычно идут в комплекте с шилдом)
Плата Arduino

установите перемычки так, как это показано на фотографии 2. Это позволит установить двигатели на микрошаг 16 и клонировать ось Y на А.
подключите приводы к плате Arduino.

Шаг 18

Электроника: теплоотвод шагового двигателя

Вам нужен радиатор, без него двигатель будет пропускать шаги.

Шаг 19

Электроника: паяем коннекторы к проводам двигателей

Можно купить готовые коннекторы и соединить двигатели с шилдом CNC, но нужно будет ждать доставку и это не так просто.

Я предпочитаю купить готовые коннекторы мама-мама, разрезать их на две части и спаять с шилдом…

Шаг 20

Электроника: пробный запуск

Пришло время провести испытание:

подключите двигатели к шилду CNC
включите питание
загрузите GRBL на Arduino и заставьте механизм двигаться

Если механизм работает, пора приступать к следующему шагу.

Шаг 21

Устанавливаем крепление лазера

напечатанное на 3Д-принтере крепление для лазера
4 винта М3 с гайками
радиатор
лазерный модуль

Радиатор не должен соприкасаться с креплением лазера, так как оно пластиковое, а радиатор сильно нагревается.

Шаг 22

Устанавливаем крепление вентилятора

напечатанное на 3Д-принтере крепление вентилятора
4 винта М4
вентилятор

Теперь сделайте следующее:

просверлите 4 отверстия в креплении
вставьте винты в отверстия
закрепите вентилятор

Шаг 23

Корпус с прорезями, сделанными лазером, я сделал с помощью он-лайн программы MakerCase.

Шаг 24

Шаг 25

Я доработал крепление вентилятора для лучшего охлаждения, файл STL приложен. Просто напечатайте крепление на 3Д-принтере и замените им старое крепление.

Шаг 26

Я усилил ось Y, чтобы увеличить точность на ней. Также я заметил, что ось Х получилась более точной, и не могу найти этому причину.
Усиление не очень работает, но после него для нормальной работы по оси Y хватает одного мотора, поэтому левый мотор я снял.

Новое испытание показало, что после изменений работа по оси Y стала такой же точной, как и по оси Х.
Рекомендую такую доработку.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

При наличии минимальных знаний в проектировании и сборке приборов, возможно собрать лазерный гравер своими руками. Это не только интересное и полезное занятие, которое в будущем поможет хорошо разбираться в принципах работы с гравировальным аппаратом, но и значительно удешевит агрегат. Плюсы можно найти также и в том, что создаваться гравер будет под определенные нужды.

В первую очередь, необходимо закупить нужные материалы. И самый главный непосредственно лазерный модуль. Сделать выбор поможет сравнительный анализ всех, представленных на рынке лазеров. Для использования дома и небольшого бизнеса вполне достаточно твердотельного лазера мощностью до 6 Вт. Такой лазер позволит не только делать гравировки на различных материалах, но и резать тонкую фанеру. Также следует приобрести двигатель.

После необходимо спроектировать сам станок. Конечно, заинтересованные в создании нового могут сами осилить данный этап. Однако, вполне возможно правильную информацию достать быстро. Ниже приведем схему и инструкции, следуя ей, вы сможете собрать свой первый лазерный гравер самостоятельно.

По списку нужно приобрести все необходимые материалы для каждого этапа работы. Понадобятся различные алюминиевые профили, метизы, втулки, ролики, вентилятор и другие материалы. Список достаточно внушительный. Так как прибор это точный и высокотехнологичный, без электроники тут не получится. Необходимо сделать все четко части согласно инструкции, потому что именно от этого будет зависеть работа аппарата. Также понадобятся инструменты для сборки, а также паяльник для плат.

Важными элементами является каркас и каретка будущего прибора. Размеры также зависят от планов на рабочее поле. Однозначно, собранный своими руками из качественных материалов лазерный гравер будет надежнее китайских конструкторов за небольшие деньги, а по стоимости будет вполне сопоставим с ними.

При выборе лазерного модуля не стоит забывать о программном обеспечении для него. Оно должно быть доступным к приобретению, качественным и понятным, желательно с возможностью обратиться в службу поддержки.

Если желание собрать лазерный гравер своими руками достаточно осознанное и сопоставимо с возможностями, обратитесь к инструкции ниже. Собрав гравер, останется только подключить его к сети и компьютеру, настроить и начинать работу.

Читайте также: