Корпус для блока питания своими руками
Добавил пользователь Morpheus Обновлено: 05.10.2024
Чтобы разместить блок питания, выключатель, регулятор оборотов или другое электрооборудование необходим короб из диэлектрического материала. Его можно сделать из обычной ПВХ канализационной трубы, причем выглядеть он будет практически как покупной.
Что потребуется:
- ПВХ канализационная труба;
- суперклей;
- фанера или обрезки ламината;
- монтажный нож;
- линейка;
- угольник;
- нихромовая нить;
- пара саморезов;
- пружина растяжения;
- монтажный фен;
- блок питания 12В.
Процесс изготовления пластикового короба
Канализационную трубу нужно прогреть феном, и пока она мягкая разрезать вдоль монтажным ножом.
Затем она нагревается снова уже по всему периметру, распрямляется и прижимается к столешнице куском фанеры с установленным грузом. Через минуту ПВХ застынет и получится пластина.
От нее нужно вырезать заготовку под дно короба. Рез выполняется монтажным ножом под линейку. Нужно сделать насечку и сломить пластик. Далее заготовка подравнивается под угольник.
Вырезанная пластинка размечается. Ее нужно будет согнуть так, чтобы получить дно и длинные боковые стенки.
Для дальнейшей работы понадобится собрать специальную приспособу. Она состоит из большого куска фанеры с прикрученными сверху двумя отрезками поменьше. Между ними оставляется зазор в 5-10 мм.
По краям зазора закручиваются саморезы.
Между ними натягивается нихромовая нить. Причем с одной стороны она подсоединяется к саморезу через растянутую пружину. Нить должна располагаться практически вровень с верхними фанерками. Чтобы она не оттягивалась вниз, можно закрутить дополнительные саморезы для ее упора в их шляпки.
К краям нити подсоединяются провода от блока питания на 12В. Его желательно оборудовать выключателем.
Пластина укладывается на приспособление и равняется линией точно по нити. Затем включается питание на 10 сек. Пластина разогреется от нити, поэтому легко согнется строго по линии. Пока она остывает, нужно ее придерживать угольником, чтобы получить прямой угол. Также подгибается вторая сторона.
Затем вырезается пластина для крышки. На ней ставятся метки для загиба коротких боковин короба, и все выгибается аналогичным образом. В результате получаются верх и низ, которые при стыковке будут составлять короб.
Так как загибы получились слегка скругленными, то необходимо отшлифовать углы, чтобы убрать зазоры при стыковке деталей. Затем на дно приклеиваются боковины. В таком виде короб готов к применению. После установки в него электроники, крышка прикручивается к вклеенным вставкам саморезами.
Смотрите видео
Похожие мастер-классы
Особо интересное
Давно хотел поменять свой морально и физически устаревший лабораторный блок питания. Рыскал в Интернете в поисках схемы. Схема была найдена, все детали куплены. Встал вопрос корпуса, для меня проблема корпусов, всегда была проблемой номер один.
Но решение пришло неожиданно, оно (решение) уныло стояло в подъезде в ожидании своей участи. Это был старый компьютерный корпус формата АТ.
В отсутствии супруги корпус был принесен домой, отмыт и пропылесосен.
Вся начинка была вытащена и сложена на полку. Далее наступил момент определиться с размерами будущего корпуса. Предполагается, что блок питания будет однополярным и размеры были выбраны с оглядкой на заводские аппараты. В результате готовый корпус получился следующих размеров 255×176×152. В нем свободно разместится 100 ватный трансформатор и все платы. Далее привожу фото-отчет о проделанной работе.
Техника безопасности: использовать х/б перчатки, т. к. края штамповки с заусеницами, возможны порезы.
Высверлил соединительные заклепки сверлом на 4. Разобрал корпус на составляющие части.
Раскройка заготовок. Красная линия — линия разреза, крестом отмечены не используемые части. Дно с ножками. Вторая пара ножек уже перенесена на рабочую часть.
Задняя стенка. Было решено использовать верхнюю часть заготовки.
Верхняя часть для придания жесткости конструкции.
Вставка в заднюю стенку, вырезается из блока питания. Сразу убиваем двух зайцев, есть гнездо для подключения сетевого шнура с заземляющим контактом и вентилятор.
Лишнее отверстие в задней стенке закроем боковой частью корпуса блока питания, вырезав ее по контуру нашего отверстия.
Верхняя крышка корпуса вырезана ножницами по металлу и крепится 4-мя штатными саморезами. Задние кромки подогнуты для скрытия щелей. Ровно согнуть не получилось, посему присутствуют косяки.
Все элементы каркаса скреплены между собой с помощью болтов М3 и гаек. В идеале хорошо бы использовать заклепки, но чего нет — того нет. Для крепления верхней части использованы 4 уголка 25×25, купленные в строительном магазине.
Заготовка лицевой панели, вырезана из штатной панели корпуса. Нижняя кромка приклеена дихлорэтаном.
Дизайн лицевой панели еще не придуман, но скорее всего будет похожа на панели в заводских моделях.
В результате сборки получилось следующее:
В итоге имеем корпус, сделанный по своему вкусу и фактически без финансовых затрат.
Надеюсь, что моя идея пригодится кому-либо в ваших самоделках.
Приветствую, хабровчане! Решил поделиться своим опытом, результатами и наработками проектирования и создания корпуса для HTPC (чертежи будут в конце статьи). Интересно? Прошу под кат.
Перед проектированием корпуса к нему был установлен ряд требований:
- Высота не более 60 мм.
- Поддержка материнских плат формфактора Mini-ITX(170 x 170 мм) и microATX(240 х 240 мм)
- Поддержка жестких дисков 3,5" и 2,5"
- Возможность установки дискретной видеокарты
Так как высота корпуса огрничена изначальными требованиями, при выборе блока питания я остановился на формфакторе flex ATX 1U таких размеров:
Конечно, при выборе блока питания было желание остановиться на формфакторе picoPSU, например, таком:
или даже более компактном:
С помощью этих блоков питания можно было значительно уменьшить габариты корпуса, но меня отпугнуло качество питания и слабая распространённость в наших широтах. Поэтому выбор все таки пал на flex ATX 1U.
Следующей задачей стало размещение в корпусе как можно больше накопителей 2,5" и хотя бы одного накопителя 3,5" для хранения информации. Чертежи жестких дисков прилагаю.
В корпусе удалось разместить всего два крепления под накопители 2,5". Один над блоком питания с креплением к верхней крышке. Отверстия для крепления для второго находятся в районе крепления видеокарты на нижней части корпуса.
Размещение второго накопителя возможно в случае использования материнской платы формфактора mini-ITX. Если же использовать материнскую плату microATX, накопитель попросту не взлезет.
Крепления для накопителя 3,5" также находятся на верхней крышке (район креплений для видеокарты). И также вносит коррективы на использование видеокарты.
Как видно, крепления для 3,5" накопителя расположилось слева, а для 2,5" справа.
Верхняя крышка была изготовлена из фанеры 3 мм толщиной. Это обусловлено, во-первых, эстетической составляющей, во вторых, целью снизить себестоимость, в-третьих, желанием уменьшить вес готового изделия, т.к. сам корпус изготовлен из стали толщиной 2,5 мм, а его части соединены между собой с помощью сварки.
На передней панели были подготовлены отверстия для кнопки включения диаметром 20 мм. с запасом для кнопки 19 мм т.к. корпус по окончании окрашивался порошковой краской, что тоже необходимо учитывать при проектировании.
Для установки на переднюю панель были заказаны такие USB 3.0 разъемы.
Далее приведу несколько фотографий процесса сборки и финальные результаты:
Уже сваренный, но еще необработанный корпус, примерка железа.
Обработанный, зачищенный корпус после сварки.
Корпус после порошковой покраски
Проектировал корпус в САПР Компас 3Д v16.1
Чертежи доступны для повторения (файлы для лазерной резки для толщины 2 мм и 2.5 мм) и редактирования по ссылке в облаке.
Все размеры чертежа исходят из размеров деталей, в данном случае от габаритов динамиков и размера печатной платы, так как использовал в качестве источника питания обычное зарядное устройство, а не аккумулятор, то размеры корпуса получились значительно меньше. И запомните - корпус можно сделать из чего угодно, например, из пластмассы, дерева, металла. Даже из стекла, главное, чтобы было все очень аккуратно и последовательно. В изготовлении корпуса торопиться нельзя, так например, у меня на воплощение идеи ушло три дня. Спешка может только испортить ценный материал.
Разберемся по порядку: переменный резистор взял самый распространённый, но только подобрал к нему пластиковую поворотную ручку и прикпенил его гайкой, подложив шайбу. Выключатель взял из сгоревшего компьютерного блока питания, на нем есть по бокам усики, поэтому его ни чем не крепил.
Для сетки сделал небольшое углубление в фанере - это видно на чертеже верхней панели.
После изготовления всех деталей, склеил их пва клеем. Затем окончательно зашкурил и покрыл лаком с баллончика для автомобильных дисков. Вот смотрите чертеж этого художества:
Размеры конструкции не указаны, так как у каждого разные динамики. Автор: Рыбалко Р.
Форум по обсуждению материала ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ
Приводятся основные сведения о планарных предохранителях, включая их технические характеристики и применение.
Что такое OLED, MiniLED и MicroLED телевизоры - краткий обзор и сравнение технологий.
Про использование технологии беспроводного питания различных устройств.
Переделываем игрушку обычный трактор в радиоуправляемый - фотографии процесса и получившийся результат.
Читайте также: